本标准规定了陶瓷生产防尘基本要求和技术措施。本标准适用于日用和建筑陶瓷厂的原料加工、成型、烧成的设计、改造和生产管理。对陶瓷生产的匣钵、石膏加工及彩绘亦应参照使用。 GB 13691-1992 陶瓷生产防尘技术规程 GB13691-1992 标准下载解压密码：www.bzxz.net

中华人民共和国国家标准
陶瓷生产防尘技术规程
Safety code for the dust protecting techniqueof the ceramic production
1主题内容和适用范围
本标准规定了陶瓷生产防尘基本要求和技术措施。GB13691--92
本标准适用于日用和建筑陶瓷厂的原料加工、成型、烧成的设计、改造和生产管理。对陶瓷生产的匣钵、石膏加工及彩绘亦应参照使用。2厂址、厂区和厂房
2.1广址选择
2.1.1新建、改建、扩建企业厂址的选择，应避开人口稠密区，布置在生活居住区污染系数最小方位的上风侧。
2.1.2生产区与生活区应分开，保持必要的防护距离，并采取绿化措施。2.2厂区布置
2.2.1主要烟窗和原料仓库应布置在厂区常年主导风向的下风侧。2.2.2广房的布置要根据缩短工艺流程和减少扬尘点的因素确定，并有利于建筑物的通风、采光。2.3厂房建筑
2.3.1厂房内的建筑物构件应减少易积尘的凹凸部分。所有墙壁、屋顶的内表面都应尽可能平整光滑。2.3.2厂房内的开启式侧窗应设在常年主导风向迎风面的墙上，距地面的高度一般不低于1m。2.3.3产尘车间地面应平整防滑，坡向排水系统。并设有冲洗地面和墙壁的设施。2.3.4多层厂房应有防止含尘空气串联的各项隔离措施。2.3.4.1楼梯设施楼梯间，通往各楼层的门洞安装有可自动关闭的门或帘。2.3.4.2楼层间联系一般不宜设置简易钢梯。若需设置时，其位置应选择在离粉尘作业点较远的部位2.3.4.3供各种设备、溜管、管道穿过的层间楼板和隔墙上的孔洞应尽可能小，其缝隙予以密封。3　工艺要求
3.1防尘设施必须做到和主体工程同时设计、同时施工、同时投产，凡不符合安全卫生标准的，不得施工和投产。
3.2全部生产过程应尽量采用机械化、连续化作业。粉尘散发严重的工序不应设有定位操作工。3.3工艺设备应尽量采用竖向布置的形式，减少粉料和坏料的中转环节，缩短运输距离。3.4设备选型应采用防尘效果较好或产尘少的工艺设备。3.5粉尘发生源，应布置在工作地点的机械通风或自然通风的下风侧。3.6设备布置应便于维修和清扫，有利于工人操作。国家技术监督局1992-09-28批准1993-08-01实施
4车间通风
GB13691---92
4.1产尘车间的通风以局部排风为主，将粉尘在产尘地点直接捕集起来净化后排至室外。4.2应合理组织各粉尘作业点的通风换气，限制室内的空气流速，避免二次扬尘。4.3在严寒地区为保证规定的车间采暖温度，应设置补风系统；补充风量应大于车间的总排风量，补风温度应按热平衡确定。
4.4在酷热地区需采取局部送风降温的车间，一般不宜采用再循环的轴流风扇或喷雾风扇。4.5车间的设备布置应满足自然通风的要求。5除尘
5.1尘源控制
5.1.1所有散发粉尘的设备和作业点都应设密闭罩或口吸风罩，防止粉尘逸出。5.1.2吸风罩的形状须适应于尘化区的控制，吸风罩口长度应不小于尘化区的边长，吸风罩的扩张角一般不大于60°
5.1.3吸风罩以不妨碍操作为前提靠近尘源，连结吸风罩的吸风管应置于粉尘散发中心。5.1.4吸风罩口的控制风速一般应在0.8～1.5m/s之间选取。5.1.5密闭罩应封闭严密，拆卸方便。并要设置必要的观察窗、操作门和检修门，其缝隙和孔洞面积尽量减少，门窗应避开气压正压较高的部位。5.1.6密闭罩上要安装吸风管，吸风口应避免正对含尘气流中心，其位置应保持罩内产生均匀的负压。对于粒径为0～~3mm的物料，罩口风速应取 0.5～1m/s,对于粒径在3mm以上的物料，罩口风速应取1~2m/s。
