本文件规定了镁合金压铸件的技术要求，试验方法，检验规则，标志、包装、运输和贮存。 本文件适用于镁合金压铸件（以下简称“压铸件”）。

ICS77.120.20
CCSJ31
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GB/T25747—2022
代替GB/T
镁合金压铸件
Magnesium alloy die castings2022-03-09发布
国家市场监督管理总局
国家标准化管理委员会
25747—2010
2022-10-01 实施
规范性引用文件
术语和定义
技术要求
试验方法
检验规则
标志、包装、运输和贮存
附录A（资料性）压铸镁合金试样的力学性能附录B（资料性）线型尺寸受分型面影响时的附加量次
附录C（资料性）线型尺寸受模具活动部分影响时的附加量附录D（资料性）压铸件形状和位置公差附录E（规范性）压铸件内部缺陷GB/T25747—2022
GB/T25747—2022
本文件按照GB/T1.1一2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。
本文件代替GB/T25747一2010《镁合金压铸件》，与GB/T性改动外，主要技术变化如下：25747一2010相比，除结构调整和编辑一一更改了规范性引用文件（见第2章，2010年版的第2章）；一增加了术语和定义（见第3章）；一增加了3种牌号元素化学成分及力学性能（见表1、表A.1)；一一增加了重量要求和试验方法（见4.4、5.4）；一更改了表面质量要求（见4.5.2、4.5.3、4.5.6，2010年版的3.5）；一增加了内部缺陷等级要求（见4.6.3）；一一更改了化学成分试验方法（见5.1，2010年版的第5章）；一更改了拉伸试验方法（见5.2.1，2010年版的第5章）；一更改了尺寸试验方法（见5.3.1、5.3.2、5.3.3，2010年版的第5章）：更改了表面质量检验方法（见5.5.1、5.5.2，2010年版的第5章）；一一增加了检验规则（见第6章）；一一更改了标志、包装、运输和贮存要求（见第7章，2010年版的第7章）；一更改了线型尺寸受分型面影响时的附加量范围（见附录B，2010年版的附录B)；一更改了线型尺寸受模具活动部分影响时的附加量范围（见附录C,2010年版的附录C)；更改了线型尺寸受模具活动部分影响时的附加量压铸件开关和位置公差范围（见附录D，2010年版的附录D);
一更改了压铸件内部缺陷图谱（见附录E，2010年版的附录E)。请注意本文件中的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由全国铸造标准化技术委员会(SAC/TC54)提出并归口。本文件起草单位：万丰镁瑞丁新材料科技有限公司、深圳领威科技有限公司、安徽江淮扬天汽车股份有限公司、广东省肇庆市质量计量监督检测所、威海万丰镁业科技发展有限公司、嘉丰工业科技（惠州)有限公司、上海镁镁合金压铸有限公司、山东骏程金属科技有限公司、东风（十堰)有色铸件有限公司、济南慧成铸造有限公司、东莞宜安科技股份有限公司、山西瑞格金属新材料有限公司、江苏凯特汽车部件有限公司、上海交通大学、沈阳铸研科技有限公司、中信戴卡股份有限公司、沈阳工业大学。本文件主要起草人：黄风菊、周俊、梁会会、刘卓铭、胡志国、李远发、杨召岭、欧阳壮、王爱民、李卫利、李德江、马晓虎、张庆成、李萍、孙谱、靳怀卫、陈雷、刘燕华、田晶晶、黄宏军、李宇飞、刘军、魏承炀、闫国庆。
本文件2010年首次发布为GB/T
25747一2010，本次为第一次修订。Ⅲ
1范围
镁合金压铸件
25747—2022
本文件规定了镁合金压铸件的技术要求，试验方法，检验规则，标志、包装、运输和贮存。本文件适用于镁合金压铸件（以下简称“压铸件”）。2规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T1182
GB/T1958
金属材料
验第1部分：室温试验方法
拉伸试验
金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法产品几何技术规范(GPS)
产品几何技术规范(GPS)
GB/T3177
素含量
几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注几何公差检测与验证
计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL）检索的逐批检验抽样计划周期检验计数抽样程序及表（适用于对过程稳定性的检验）产品几何技术规范(GPS)
铸造术语
光滑工件尺寸的检验
6414一2017铸件尺寸公差、几何公差与机械加工余量铸件重量公差
11351—2017
3术语和定义
镁合金
镁及镁合金化学分析方法第21部分：光电直读原子发射光谱分析方法测定元压铸有色合金试样
