本标准规定了民用翻新航空轮胎翻新前的检查、翻新后产品的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装和保管。本标准适用于民用翻新航空轮胎。 GB 13651-1998 翻新航空轮胎 GB13651-1998 标准下载解压密码：www.bzxz.net

GB 13651-—1998
本标准是根据美国联邦航空管理局的咨询通告AC145-4（1982）《航空轮胎检查、翻新、与修补》中的主要技术内容对GB13651-1992的修订。为了保证民用翻新航空轮胎产品的适航需要，与国际贸易接轨，本标准对航空轮胎翻新前、后的检查及翻新后产品的性能要求是非等效采用AC145-4的相应内容，这也正是本标准与GB13651一1992的主要不同之处。
本标准自实施之日起，代替GB13651一1992。本标准的附录A是提示的附录。
本标准由中华人民共和国化学工业部提出。本标准由全国航空轮胎标难化分技术委员会归口。本标准起草单位：化学工业部曙光橡胶工业研究设计院、中国民用航空总局、银川中策（长城)橡胶有限公司。
本标推主要起草人黄桂梧、吴穗生、林和勇、王惠宁。本标准于1992年9月首次发布。
本标准委托全国航空轮胎标准化分技术委员会解释。276
1范围
中华人民共和国国家标准
翻新航空轮胎
Retreaded aircraft tyre
GB 13651—1998
代替GB13651—1992
本标准规定了民用翻新航空轮胎（简称翻新胎）翻新前的检查、翻新后产品的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装和保管。本标准适用于民用翻新航空轮胎。2引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/T532—1989硫化橡胶与织物粘和强度的测定GB9745—1995航空轮胎下载标准就来标准下载网
GB/T 9746—1995航空轮胎系列
GB/T11191—1989航空轮胎爆破压力试验方法GB/T11192-1989航空轮胎静负荷性能试验方法GB/T11193-1998航空轮胎外缘尺寸测量方法GB/T11194--1989航空无内胎轮胎气密性能试验方法GB/T 13652-—1992
航空轮胎表面质量
航空轮胎X射线检测方法
GB/T 13653--1992
GB/T 13654-1992
航空轮胎全息照像检测方法
GB/T 13655--1992
GB/T 13656-1992
HG 2195-1991
3定义
航空轮胎静平衡差度试验方法
航空轮胎物理性能试验方法
航空轮胎使用与保养
本标准采用下列定义。
3.1 翻新 retread
指旧轮胎更新胎面或同时更新胎侧的方法，也包括将新胎侧胶料延伸覆盖至胎圖部位的工艺过程，修补属翻新的范畴。
retreaded aircraft tyre
3. 2翻新航空轮胎
经一次或多次翻新后能继续使用的航空轮胎。3.3翻新次数 number of retreads指航空轮胎经翻新后，恢复到可用状态的次数。3.4 翻新水平 retread level
国家质量技术监督局1998-10-19批准1999-04-01 实施
GB 13651—1998
是翻胎制造厂对旧航空轮胎进行翻新到某一次数的能力表征。4要求
4.1航空轮胎翻新前的检查
轮胎能否翻新通过下述检验方法确定。a）外观检查；
b）无损检测。
4.1.1可翻新的轮胎
胎体和胎圈完好的轮胎和平点磨损不超过一层胎体帘布层的轮胎都是可以翻新的。下列情况可修补。