5.1.7陶瓷生产设备为满足除尘需要，应备有合理的除尘吸风量，见附录B。5.2除尘管道
5.2.1风管的布置要与建筑、结构配合，不影响生产操作，便于安装和维修。5.2.2风管应避免水平敷设，风管与水平面的夹角一般大于45。支管应与主管的上面或侧面连结。5.2.3除尘系统的管道内，一般垂直管道取13m/s，水平管道取16m/s。5.2.4风管的布置应力求顺直，减少阻力，管道的连接应以焊接为主，做到密封。5.2.5风管上应设置必要的测量孔，测量孔应设在便于操作和观察的地点。5.2.6除尘系统的排风管出口应高出屋面1.5m，排风管的位置应设在厂房主导风向的下风侧。5.3除尘设备
5.3.1除尘器的选择，必须满足其排放浓度达到国家排放标准的要求。若粉尘浓度较高时，可采用多级除尘。
5.3.2除尘器的排气口必须向车间内排放尾气时，其排放浓度应控制在车间空气中粉尘最高允许浓度的30%以内。
5.3.3经常检测除尘器工作状态是否正常，保证除尘效率达到设计要求。6原料加工
6.1基本要求
6.1.1矿石粗碎工序的投料、破碎、出料、运输应采用机械联动作业，实现集中控制。6.1.2采用球磨粉碎工艺，制泥量较大的车间，应做到进料、运输、称量、卸料工序实现机械化；制泥量较小的车间应采用半机械化作业并设投料平台。6.1.3采用雷蒙机粉碎工艺的车间，全部工序应采用机械化、自动化作业，控制室与粉尘作业区有较好的隔离措施。
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6.1.4易放散粉尘的加料点、卸料点和物料的转运点，必须设置密闭罩或吸风罩，并应减少物料的落差高度。Www.bzxZ.net
6.1.5压滤机下面应构筑接水围框。压滤水应全部接入围框内，以防泥浆水污染车间地面。滤布应设专室存放、洗涤。
6.1.6在工艺条件允许的情况下，采用湿法作业。6.1.7生产设备应备有密闭防尘措施，见附录A。6.2矿石粉碎、干燥与包装
6.2.1矿石粗碎工序应采用喷雾加湿措施，矿石的加湿量应不超过生产工艺最大允许含水量。6.2.2矿石的粗碎、粉磨、混合、干燥等设备应设置密闭罩和吸风口，防止粉尘逸出。6.2.2.1对携尘气流速度不大的皮带运输机的转运点，各种粉碎设备的进出料口等应设置局部密闭罩。
6.2.2.2对于携尘气流速度较大的干法粉碎、筛分、混合、运输设备，应设整体密闭罩。6.2.3粉料干燥应采用喷雾干燥塔或密闭式干燥新工艺，并采取防尘措施，禁止使用人工翻晒或坑床烘干粉状原料。
6.2.4粉料包装应尽量采用包装机。包装材料应具有良好的密封性及强度。包装时必须设置吸风罩。6.2.5粉料包装袋的清理回收应在专门的吸尘工作台上进行。6.3粉料储存
6.3.1粉状原料应储存在专用的库房或料仓中，不得任意开堆放。6.3.2料仓结构应保证粉料的正常流动，避免流料中断及窜流现象。易结拱粉料应采用活化措施。6.3.3料仓下方用手工配料时，下料口应设置吸风罩，其吸风管阀门与下料口阀门应设联锁装置。6.3.4库房结构应避免粉尘扩散和便于运输。库房应间隔成若干间储藏室，并设有运输通道和通风设施。
6.4粉料输送
6.4.1机械输送宜选择密闭性较好的斗式提升机、螺旋输送机、埋刮板输送机和溜管等。当选用胶带输送机输送物料时应进行有效的密闭。6.4.2输送粉状原料宜采用气力输送装置，气力输送以采用负压气力输送方式为宜。6.4.3物料的转运点应采用溜管的形式，避免物料自由坠落。6.4.4用车辆运输散装干粉料时，应置于密闭的容器内。6.4.5拆包、倒包作业应设吸尘装置并实现机械化。7成型