5611界定的以及下列术语和定义适用于本文件magnesium alloy
以镁为基的铸造合金。
压铸件die castings
以高压铸造成形工艺制造的铸件。4技术要求
4.1化学成分
压铸件的化学成分应符合表1的规定。GB/T
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合金牌号
YZMgA12Si
YZMgA12Si (B)
YZMgA14Si(A)
YZMgA14Si(B)
YZMgA14Si(S)
YZMgA12Mn
YZMgA15Mn
YZMgA16Mn(A)
YZMgA16Mn
YZMgA18Znl
YZMgA19Zn1(A)
YZMgA19Zn1(B)
YZMgA19Znl(D)
YZMgA14RE4
YZMgA15Sr2
YZMgA16Sr2
压铸件的化学成分
元素含量（质量分数）/%
≤0.01≤0.001
≤0.008≤0.001
≤0.06≤0.030
≤0.0035
≤0.02≤0.002≤0.0035
≤0.01≤0.002
≤0.08≤0.008≤0.001
≤0.35≤0.030
≤0.10≤0.010
≤0.10≤0.030
≤0.35≤0.030
≤0.03≤0.002
2≤0.005
≤0.008≤0.001
≤0.080.008≤0.001
≤0.080.008≤0.001
4.2力学性能
4.2.1力学性能见附录A
4.2.2当采用压铸件本体取样检验时，由供需双方商定技术要求。4.2.3如果没有特殊规定，力学性能不作为验收依据。4.3尺寸
4.3.1压铸件的几何形状和尺寸应符合压铸件图样的规定。GB/T25747—2022
4.3.2压铸件的尺寸公差应符合GB/T6414一2017的DCTG4级～DCTG7级的规定。受分型面和模具活动部分影响的尺寸公差还需要增加一个附加量，可参照附录B、附录C。有特殊规定和要求时，应在图样上注明。
4.3.3压铸件有形位公差要求时，可参照附录D。其标注方法应符合GB/T1182的规定。
4.3.4压铸件的加工余量按照GB/T6414一2017的规定执行。若有特殊规定和要求时，其加工余量应在图样上注明。
4.4重量
当需方对压铸件重量有要求时，其重量公差应符合GB/T11351一2017的MT5～MT7等级规定。4.5表面质量
4.5.1压铸件表面粗糙度应符合图样或客户的要求。4.5.2压铸件不应有穿透性的裂纹、欠铸等缺陷，允许存在擦伤、凹陷、缺肉、网状毛刺、灰斑、流痕等缺陷。
4.5.3压铸件配合面不应有鼓包现象，非配合面允许存在的数量和大小由供需双方协商确定4.5.4如图样无特别规定，有关压铸工艺的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口的位置等，由供需双方协商确定。
4.5.5压铸件需要特殊处理的表面，如抛光、喷丸、抛丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等应在图样上注明。
4.5.6压铸件的非加工表面和加工后表面，在清理干净后存在的孔洞应符合表2的规定。铸件表面缺陷不应超出以下范围。
a）单个孔洞：
1）在非加工表面最大直径不大于3mm且深度不超过壁厚的1/3；在配合面最大直径上不大于1.5mm且深度不超过壁厚的1/4。加工后表面允许有直径不大于1.5mm，深度不超过壁厚的1/3且不大于1.5mm。2）
3）有上述缺陷的同一截面的反面，其对称部位不应有类似缺陷。b）成组孔洞：
1）压铸件关键区域的孔洞的最大直径不大于1.5mm，深度不超过壁厚的1/3且不大于1.5 mm;
2）压铸件非关键区域最大直径不大于2mm，深度不超过壁厚的1/3且不大于2.0mm。螺纹孔内，螺丝旋入4个牙距内不准许有缺陷。c
凡不同于上述规定的缺陷，由供需双方协商确定GB/T
25747—2022
表面积/cm2
关键区域
<<8000
≥8000
重要区域
一般区域
关键区域
重要区域
一般区域
关键区域
重要区域
一般区域
关键区域
重要区域
般区域
表2压铸件表面允许的缺陷
单个孔洞
在10cm×
10cm内孔洞
总数/个
孔洞边距/mm
孔洞总数/个
成组孔洞
在3cm×3
内其孔洞数/个
组的数量/组
关键区域：工作条件复杂，承受重载荷，用于关键部位，该区域损坏将危及安全运行的关键部位。重要区域：承受中等载荷，该区域损坏将影响部件的正常工作的重要部位。一般区域：承受轻载荷或不承受载荷的一般部位。4.6内部质量
孔洞边缘
距压铸件
边缘的距
离/mm
最大孔洞
直径的2倍
4.6.1对压铸件的气压密封性、液压密封性、内部缺陷及本文件未列项目有要求时，应符合供需双方商定的验收标准。
处理。
在不影响压铸件使用的条件下，经需方同意，供方可以对压铸件进行浸渗、修补和变形校正压铸件内部缺陷按照附录E的规定，其等级应符合表3规定。表3内部缺陷等级
