本文件规定了压铸铝合金熔液(以下简称“铝液”)集中熔炼和配送的工艺规范、技术要求、检验方法和检验规则。本文件适用于压铸铝液的集中熔炼和配送。

ICS77.120.10
CCSJ31
中华人民共和国国家标准
GB/T43920—2024
压铸用铝液集中熔炼配送通用技术规范General technical specification for centralized smelting and distribution ofaluminumalloymeltfordiecasting2024-04-25发布
国家市场监督管理总局
国家标准化管理委员会
2024-04-25实施
GB/T43920—2024
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压铸用铝液集中熔炼配送通用技术规范GB/T43920—2024
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本文件规定了压铸铝合金熔液（以下简称“铝液”）集中熔炼和配送的工艺规范、技术要求、检验方法和检验规则。
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GB1589
汽车、挂车及汽车列车外廓尺寸、轴荷及质量限值GB/T5611铸造术语
GB/T7999
GB11567
铝及铝合金光电直读发射光谱分析方法汽车及挂车侧面和后下部防护要求GB13392
道路运输危险货物车辆标志
GB/T15115
压铸铝合金
GB20905
铸造机械安全要求
GB/T20975.3铝及铝合金化学分析方法GB/T20975.4
铝及铝合金化学分析方法
GB/T 20975.5
GB/T 20975.7
铝及铝合金化学分析方法
铝及铝合金化学分析方法
GB/T20975.8
铝及铝合金化学分析方法
GB/T20975.10
GB/T20975.11
GB/T20975.12
GB/T20975.13
GB/T 20975.14
GB/T20975.16
GB/T33000
铝及铝合金化学分析方法
铝及铝合金化学分析方法
铝及铝合金化学分析方法
铝及铝合金化学分析方法
铝及铝合金化学分析方法
铝及铝合金化学分析方法
第3部分：铜含量的测定
第4部分：铁含量的测定
第5部分：硅含量的测定
第7部分：锰含量的测定
第8部分：锌含量的测定
第10部分：锡含量的测定
第11部分：铅含量的测定
第12部分：钛含量的测定
第13部分：钒含量的测定
第14部分：镍含量的测定
第16部分：镁含量的测定
企业安全生产标准化基本规范
GB38900—2020机动车安全技术检验项目和方法GB39800.1
GB/T43139
个体防护装备配备规范第1部分：总则铸造铝合金液减压凝固试样密度检测YS/T1184—2017原铝液贮运安全技术规范3术语和定义
GB/T5611
界定的以及下列术语和定义适用于本文件。GB/T43920—2024
铝液配送aluminum alloymelt distribution供方在某一时间范围内把合格的铝液运输到需方指定地点。4工艺规范
4.1铝液集中熔炼工艺
4.1.1工艺流程
铝液集中熔炼的工艺流程见图1。配料
注：详细工艺流程见附录A。
4.1.2配料
变质处理
除气、除淹
(GBF处理)
图1铝液集中熔炼的工艺流程图
合格铝液
分类管理回炉料、废杂铝、纯铝料等金属炉料，对硅、铜、锰等中间合金标识清楚。各种炉料应保持干燥和无锈蚀、无油渍。对已经经过磁选、分选、归类的废杂铝，按照工艺要求添加一定比例的纯铝、回炉料、含有硅铜的中间合金等。4.1.3熔炼
4.1.3.1熔炼、扒渣所用工具喷刷涂料并充分预热。4.1.3.2根据各种金属炉料块状大小的不同、熔点的高低依次加入熔炉，使各种金属炉料充分熔化。4.1.3.3去除上浮于铝液面的各种杂物（出灰)。4.1.3.4充分搅拌、扒渣，清理液面及炉壁黏附的炉渣。4.1.4精炼
4.1.4.1加入精炼剂对铝液进行精炼处理，铝液静置时间约30min。4.1.4.2对铝液进行变质处理、除气(GBF处理)和除渣，精炼效果、铝液纯净度等质量指标应达到需方要求。
4.2铝液配送工艺
4.2.1工艺流程
铝液配送工艺流程见图2。
合格铝液
注1：详细工艺流程见附录B。
保温包
注2：保温包标识、铝液配送管理、验收见附录C。配送
(转运)
验收合格
（需方指定位置）
图2铝液配送的工艺流程图
4.2.2配送
4.2.2.1保温包号、批号及材料牌号等标识清晰，不同牌号的保温包混用不应混用。GB/T43920—2024
4.2.2.2在厂区外运输按照YS/T1184一2017，负载时运行速度应小于或等于30km/h，空载时运行速度应小于或等于40km/h。
4.2.2.3在厂区内运输时，运行速度应小于或等于10km/h。4.2.3交付
4.2.3.1交付的随行文件不应更改。4.2.3.2当工艺条件发生变化时，更改工艺文件应得到需方允许，并保留更改记录。4.3安全规范
4.3.1联锁防护
4.3.1.1运输铝液的所有装备应符合GB20905、GB/T33000和GB39800.1的规定，车辆上应设有保温包体支架，保证保温包吊装方便，确保运行过程中保温包体平稳。4.3.1.2在支架下方应设有底部护板，距离地面超过320mm，并采取隔热、阻燃措施。4.3.1.3保温包周围的车辆气制动系统应采取隔热、阻燃措施。4.3.1.4保温包应固定，不应出现任何滑动或偏摆。保温包盖锁紧机构、保温包与运输车锁紧用挂钩结构见图3.