7.1基本要求
7.1.1对坏体、带坏模型和脱坏后模型进行干燥，应采用防尘效果好的干燥作业线。7.1.2大件模型和坏体的存放及运转宜采用带坏架的“坏车”来进行。所采用的干燥设备应能方便“坏车”进出。
7.1.3设置有压缩空气吹灰、抽风设备吸尘的密闭清灰室。模具、料板和垫饼上的粉尘应及时在密闭清灰室内清扫干净。
7.2制坏工序
7.2.1可塑成型应精确控制放入模型的泥块重量，尽量减少压坏后的余泥，多余的泥料应收集在专门的收集箱内。
7.2.2注浆成型应避免泥浆向外溢出，成型后多余的泥浆应盛在专门的容器内。7.2.3等静压成型的粉料应采用全封闭输送至模型中。料箱和模型中产生的含尘气流由专门的吸风管吸人除尘器净化处理。
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7.2.4半干压成型的粉料应控制在料盘和压机的工作台内、防止外泄，并应设置与压力机固定一体的吸风罩。
7.2.5干燥设备应保持清洁，禁止破坏、破屑存留在干燥设备内。7.3精坏工序
7.3.1修坏应采用湿式作业，如须采用干法作业时必须在作业点设置吸风罩。7.3.2采用喷雾法施釉时，应在吸风罩或通风柜内作业，喷雾的“雾粒”必须全部喷射在吸风罩内。7.3.3去底釉应采用湿法擦底，如须采用千法时，应设置吸风罩。7.3.4精坏清灰应设置吸风罩，采用机械清灰，禁止用嘴吹灰。7.3.5有粘接附件的坏件，应采用湿修湿接。如须采用干修干接时，要设置吸风罩。7.3.6坏体钻孔应尽量采用湿式作业。如须采用干法钻孔时，应设置吸风罩。7.3.7坏体砂轮切割、打磨及刷坏应设置吸风罩。8烧成
8.1基本要求
8.1.1陶瓷烧成宜采用隧道窑或间歇式大型台车密，淘汰人工在窑室内作业的窑炉。8.1.2窑炉设备宜布置在天窗下面，有利于对流通风。8.1.3车间内应设置专门的窑车维修室，室内并设有吸尘装置8.2装坏
8.2.1采用专门工具清扫坏体和垫饼灰尘，并在作业点上设置吸风罩。8.2.2装坏作业时，作业人员应位于机械通风或自然通风的上风侧。8.2.3匣钵内需用垫层时，严禁用石英粉或糠灰作垫层。8.2.4待烧成的坏体应及时装入匣钵，避免粉尘污染。8.2.5废坏、废匣要放入专门的废料箱内，不能随意弃之地面。8.3焙烧
8.3.1燃煤窑炉的加煤口需设置吸风罩。8.3.2清理煤灰时应用水加湿。
8.3.3煤和煤渣应放置在规定的地点。9防尘管理
9.1建立和完善防尘责任制，明确厂部、车间、班组及科室相应的防尘职责。对各个生产岗位的操作工，应建立防尘岗位责任制。
9.2从事粉尘作业人员必须进行安全教育和职业培训，经考试合格，方可独立操作。9.3定期测定产尘点空气中的粉尘浓度，发现超标时应及时采取解决措施。9.4建立健全除尘设备的操作，使用维护规程和岗位责任制。除尘设备的操作和维护人员必须严格遵守设备操作、使用和维护规程。9.5从事粉尘作业人员应定期进行体格检查，如发现早期尘肺病患者应该及时调离。9.6从事粉尘作业人员在操作或巡回检查时，必须穿戴工作服，并配戴符合要求的防尘口罩。9.7工厂应设置职工浴室、更衣室。9.8定时用吸尘器或湿法清扫车间地面、平台和各种设备。334
A1运输设备
GB 13691—92
附录A
陶瓷生产常用生产设备的密闭防尘措施（补充件）