缺陷类别
夹杂物
关键区域
壁厚≤3mm
壁厚>3mm
重要区域
壁厚≤3mm
壁厚>3mm
一般区域
壁厚≤3mm
壁厚>3mm
5试验方法
化学成分
压铸件化学成分分析按GB/T13748.215.2力学性能
的规定执行。
5.2.1压铸件拉伸试验按GB/T228.1的规定执行。5.2.2压铸件硬度试验按GB/T231.1的规定执行。5.2.3压铸件需本体取样时，取样部位、试样结构与尺寸由供需双方商定。5.3尺寸
压铸件几何尺寸检验按照GB/T31775.3.2压铸件几何公差检验按照GB/T1958的规定执行。
的规定执行。
5.3.3在满足精度情况下，可以采用通用或专用量具进行检验。5.4重量
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批量生产时，从坏料中随机抽取不少于10件的产品，以实称重量的平均值作为公称重量。5.5表面质量
压铸件表面质量采用目视法或使用其他合适的方法检测。5.5.1
5.5.2压铸件表面粗糙度采用比较样块比对检测。5.6内部质量
压铸件内部质量的试验方法可以包括无损检测、耐压试验、金相检验和解剖检验等。经浸渗、修补和变形校正处理后的压铸件应做相应的质量检验。检验规则
检验项目
压铸件的检验分为型式试验和出厂检验，检验项目见表4。
表4检验项目
化学成分
力学性能
表面质量
技术要求
试验方法
型式检验
检验类别
出厂检验
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内部质量
注：“√”表示检验项目；
6.2组批
表4检验项目（续）
技术要求
”表示不检项目。
试验方法
型式检验
检验类别
出厂检验
同一牌号、同一台压铸机、同一套模具、连续生产的同一班次压铸件为一批次。特殊情况下的组批，由供需双方商定。
6.3取样
压铸件取样规定见表5。
表5压铸件取样规定
检验项目
化学成分
力学性能
表面质量
内部质量
炉内取样，每批次取1个试样
取样规定
按GB/T13822规定单铸试样或本体取样，每批次不少于3根试样按GB/T2828.1、GB/T2829规定抽检，每批不少于3件随机抽检，每批不少于3件
逐件检验
随机抽检，每批不少于3件
6.4检验结果的判定
6.4.1化学成分第一次检验不合格时，允许另取双倍数量的试样进行重复试验，重复试验结果全部合格，判该炉合金合格；若重复试验结果中仍有试样不合格，判该炉合金不合格。6.4.2任一试样的力学性能不合格时，应从该不合格试样所在批中另取双倍数量的试样进行重复试验，重复试验结果全部合格，判该批产品合格。若重复试验结果中不合格的试样多于2根，则认为该批产品不合格。
任一试样的尺寸不合格时，判该件不合格。同批次其余产品逐件检查。任一试样的重量不合格时，判该件不合格。同批次其余产品逐件检查。6.4.4
任一试样的表面质量不合格时，判该件不合格。任一试样的内部质量不合格时，判该件不合格。同批次其余件逐件检查。6.4.6
7标志、包装、运输和贮存
7.1产品标志
压铸件应在非机加工表面铸出或打刻下列标志：a)
原材料牌号；
零件号；
客户商标或符号；
制造厂商标或符号；
制造年、月、模具号；
客户规定的其他标记。
包装标志
压铸件的外包装应有下列标志：a)
零件号；
产品代码；
包装数量日期：
内部系统专用追溯信息；
制造厂商标或符号；
客户规定的其他要求。
7.3包装
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压铸件的包装应牢固、可靠，在运输和搬运过程中不应出现损伤或损坏。出口产品的包装应符合出口商品的包装要求。
7.4运输
压铸件在运输过程中，应符合堆垛要求，严禁淋雨、受潮、抛摔和剧烈碰撞。7.5贮存
压铸件应贮存在干燥、通风良好，无有害气体的仓库内，不应与腐蚀性的化学物品一起存放。GB/T
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附录A
(资料性）
压铸镁合金试样的力学性能
表A.1给出了压铸镁合金试样的力学性能。表A.1
合金牌号
YZMgA12Si
YZMgA12Si(B)
YZMgAl4Si（A）
YZMgA14Si (B)
YZMgA14Si(S）
YZMgA12Mn
YZMgA15Mn
YZMgA16Mn (A)
YZMgA16Mn
YZMgA18Znl
YZMgA19Znl(A)
YZMgA19Znl(B)
YZMgA19Zn1(D)
YZMgA14RE4
YZMgA15Sr2
YZMgA16Sr2
注：表中数值均为最小值。
合金代号
压铸镁合金试样的力学性能
拉伸性能
抗拉强度Rm/
屈服强度Rpo.2/
伸长率A
(Lo=50) /%
布氏硬度
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