本标准代替GB/T 3086-1982《高碳铬不锈轴承钢技术条件》。本标准规定了高碳铬不锈轴承钢的尺寸、外形、重量及允许偏差、技术要求、试验方法、检验规则、包装、标志及质量证明书等。本标准适用于公称直径为5mm~160mm的热轧、锻制、冷拉、剥皮及磨光圆钢，公称直径5mm~40mm的盘条和公称直径为1mm~16mm的钢丝。 GB/T 3086-2008 高碳铬不锈轴承钢 GB/T3086-2008 标准下载解压密码：www.bzxz.net

ICS 77. 140. 20
中华人民共和国国家标准
GB/T3086-2008
代替GB/T30851982
高碳铬不锈轴承钢
High carhon chromium stainless bearing sleels2008-09-11发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局数码伤伪
中国国家标准化管理委员会
2009-05-01实施
本标准代替GB/T3086-1982%高碳不锈轴承钢技术条件本标准与原标准相比主要变化如下：GB/T 30862008
钢材公称直径范国由 1. 4mm~120 mm扩大为1 mm~160 mn(1982版第 2章,本版的第1章);“分类\由原标准按钢材加工方法和交货状态分类修改为按使用加工方法分类（1982版第1章,本版的第 3章)；
增加“规范性引用文件“和“订货内容”（见第2章和第4章）：增和热轧盘条、刹皮钢材和磨光钢材的尺寸，外形及允许偏差的规定·钢丝的尺十外形及充许偏差由执行YB245-64的规定修改为执行GB/T342—1997表3的规定（1982版的2.1，本版的51：
取消钢材长度的规定，改为引用相应品种的尺寸，外形标准（1982版的2.2.本版的5.1）：新牌号表示法和统数字代号按GB/T1220-2007和GB/T17616的规定，并增加65Cr14Mo牌号及相关要求（1982版的表4，本版的表3）：铬元素的化学成分由保留小数点后一位修改为两位、钢材化学成分允许偏差由规定C和Mo修改为执行GB/T222的规定（1982版的表4和3..2,本版的表3和6.1.2)交货状态增加退火剥皮，原标准的“冷拉磨光”修改为“磨光”（1982版的3.3，本版的6.3）；取消“压痕直径\的规定(1982版的 3.4.1,本版的 6.4.1)：退火钢材的布民硕度范围由197HB~241HB放宽到197HBW--255HBW，抗拉强度范围由590N/mm785N/mm2放宽到590N/mm2~835N/mm（1982版的3.4，本版的6.4.1和6.4.2)；
增讯离光钢材的力学性能充许较退火态波动十10%（见6.4.3）；增加了公称直径大于15cmm圆钢的塔形试样尺寸可参照GB/T15711的相应比例执行（1982版的3.6.3.本版的6.6.3）：“李晶碳化物”修改为“李晶状碳化物”（1982版的3.7，本版的6.7)；增加公称直径大子120imm共晶碳化物不均匀度由供需双方协议的规定（1982版的表8，本版的表5）
非金属夹杂物检验，增加按GB/T10561—2G05检验要求，将原标准检验要求改为协议要求并放在附录 B中(1982 版的 3. 5,本版的 6. 9 和附录 B):显微孔隙检验增加在痒火后纵向试样磨光面大100倍检验（1982版的3.10，本版的6.10），→增加了公称直径大于120mm脱碳层深度由供需双方协议的规定(1982版的表10,本版的表7)增加了热轧盘条表面质量要求，冷拉钢材的表面允许缺陷深度要求增加了从实际尺寸算起，增加剥皮材的表面质量要求，磨光圆钢和磨光钢丝表面质量修改为执行GB/T3207的规定（1982版的3.12,本版的6.12)
修改了取样数量规定，明确了母炉组批和电渣子炉组批的取样数量（1982版的表12，本版的表10）：修改了复验和判定规则（1982版的5.4,本版的8.4)一-增加附录A“高碳铬不锈轴承钢标准评级图\（见附录A）：-增加附录B\钢中非金属夹杂物的一种检验方法\(见附录B)。本标附录 A和附录 B均是规范性附录。本标准由中国钢铁工业协会提出。GB/T3086-2008
本标准由全国钢标准化技术委员会归口本标准主要起草单位：东北特殊钢集团有限责任公司、冶金工业信息标准研究院。本标雅主要起草人：真娟、案燕、周民俊、李红明、杨柳、工铭琪。本标准所代替的历次版本发布情况为：GB/T3086-1982.