4.1.1.1额定速度大于193km/h的轮胎a）胎面部位：最外层胎体帘布层上，长度与宽度不大于38mm×6.5mm的割口、裂口，且其深度未达到实际胎体帘布层的40%都是可以修补的。用磨锉法修补的胎面损伤，其修补长度不大于50mm；b）胎面其他损伤：最外层胎体帘布层上，长度不大于38mm，深度不大于实际胎体帘布层的40%，每条胎不超过六个且周向间隔不小于60°的胎面损伤可以修补；c）胎侧部位：只要没有伤及胎体帘布层，径向和周向的裂口、割口或暗伤等表面缺陷均可修补；d）胎圈部位：如没有伤及帘布层，胎圈部位微小损伤可以修补，胎圈密封性能不应受压痕的影响，胎圈表面和胎应平滑：
e）胎趾部位：胎趾应进行修剪，在胎圈正面上不能有棱边，硫化溢胶残余部分在胎正面部位凸出不应超过3mm，如需进行剪边，不应伤及和暴露胎体帘线或超过一层胎圈包布；f）胎圈包布：如损伤未及帘布层，而且胎圈部位没有脱层迹象，在胎圈包布上微小的损伤或胎圈部位轻微的机械损伤是可以修补的。胎圈包布松脱或起泡可以修补或更换：g）气密层：除接头处外，长度小于50mm的表面损伤或缺陷可以修补，但不应多于10处，并且在四分之一圆周内不应多于三处。对于接头，长度小于254mm的损伤或缺陷可进行修补；h）露线：胎体补强帘线或胎体帘布层的露线，每处面积不应超过整个胎面打磨面积的1%或露线总面积不超过整条胎的2%。露线深度不应超过一层胎体帘布层。4.1.1.2速度小于等于193km/h的轮胎a）胎圈部位损伤：包布材料损坏或松脱允许修补，深达三层帘布层但未超过总体帘布层的25%的小损伤允许进行修补；
b）胎面或胎侧损伤可采用局部修补，但损伤处胎面部位长度小于13m、深度不大于以下规定：帘布层数
4.1.2不能翻新的轮胎
最大割口深度
轮胎经检查，如存在下列情况，不予翻新、修补而应拒收。a）除胎圈包布损伤、松脱、未扩展至胎体帘布层的胎圈损伤或胎圈部位没有脱层迹象外的损伤；b）对无内胎轮胎气密性能有影响的胎圈损伤；c）帘布层间或胎圈周围有脱层、鼓泡现象；d）有屈挠断裂现象，
e）胎圈扭转或断裂；
f）深度到达胎体帘布的老化裂口或径向龟裂；g）帘线松脱、内部损伤和断裂；278
GB 13651--1998
h）在胎侧外部或胎肩部位，帘线断裂或割伤；ji）胎圈着合部位鼓包或受高温损伤引起胶料返原和剥落；k）气密层裂、降解和损伤大于4.1.1.1g的规定，1）局部平点磨损和拖胎灼伤已伤及一层胎体帘布层；m）使眙面粘合或轮胎完整性受到影响的油类污染n）胎侧经打磨已补黏三次；
）穿透胎体的扎伤；
P）标志不清、制造厂家不详的轮胎。4.2航空轮胎翻新后的要求
4.2.1胎面设计
翻新胎的胎面应有纵向花纹沟，或者符合新胎制造厂规定的能在任何使用条件下可提供足够牵引力的其他胎面设计。
4.2.2胎面补强帘布层
胎面补强帘布层帘布端点不能处于外侧花纹沟的正下方。4.2.3重量
除另有规定外，翻新胎重量不应大于飞机规定的轮胎重量范围，或不应大于新胎设计的最大允许值。
4.2.4表面质量
翻新胎表面质量除应符合GB/T13652的规定外，翻新胎的新旧表面接合部位允许重皮，但应修整。
4.2.5充气外缘尺寸
翻新胎的充气外缘尺寸应符合GB/T9746的规定。4.2.6静平衡差度
翻新胎的静平衡差度应符合GB9745的静平衡差度规定。4.2.7平衡标志
靠近胎圈上部的胎侧部位的红色平衡标记应保持到翻新胎胎面寿命终止。4.2.8动态性能
翻新胎进行动态模拟试验时，在最初五次试验期间，试验轮胎胎圈与轮辋之间不应转动：以后的试验，这种转动也不应损伤无内胎轮胎的胎圈气密层或有内胎轮胎内胎或气门嘴。试验后的翻新胎不应出现除正常磨损以外的任何结构损坏现象。4.2.9超压
在环境温度下充入不少于3倍的额定充气内压，翻新胎至少应保持3s内不爆破。4.2.10内部缺陷