4.3.1.5交接班时应对联锁机构进行检查，按照程序文件的相关要求进行归档管理。①
标引序号说明：
保温包盖锁紧机构；
2—保温包与运输车锁紧用挂钩。注：位于保温包左右两侧的保温包与运输车锁紧用挂钩，通过可调节钢索与运输车辆上对应的保温包支架连接为一体，确保运输过程中保温包不倾斜翻倒。图3锁紧机构示意图
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运输防护
运输车辆标识应符合GB13392
2的规定。
4.3.2.2运输车应采用封闭式结构的专用车辆，其安全等级应符合GB38900一2020整车外形尺寸及轴荷应符合GB1589的规定。4.3.2.3
4.3.2.4车辆下部两侧及后部设置安全防护装置，应符合GB115677的要求。
4.3.2.5车辆油料的补充应在空载时进行。4.3.2.6车辆按照固定的线路行驶，不应随意变更线路。在运输过程中应采取防倾斜、防跌落、防雨淋等措施。4.3.2.7
5技术要求
化学成分
铝液的化学成分应符合需方的要求。2温度要求
的要求。
铝液配送到需方指定位置时的温度应大于或等于650℃，或者达到供需双方确定的温度范围。3夹渣
压铸铝合金夹渣等级应符合表1的规定。表1
夹渣量等级
有渣点断面个数(n)
>1～3
>3～20
5.4密度
>0.050.15
铝液减压凝固试样的密度应满足需方的要求5.5
5表面质量
夹渣量
铝液表面外观质量应清洁，无明显熔渣及非金属漂浮物。6检验方法
6.1化学成分
化学成分的检验按GB/T
质量等级
结果判定
接受(合格)
限度接受（协商）
不接受(不合格）
7999或按GB/T20975.3～20975.5、GB/T20975.7、GB/T20975.8、GB/T20975.10～GB/T
20975.14和GB/T
20975.16的规定执行。在保证分析精度的条件下，充许使用其他方法。
6.2铝液温度
使用热电偶测温仪对铝液温度进行检测。6.3夹渣
夹渣量的检验方法按GB/T15115
6.4密度
的规定执行。
铝液减压凝固试样密度的检验方法按GB/T43139的规定执行。6.5表面质量
铝液的表面质量采用目视法检验。7检验规则
7.1组批
由同一包或同一炉的铝液组成一个检验批次。7.2取样
取样规定见表2。
表2取样规定
检验项目
化学成分
表面质量
7.3检验结果的判定
每批次取样1次
每个保温包铝液进行温度检验
取样规定
每批次取样1次。取样方法按GB/T15115的规定执行（同时取5份试样）每批次取样1次
每个保温包检查铝液外观
GB/T43920—2024
7.3.1化学成分检验不合格，允许另取双倍数量的试样进行复验，复验结果全部合格，判该批次铝液合格，否则判该批次铝液不合格。7.3.2铝液温度检测不合格，判该批次铝液不合格7.3.3夹渣检验不合格，允许另取双倍数量的试样进行复验，复验结果全部合格，判该批次铝液合格，否则判该批次铝液不合格。7.3.4密度检测不合格，允许另取双倍数量的试样进行复验，复验结果全部合格，判该批次铝液合格，否则判该批次铝液不合格。7.3.5表面质量检验不合格，判该批次铝液不合格。GB/T
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铝液集中熔炼工艺流程，见图A.1。纯铝回炉料废杂创金属硅金属钢其他各种金属料
原材料初
熔化、山灰
不合格【搅拌/取样
除去铁质
清炉渣
搅拌/取样
合金配料
附录A
(资料性)
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按照(不合格品控制程序)处理
(炉内成分分析、测温度)
△一次除渣
取样（成分）
不合格
二次除满
铝液集中熔炼工艺流程
温度不合格
抽样检验
(含氢量与
密度)
（铝液表面洁
净度与温度）
(除气与除流）
AGBF处理
放入铝液
转运包预热
不合格炉内抽样
（化学成分
前中后)
品质判定
（含渣量、力
学性能)
不合格
铝液配送工艺流程，
见图B.1。
铝液配送流程
制定生产计划
GBF/捞渣
过磅/开单
实包运输
空包运输
空包过磅
单据保存
附录B
(资料性)
铝液配送工艺流程图
双方重叠流程
协商/更正
双方确认
协商/更正
双方确认
需方接收铝液流程
需方接收
不合格』
实包过磅
于合格
铝液加入机台
空包过磅
单据保存
铝液配送工艺流程
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