一范围
高碳铬不锈轴承钢
GB/T 3086—2008
本标准规定了高碳铬不锈轴承钢的尺寸、外形、重最及允许偏差、技术要求、试验方法、检验规则、包装、标志及质量证明书等。
本标推适用于公称直径为5mm~160 mm的热轧，锻制、冷拉，剥皮及磨光圆钢，公称直径为5Ium~40 mm的盘条和公称直径为1 mm~]6 mm的钢丝。2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，皱励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准GB/T222钢的成品化学成分允许偏差GB/T223.3钢铁及合金化学分析方法二安替吡甲烷磷钼酸重量法测定磷量GB/T223.5钢铁酸溶性硅和全硅含量的测定还原型硅钼酸盐分光光度法（GB/T223.5-2008,ISO 4829-1:1986 和 ISO 4829-2:1986,M0D)GB/T223.11钢铁及合金含量的测定可视滴定或电位滴定法（GB/T223.11--2008ISO 4937.:1986,MOD)
（B/T223.78钢铁及合金化学分析方法硫代硫酸钠分离-碘量法测定铜量GB/T 223.23
GB/T 223.26
GB/T 223.58
钢铁及合金镍含量的测定丁二酮污分光光度法钢铁及合金钼含量的测定硫氰酸盐分光光度法钢铁及含金化学分析方法亚碑酸钠亚硝酸钠滴定法测定链量GB/T 223.59
钢铁及合金化学分析方法锦磷钼监光度法测定磷量GB/T 223, 62
钢铁及合金化学分析方法乙駿丁酯萃取光度法测定磷摄GB/T 223. 63
negISOR629)
钢铁及合金化学分析方法高碘酸销（）光度法测定锰量（GB/T223.63-1998钢铁及合金硫含量的测定次甲基蓝分光光度法GB/T 223. 67
GB/T 223.68
钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后碘酸钾滴定法测定硫量GB/T223.69钢铁及合金碳含量的测定管式炉内燃烧后气体容量法GB/T223.71钢铁及合金化学分析方管式炉内燃烧后重量法测定碳含量GB/T223.72钢铁及合金硫含量的测定重法GB/T224钢的脱碳层深度测定法
GB/T226钢的低倍组织及缺陷酸独检验法（GB/T226—-1991，nenISO4969:1980,Steel—Macroscupic exanmination by etching with strong mineral acids)GB/T228金属材料室温拉仲试验方法(GB/T228--2002.c9vISO6892:1998)GB/T231.1金属布氏硬度试验第1部分：试验方法（GB/T231.1-2002.cqVTSO65061：1999)
GB/工342-1997冷拉圃钢丝、方钢丝，六角钢丝尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T 3086-2008
GB/T 702-2008
热轧钢裤尺小、外形、重量及允许偏差GB/T 905-1994
玲拉圆钢、方钢、六角钢尺寸、外形、重量及充许偏差GB/T 908--2008
锻制钢排尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T 1814
GB/T2101
GB/T2103
GB/T2975
GB/T 3207
GB/T10121
GB/T10561
钢材断口检验法
型钢验收、包装、标志及质最证明书的一般规定钢丝验收、包装、标志及质量证明书的一般规定钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备（GB/T2975--1998，eVISO377:2008银钢
