前言 浅色标准橡胶占天然生胶总产量相当大的比例，主要用于制造浅色橡胶制品或医疗卫生橡胶制品。因而要求生胶的颜色浅而且质量好，在生产上往往选择适宜的橡胶树品系所产的胶乳为原料，并以严格的工艺条件进行生产。在起草标准时综合了国内生产浅色标准橡胶的生产技术和管理经验，并参考国外有关标准，经有关专家提出意见及会审后制定成本标准。本标准的实施将对我国生产这种产品起积极的促进作用。 本标准附录A是标准的附录。 本标准由中华人民共和国农业部提出。本标准由全国橡胶与橡胶制品标准化技术委员会天然橡胶分技术委员会归口。本标准由华南热带农产品加工设计研究所负责起草。本标准主要起草人：陆衡湘、刘培铭、邓平阳。本标准委托全国橡胶与橡胶制品标准化技术委员会天然橡胶分技术委员会负责解释。 中华人民共和国农业行业标准 NY/T 385—1999 天然生胶 浅色标准橡胶 生产工艺技术规程 Natural rubber - Technical specification for production of light colour standard rubber 1999-05-06批准 1999-07-01实施 1 范围 本标准规定了天然生胶的浅色标准橡胶在生产过程中的基本工艺及技术要求。 本标准适用于用天然胶乳制造浅色标准橡胶的生产工艺。 2 规范性引用文件 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 3510—1992 生胶和混炼胶的塑性测定 快速塑性计法 GB/T 3517—1992 天然生胶 塑性保持率的测定 GB/T 8081—1987 天然生胶 GB/T 8082—1987 标准橡胶 包装、标志、贮存和运输 GB/T 8083—1987 标准橡胶 取样 GB/T 8084—1987 天然生胶 样品的制备 GB/T 8085—1987 天然生胶 灰分含量测定法 GB/T 8086—1987 天然生胶 杂质含量测定法 GB/T 8087-1987 天然生胶 挥发物含量测定法 GB/T 8088—1987 天然生胶 氮含量测定法 GB/T 14796—1993 天然生胶 颜色指数测定法 3 胶乳的收集 3.1 胶乳收集工作程序 选用氨（与酸并用）作保存剂 → 鲜胶乳 → 检验分级 → 去除凝块杂物过滤 → 称量 → 贮胶 → 运输 → 制胶厂 3.2 胶乳收集的基本要求 3.2.1 收胶员要熟悉操作方法和胶乳早期保存的要求，了解各主要橡胶品系的胶乳特性，做好胶乳的早期保存工作，防止胶乳变质、早凝。 3.2.2 生产浅色标准橡胶应选用生胶颜色较浅的胶树品系（如PB86、RRIM600等）的优质胶乳，以保证所生产的浅色橡胶的颜色指数符合GB/T 14796所规定的颜色指数的要求。 3.2.3 收胶站所有与胶乳接触的用具、容器应保持清洁，每次用后应立即用清水冲洗干净，并应定期用0.5%的碱性甲醛溶液消毒。 3.2.4 一般选用氨（与硼酸并用）作鲜胶乳的早期保存剂，氨用量应不大于0.04%，用量过多将导致产品的颜色加深，并在收胶站加氨。开始收胶时，应预先在收胶池（罐）内加入一些氨水（或硼酸溶液），并在收胶完后，按胶乳实际数量补加鲜胶乳的氮含量至0.04%（或硼酸含量至0.1%）。保存时间不应大于8h。 3.2.5 收胶时，应严格检查胶乳的质量，对变质胶乳务必分开处理。 3.2.6 去除胶乳中的凝块和杂物，然后用40目不锈钢筛网过滤，过滤时不准敲打或用手擦筛，经过滤的胶乳称重后倒入贮胶池（罐）中。 3.2.7 收胶员在胶乳未发运完毕前，不得离开岗位，应随时观察胶乳的质量情况，发现胶乳有变质趋向时，尽快采取措施进行处理后，及时发运。 3.2.8 发运单应填写胶乳的数量、质量、保存剂含量、变质胶乳的数量、发运时间等有关情况。 4 浅色标准橡胶的生产工艺流程 鲜胶乳 → 检查分级 → 净化（离心分离或过滤） → 混合+稀释及加抗氧化剂 → 净化（自然沉降） → 凝固 → 压薄 → 压皱脱水 → 造粒 → 滴水 → 干燥 → 称量打包 → 包装、标志 → 成品 5 浅色标准橡胶的生产操作要求 5.1 鲜胶乳的净化、混合、稀释 5.1.1 严格检查进厂胶乳质量。对变质胶乳、长流胶乳或雨冲胶乳等，不能用于生产浅色标准橡胶（割胶工人直接送厂的鲜胶乳，按收胶站的操作要求进行处理）。 5.1.2 进厂胶乳应经离心分离器或250μm（60目）筛网过滤，除去泥沙等杂质，发现分离或过滤不理想时，应立即检查分离器或过滤器是否正常，确保浅色标准橡胶的杂质含量低于0.05%。 5.1.3 制胶用水应符合附录A浅色标准橡胶生产水质的要求。 