翻新胎的内部缺陷应符合GB9745的内部缺陷规定。4.2.11无内胎翻新胎的气密性能无内胎翻新胎的气密性能应符合GB9745的无内胎轮胎气密性规定。4.2.12物理性能
翻新胎的物理性能项目应包括胎面胶的拉伸强度、扯断伸长率，扯断永久变形、定伸强度、翻新胎面与打磨胎面之间及胎体从外到里数第三、第四帘布层之间的粘合强度等；性能指标应符合翻新胎的设计规定。
4.2.13跑气孔
无内胎轮胎和充气内压高于686kPa的有内胎轮胎，翻新后，当原胎体上的跑气孔被翻新材料覆盖时，应在设计图纸规定的部位重新刺扎跑气孔。孔眼深度不应到达无内胎轮胎的气密层。轮胎的孔眼位279
置用白色圆点标志。
4.3翻新水平验证
GB 13651-1998
翻新胎制造厂应对翻新水平进行验证。具体要求见附录A（提示的附录）。5抽样
5.1产品验收
翻新胎由制造厂的质量检验部门按本标准规定进行检查，检查合格后由订货方代表负资验收。5.2检验分类
检验分为出厂检验和型式检验两类。出厂检验是指产品交货时必须进行的各项检验。型式检验是指对产品质量进行全面考核，即对本标准中规定的技术要求全部进行检验。有下列情况之一时，般需进行型式检验：a）不同规格、层级、商标的翻新胎，投入翻新生产前；b）正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时，c）国家质量监督机构提出进行型式检验的要求时。5.3检验项目
5.3.1出广检验
出厂检验为全检。
a）表面质量；
b）静平衡差度；
c）内部缺陷。
5.3.2型式检验
型式检验为抽检。每次抽取两条翻新胎，一条进行动态模拟试验，另一条进行其他项目的试验。型式检验包括以下项目：
a）充气外缘尺寸；
b）重量；
c）超压：
d）无内胎翻新胎气密性能;
e）物理性能：
f）动态模拟性能。
5.4判定规则
5.4.1表面质量、内部缺陷按本标准规定检验不合格者，应予以剔除。5.4.2按本标准检验静平衡差度不合格者，应进行补片平衡。6试验方法
翻新胎的表面质量检查用目测法。6.2内部缺陷检查按GB/T13653或GB/T13654的规定。6.3充气外缘尺寸测量按GB/T11193的规定。6.4静平衡差度测定按GB/T13655的规定。6.5翻新胎应进行50次起飞试验和8次额定负荷下的滑行试验。动态性能试验按GB9745的规定。6.6超压性能试验按GB/T11191的规定。6.7无内胎轮胎的气密性能试验按GB/T11194的规定。6.8翻新胎的物理性能试验按GB/T13656的规定。280
GB 13651-1998
6.9供货方提供给订货方验收的产品应附有产品验收证书。，品验收证书应包括下列内容：a）产品验收卡片；
b）产品连续号，
c）内部缺陷无损检测报告；
d）静平衡试验报告；
e）产品合格证书。
7标志、包装、保管和使用
轮胎翻新后，除具有原新胎要求的永久性标志外，还需增加下列标志，其中a）～e)为永久性标志：a）翻胎厂名称或代号，
b）翻胎厂地址，
c）翻胎日期和连续号，
d）翻新次数（以字母“R后加数字表示，如第三次翻新，表示为R3或R-3)；e）执行的翻新胎标准号：
f）检查印章。
2包装
包装方式由供货方和订货方共同协商。：7.3
3保管和使用
翻新胎的保管和使用应符合HG2195的规定281
A1试验目的
GB 13651--1998
附录A
（提示的附录）
翻新水平验证试验
翻新水平验证试验是对翻新胎制造厂筛选胎体能力和翻新工艺技术能力的考核，以确保翻新胎制造厂的产品达到最低的适航标准。A2检验项目
翻新水平验证试验应进行以下的检查和试验。a）外观检查；
b）气针检查：
c）内部缺陷检测；