钢材塔形发纹藏粉检验方法
中非金属来杂物含量的测定
ISO 4967:1998.UDT)
GB/T 11170不锈销的光电发射光谱分析方达金质金微组织检验方法
GB/T 13298
GB/T 14981
GB/T14979
GB/T 15711
GB/T 20066
1996,IDT)
GB/T 20123
YB/T5293
3分类
标准评级图显微检险法（GBT10561-2005，精轧盘条尽中、外形、童量及允许偏差钢的共品碳化物不均匀度评定方法钢材塔形发纹酸漫检验方法
钢和铁
化学成分测定用试样的取样和制样方法（GB/T20C6-2006IS014284
总碳硫告量的测处高频感应炉燃烧后红外吸收法（常规方法）全属材料项锻试验方法
钢材按使用加上方法不同分为不列两类加工用钢供货。
压力加工用
切削加工用钢
4订货内客
钢楼的使用加工方法应在合同中注明，未注明者按切削按木标准订货的合同或单应包括下列内容：a）本标推编号：
h）p-品名称，
牌号：
尺寸与外形（见第5章）
重量（或数景）；
使用加工方法（见第3章），
交货状态（见6.3）：
使用用途（见6.9和6.12.3）
其他（必要时)。
5尺寸、外形、重盘及充许偏差
5.1尺寸、外形、重量及允许偏差5.1.1钢材的尺寸、外形及允许偏差应符合表1的规定。2
钢材品
热轧圆钢
锻制圆阅
热转.盘条
冷拉圆钢
刹皮和腾光钢材
表1钢材的尺寸外形及允许偏差
只寸、外形、长度及允许偏差
GB/T 3086-2008
应符合 CB/T 702--200B的有关规定,具体要求应在合同中注明。未注明时,尺寸允许偏差和弯曲度按GB/T702-2008标准2组执行应符合GB/T9C8-2008标准1组规定应符合 GB/T14981-20C4的有关规定具体要求应在合同中注明。未非明时按GB/T 14981-2004标准B级技行
应符合CB/T905—1994的有关规定，其体要求应在合同中注明，未注明时按GB/T905-1994标准11级执行
应符合CB/T342-1997标准表3的规定应符合GB/T3207—2008的有关规定，其体要求应在合同中注明。未注明时按GB/T32.07~2008标准11级执行
5.1.2钢材不应有显著扭转。钢材端头应锯切整齐，不允许有飞边、毛刺及超过直径之半的切斜。钢材端部不允许气割，但允许复验取样造成的气割最多不超过5支。5.2量
5.2.1钢棒按实际重量交货。
5.2.2钢丝每盘由一根组成，盘重应符合表2的规定。其中较轻重量的钢丝盘应不超过该批总重量的15%。
表2钢丝的盘重
纲丝公称直径/mm
技术要求
6.1牌号及化学成分
正常重班
每盘重量/kg不小于
较轻重盘
钢的牌号及化学或分（熔炼分析)应符合表3的规定，6 114
表3钢的牌号及化学成分（熔炼分析)统一数
字代号
B21800
新牌号
G95Cr18
B21810G102Cr18MosCrl8Mo
B21410
G65Cr14Mc
化学成分（质量分数）/%
0.800.800.0350.030
0. 80 0. R0 0. 035 0. 030
0.800.0350.030
CuNi+Cu
不大于
GB/T 3086--2008
6.1.2钢材的化学成分允许偏差应符合GB/T222的规定。6.1.3钢材应逐支（盘）进行火花法或光谱法检验。6.2冶炼方法
钢应采用电炉或感应炉冶炼，并经电渣重熔。经供需双方协商，并在合间注明，也可采用其他能满足本标准要求的冶炼方法，
6.3交货状态
钢材交货状态为热轧（锻制）退火，退火剥皮，磨光和冷拉退火状态，交货状态应在合同中注明。6.4力学性能
6.4.1直径大于16mm的钢材退火状旅的布氏硬度应为19HBW-255HBW。6.4.2直径不大于16mm的钢材退火状态抗拉强度应为590N/mm835N/mm。6.4.3磨光状态钢材力学性能充许比退火状态波动十10%6.5顶锻