5.1.4 净化后的胶乳流入混合池达到一定的数量时，应搅拌均匀，取样后快速测定干胶含量。然后加入水将胶乳稀释至所要求的浓度，根据不同的造粒方法、物候期和季节等情况，选择适宜凝固浓度约在干胶含量为18%～22%的范围。 在加水稀释的同时，加入焦亚硫酸钠作抗氧剂。加入方法一般是先配制成5%～10%溶液，然后与水（总稀释用水量包括抗氧化剂溶液）一起加到胶乳中搅拌均匀，焦亚硫酸钠用量不应超过干胶量的0.05%。如使用二氯化锡时，先溶于酸水中，在胶乳凝固加酸时，与酸水一起加到胶乳中，其用量不应超过干胶重量的0.02%。 5.1.5 经加水稀释后的胶乳，应取样测定其氨含量。 5.1.6 稀释后的胶乳应在混合池中静置5～10min，以使微细的泥沙沉降池底，然后才将胶乳放入凝固槽中。 5.1.7 混合池底部的胶乳，含杂质多，应重新进行净化处理。 5.2 凝固 5.2.1 凝固酸的用量以纯酸计算。采用醋酸作凝固剂时，用量为干胶重量的0.62%~0.65%；用甲酸时，用量为干胶重量的0.3%～0.4%。中和酸的用量应根据胶乳氮含量确定。总用酸量为凝固酸与中和酸之和。用酸度计控制用酸量时，pH值应在4.8～5.0范围内。 5.2.2 配制凝固稀酸的用水应符合质量要求。采用“并流加酸”凝固时，凝固稀酸的浓度应依据“并流加酸”方法中对应的酸水池的大小和高度而决定。采用其他凝固法时可根据生产中的实际情况，将醋酸配成约为5%，甲酸约为3%的稀溶液。 5.2.3 完成凝固操作后，应及时将混合池、流胶槽及其他用具、场地清洗干净。 5.2.4 正常情况下，凝块熟化时间要4h以上，进行压薄脱水造粒不应超过20h。 5.2.5 对于快速凝固法，可根据工艺需要自定。 5.3 造粒 5.3.1 造粒前应放入符合质量要求的用水将凝块浮起。 5.3.2 生产前，应认真检查和调试好各种设备，保证所有设备处于良好的状态。 5.3.3 设备运转正常后，应用水冲洗与凝块接触的部位，调节好设备的喷水量，随即进料压薄、压皱脱水、造粒。 5.3.4 进入锤磨机前，经脱水机压皱的皱片厚度不应超过6mm。造粒后湿胶粒的含水量（以干基计）：用锤磨法的不应超过35%，用挤压法的不应超过40%。 5.3.5 装载湿胶粒的干燥车或连续干燥机的载胶链板，每次使用前，应用清水冲洗，干燥后的残留胶粒和杂物必须清除干净。 5.3.6 湿胶粒装入干燥车或连续干燥机的载胶链板时，不应捏压成团。装胶高度应均匀一致，装车完毕可适当喷淋清水，以除残酸和乳清物质。 5.3.7 造粒完毕，应继续用水冲洗设备2～3min，然后停机清洗场地。对散落地面的胶粒，清洗干净后作为普通胶乳标准胶处理。 5.4 干燥 5.4.1 湿胶粒喷洒清水后，可适当放置滴水，但不应超过30min，即送入干燥设备进行干燥。 5.4.2 每次干燥过程中，应严格执行干燥设备使用的操作规程，保证生产的安全进行。根据火炉油料燃烧情况，调节适当的油量与气量比，做到燃油雾化良好，燃烧完全（即无黑烟出现）。 5.4.3 要严格控制干燥温度和时间。对使用单元房或洞道式半连续干燥柜的，进口热风温度一般不应超过105℃，干燥时间一般不应超过5h；使用连续干燥机的，进口热风温度一般不应超过110℃，干燥时间一般不超过3h。 对于上述各种形式的干燥设备，采用电供热时，其进口热风温度、干燥时间控制与上述燃油供热的进口热风温度、干燥时间控制对应相同。 5.4.4 燃油炉停火后，应继续抽风0.5～1h，充分利用余热和延长燃油炉的寿命。干燥设备使用的密封胶片，应及时更换。干燥后的胶粒，应及时移出干燥柜进行冷却，避免橡胶过度受热。 6 浅色标准橡胶的质量控制 6.1 取样 按GB/T 8083执行。 6.2 检验 样品按GB/T 8084、GB/T 8085、GB/T 8086、GB/T 8087、GB/T 8088和GB/T 3510、GB/T 3517、GB/T 14796进行检测。 6.3 定级 按照GB/T 8081和GB/T 14796的质量指标和颜色指数要求对产品定级。 7 包装、标志、贮存与运输 7.1 干燥后的标准橡胶应冷却至40℃以下，方可进行打包。 7.2 包装标志：编织袋最大一面用浅绿色印“1”标准橡胶（SCRL）、净重、生产厂名称、代号及生产日期。 7.3 产品的包装、贮存与运输按GB/T 8082执行。 8 技术经济指标 产品制成率：75%； 干胶回收率：99%； 劳动生产率：8～10个工/t干胶； 全员劳动生产率：15t干胶/（人·年）； 耗水：25m³/t干胶； 耗电：100kW·h/t干胶（用电干燥为550kW·h/t干胶）。