d）胎面、胎体粘合强度试验。
A3试验方法
A3.1外观检查按目测法进行检查。A3.2气针检查是按一定的角度，将气针从轮胎胎圈上部的胎侧处插入到胎体帘布层间，气体通过压力强制进入胎体内，经过一段时间，如果气密层存在泄漏，则气体从泄漏部位逸出使涂抹在表面的溶液鼓泡，如果存在帘布层脱层，脱层部分有鼓泡凸起。试验时，不可刺穿气密层。A3.3内部缺陷按GB/T13652或GB/T13653的规定检查。A3.4胎面、胎体粘合强度按下列规定检查：a）胎面粘合强度试验
每条轮胎在胎面相隔120°的地方切取三个试样，试样制备方法按GB/T13656—1992的9.1.1、9.1.2和9.1.5规定执行，然后按GB/T532规定的方法测定翻新胎面与打磨界面的粘合强度。每条胎取三个试验结果的平均值；
b）胎体帘布粘合强度试验
用上述的试样，测定胎体帘布第三与第四层间（由外向内数)的粘合强度。每条胎取三个试验结果的平均值。
A4抽样
A4.1对一直从事翻新生产的翻新胎制造厂，在初次验证翻新水平时，可按该翻新胎制造广完成的轮胎最高翻新次数进行翻新永平验证，即从所有生产的产品中抽取20条不同规格、用户、商标的翻新轮胎进行A2规定的试验，如果抽样的轮胎组成不均匀，抽样应偏重于较大负荷的高速轮胎。20条样胎所显示的翻新水平取决于各翻新水平轮胎的数量。要进行检验的轮胎是新的翻新胎。例如，R4表示的是翻新过3次的旧轮胎的翻新胎。见表A1。A4.2对将从事翻新生产的翻新胎制造厂，应按表A1从验证R1水平开始进行A2规定的试验A4.3已取得一定翻新水平认证的翻新胎制造厂，对新规格翻新胎进行验证时，应按本标准4.2要求进行检查与试验，以验证R1水平，以后翻新水平的升级，则按下列规定的试样数量进行翻新胎的粘合强度试验。
a）R2水平，二条翻新胎；
b）R3水平，三条翻新胎；
GB13651—1998
c）R4及以上水平，各水平各一条翻新胎；d）各水平下翻新的轮胎可不用试验即可投入使用，但在该水平未完成粘合强度试验量之前不能进行下一个水平的翻新。有缺陷但不影响粘合的翻新胎可用来作粘合强度试验。表A1翻新水平验证试验数量表
合格的翻新水平
在各翻新水平必须保证最小的试样数量R2
注：沿表1的纵向，可查出各翻新水平轮胎的数量。例如，一个已达R3翻新水平的翻胎厂至少已对20条R1轮胎15条R2轮胎和5条R3轮胎进行了试验，要验证R4翻新水平是否合格，厂家还必须再加试10条R3轮胎和5条R4轮胎，要达到R5的水平，则须再加试5条R4轮胎和5条R5轮胎。A4.4取得一定翻新水平认证的翻新胎制造厂，以后的翻新水平应逐级的上升，并按表A1的规定抽样和A2规定的项目进行升级验证。A5结果判定
A5.1外观检查结果符含4.2.4的规定。A5.2气针检查时不应出现鼓泡现象。A5.3内部缺陷检测符合4.2.10的规定。A5.4翻新胎面与打磨界面的粘合强度要求在20条试验胎中，粘合强度最小的四条翻新胎的粘合强度符合下列规定：第一条粘合强度不小于5.25kN/m、第二条粘合强度不小于5.78kN/m、第三条粘合强度不小于6.30kN/m、第四条粘合强度不小于6.83kN/m。A5.5胎体帘布层粘合强度要求在20条试验胎中，粘合强度最小的四条翻新胎的粘合强度符合下列规定：第一条粘合强度不小于3.5kN/m、第二条粘合强度不小于4.03kN/m、第三条粘合强度不小于4.55kN/m、第四条粘合强度不小于5.10kN/m。A5.6如果20条试验胎未达到规定标准，可再重新抽取20条进行复试。如果复试结果仍未达到规定标准，则水平验证未通过。
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