公家直经不大于60 mm的热轧（锻制)钢材作热质锻，公称直径不大于钢材应进行顶锻检验
30mm的冷拉钢材做冷质设，真锻后的试样上不应有自视可见的裂纹、让来折叠和气泡。供方若能保证顶银合格可不做顶锻试验6.6低倍、断口和塔
倍组不应有口视可见的缩孔、气泡、翻皮、内裂和来杂，并按附录第1、2和3级6.6.1钢材酸浸低
般流松和偏析，其合格级别应符合表4的规定别图检验中心疏松
低倍组织
一般造公
对于直轻不大于
钢材低信组织合格级别
盗级图
第1级别图
第之级别图
3级别图
的钢材，供方司在钢坏上检查低借组织。合格级测/级
直经c100mm
直径≥100m
不大于
6.6.2钢材的断口应约售约致，无自点，靠孔，夹杂和过烧供方如能保证断口合格，可不做断口检验6.6.3对于公称直径请-150mm的圆钢应用塔形试样检验发纹。公标直径大于150mm圆钢的塔形试样尺寸可参照GB1的相应比例执行。发纹起算长度为0.m，试样上不应有长度大于或等于 0. 6 mm 的发纹
供方若能保证塔形检验合整，回不做塔形检验。6.7退火组织
钢材的退火组织应为均勾分布的细粒状珠光体，允许存在分散的一次碳化物，不允许有李品状碳化物组织存在，其示意图见附录A中第8级别图6.8共晶碳化物不均匀度
钢材应检验其碳化物不均匀度，并按GB/T14979—1994第五级别图评定，其合格级别应符合表5的规定，但G65Cr14Mo允许较表5加严0.5级。表5钢材共晶碳化物不均匀度合格级别公称直径/mm
>12~40
>40--50
合格级别/级不大于
公称直径/mm
>60-~80
>80~120
合格级别/级不大于
双方协设
GB/T 3086--2008
共晶碳化物不均匀度检验试样为热处理状态，其热处理制度为：萍火温度1000℃~1050C，油痒，并在200℃~-300℃回火。供方亦可在退火状态的试样上进行检查。共品碳化物不均勾度在钢材半径的二分之一处检验。需方可从半径二分之一处至中心区检验最恶尘视场，合格级别每批5支试样中允许有3支试样比表5规定的级别高半级，6.9非金属夹杂物
6.9.1钢材应按GB/T10561检验非金属夹杂物，其检验结果6个试样的平均值以及至少4个试样的结果均应符合表6的规定。
表5非金属夹杂物合格级别
aS类夹杂物计算按长轴和短轴的平均值评定6要求军用的应在合同注明，未注明时按民用C
6.9.2根据需方要求，并在合同注明，可按附录B检验及判定非金属夹杂物。6.10显微孔隐
直径不大于501nm的阅钢不应有显微孔隙，公称直径大于6emm的圆钢，其显微孔隙应不超过附录A第7级别图所规定的图片。在率火后纵向试样磨光面放大100倍检验。6.11脱碳质
6.11.1热轧（锻制）钢材每边总脱碳层的深度，从钢材实际尺寸算起应符合表7的规定表7钢材脱碳层深度
公称直径
30--50
总脱碳层探度不大于
公称直径
>70--130
≥100~120
单位为毫米
总脱碳层深度不太于
双方协议
6.11.2冷拉圆钢和未磨光钢丝表面每边总脱碳层深度应不大于公称直径的1%、6.11.3剥皮、磨光钢材和磨光钢丝表面不充许有脱碳层。6.12表面质量
6.12.1热轧或锻制钢材应加工良好，表面不应有裂纹，折叠、拉裂、结疤和夹杂及具他对使用有害的缺陷。
压力加「用钢表面有告缺陷清除深度，从实际尺寸算起：公称直径小于和等于80mm的圆钢，应不超过该尺寸公差之半，公称直径大于80mm的圆钢应不超过该尺寸公差。切削加工用钢表面有害缺陷清除深度，从公称尺寸算起：公称直径小于和等于80mm的圆钢，应不超过该尺寸公差之半，公称直径大于80mm的圆钢应不超过该尺寸公差。盘条表面质光滑，不允许有裂纹、折叠，耳子，结疤分层及火杂。允许有压痕及局部的凸块，划痕、麻点，其深度或高度（从实际尺寸算起）应符合表8的规定：表8盘条表面质量要求
公称直径
>14~20
缺陷允许深度，不大于
双方协议
单位为毫米
GB/T 30862008
6.12.2冷拉钢材表面应洁净、光清，不允许有裂纹，结疤、折叠、锈蚀和氧化皮等有害缺陷存在表面允许有从实际尺寸算起深度不超过公差的麻点、利伤，拉痕、黑斑、叫面、清理斜痕，润剂剂痕迹和深度为公差之半的个别小发纹。
6.12.3钢丝表面不得有裂纹，折爵，结疤等对使用有害的缺陷，允许存在个别的机械刮伤及凹坑，其深度应不超过表9的规定。
表9钢丝表面缺陷允许深度
钢丝公称直径
>10~16
滚球用
造滚柱用的钢丝需要在合同注明，未注明时按激珠用。钢丝表面缺陷允许深度
6.12.4剥皮材、磨光材和磨光钢丝表面应符合GB/T3207的规定7试验方法
钢材的检验项目和试验方法应符合表10的规定，表10钢材检验项目，取样数叠、取样部位及试验方法序号
检验项目
化学股分
拉伸试验
预锻试验
低倍组织
退火组织
共晶碳化物不均匀度
非金展实杂物
最微孔隙
火花检验
表面质量
敢样数斑
母护组批
逐支（盘）
露支(）
遂支(盘）
取样部位
GB/T 20066
不同支钢排，GR/T2975下载标准就来标准下载网
不同支(锐）
不同支钢材
相当于锅链买部和耗部的例
材各取一个(或任取2支钢材)
不同支（盘）钢材、钢丝
不同支钢材
不同支(盘)钢材
不同支（熟）钢材
不同支(盘)钢材
不同支(盘)钢材
不同支（盘）钢材
任意部位
磐支钢榔
璧支钢罐
当订货量少于上述取样数屋时，应在钢材上逐支取样检验。滚柱用·
苹位为毫米
试验方瑟
GB/T 223,GB/T 11170.
GB/T20123
GB/T 228
GB/T 2311
YB/T5293
GB/T 226,附录 A
GB/T1814
GB/T 15711,GB/T 10121
GB/T13298
GB/T 13298,GB/T 14979
见 6. 9 和附录 B
GB/T 224
卡尺，千分尺等适宜精度最具
8检验规则
8.1检查和验收
锅材的检查和验收由供方技术质量监督部门进行。8.2组批规则
GB/T 3086-2008
钢材应按批进行检查和验收。每批应由同一熔炼炉号，同一尺寸，同一交货状态和同一热处理炉次的钢材组成：
电钢按电渣炉号组批。当电渣工艺稳定且能保证符合本标准各项技术要求时，则允许按自耗电极母炉号组批。但供方应按电渣炉号提供化学成分数据，并在钢材上注明电渣炉炉号。8.3取样部位及取样数量
每批钢材检验的取样部位及取样数量应符合表10的规定。非金属夹杂物按母炉号组批取样。8.4复验和判定规则
8.4.1钢的化学成分不合格时，允许在同一支钢材重新取样进行复验，复验结果仍不合格，则该炉钢判为不合格。
8.4.2非金属杂夹物集检验项目不合格时，则该批钢材判为不合格。但力学性能、硬度、顶锻，低倍纪织、塔形、退火组织、共晶破化物不均匀度、显微孔隙、脱碳层某一检验项目不合格时，允许供方重新处理后，作为新的一批提交验收。8.4.3钢材的尺寸、外形、外观质量检验不合格时，应按支判为不合格。对十尺寸、外形、外观质量检验不合格的钢材允许重新逐支返修、矫直或研席，重新检验，合格后交货。8.4.4供方著能保证钢材的低倍和非金属支杂物合格，允许以环代材，以大代小。9包装、标志和质邀证明书
9.1圆锅和盘条的包装、标志和质量证明书应符合GB/T2101的有关规定。9.2钢丝的包装，标志和质量证明书应符合GB/T2103的有关规定。GB/T 3086--2008
A1第1级别图
中心疏松
附录A
（规范性附录）
高碳铭不锈轴承钢标准评级图
1】本标准评级图谐动与冶金工业信息标准研究院联系，电话：010-65252R15A.2第2级别图一段疏松
GB/T3086—2008
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