A1.1胶带运输机：按工艺的布置和落料的情况，溜槽的角度以及粉尘的温度应分别设置全罩，分段式、集中式密闭和设置相应的吸风口。A1.1.1密闭罩的二端应设橡胶密封挡板。A1.1.2整体式密闭罩两侧为可拆卸式，以便清尘。A1.1.3溜管落料处的密闭罩上吸风口位置为溜管出口处宽度的1.5倍。A1.1.4对于二条皮带的转运卸落处，在下落胶带的密闭罩上设置吸风口，吸风罩的位置在卸落点端面与吸风罩边150~～300 mm为官A1.1.5胶带输送机在输送粒径小于0.5mm的物料时，速度应控制在1m/s以内，当输送粒径为0.4～4mm物料时，速度应控制在1.25m/s以内。A1.1.6应尽可能采取阻抗装置（如重锤式加料器等)来减少物料的下落扬尘。A1.1.7胶带的头、尾部罩，密闭罩接缝处都应做到严密。A1.1.8采用静电抑制粉尘系统时，接缝处的填料应利于导电。A1.2斗式提升机
A1.2.1按机身的高度和物料的性质确定进出料口吸风罩的设置。A1.2.2机体接口处应加填料、保持密闭。A1.2.3下部吸风罩的风量应大于物料引入风量的二倍以上。A1.2.4提升温度小干50℃的物料时，提升机高度小干10m者，上部密闭可不吸风。A1.3螺旋运输机
A1.3.1运输机壳体应保持严密。A1.3.2物料转运和出入处如有落差时，在其落入点200~300mm处设置吸风口。A2原料破碎筛分设备
A2.1颚式破碎机。
A2.1.1装料口、排料口处应设吸风罩。A2.1.2小型颚式破碎机最好设置整体密闭。A2.2轮碾机
A2.2.1干式轮碾机必须整体密闭。A2.2.2密闭罩制作成圆形，罩壳上设置吸风口。A2.3干式振动筛
A2.3.1筛上应设置密闭罩，上部排料口设橡胶密封挡板。A2.3.2下部排料口受料为皮带运输机时应设吸风罩。A2.3.3上部吸风罩接管需设软接管。A2.4锤式破碎机
A2.4.1卸料管处设置吸风罩。
A2.4.2进料口处设置橡胶帘板。A2.5雷蒙磨机
A2.5.1设备各连接处应严密。
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A2.5.2正压区的排出管应配装除尘装置。A3料仓
A3.1人工加料时加料口设置吸风罩。A3.2机械加料时，在料仓盖上设置吸风罩，A3.3按物料坠落高度所压入的空气量和保持仓内一定负压值而确定抽风量。附录B
常用生产设备的除尘吸风量参考指标（参考件）
常用生产设备的除坐吸风量参考指标见表B1。B1
设备名称及规格
磨坏、修坏机
压砖机
喷釉机
鄂式破碎机
轮碾机
轮子直径1200mm
1500mm
2400mm
3 000 mm
斗式提升机
温度为常温时
300 mm
450 mm
螺旋输送机
吸风部位
磨、修坏机对侧
压坏、磨边、刷墟机处
吸风罩上部
密闭氧上部
密闭罩上部
高度 H<10 m
受料处
高度H>10m
上、下部
上、下部
上、下部
上、下部
上、下部
上、下部
吸风量,m2/h
800~~1000
2 000～3 000
500～1 700
1 200～1 500
1800~2500
2 500~3500
3 000~4 500
300+60( H -10)
500+90( H -10)
600+110( H -10)
700+130( H -10)
800+150（H-10)
900+170(H -10)
400~600
300+30H
500+40H
600+50H
700+60H
800+70H
900+80H
设备名称及规格
皮带运输机
（宽度500~800mm
瘤管倾角=45°时）
落差<2m
落差2～3m
落差>3m
振动筛
物料为常温时
热物料<200℃时
自动秤
（物料落差为200～500
球磨机
锤式破碎机
浆池投料口
注：1）F为筛子面积，m。
附加说明：
GB13691—92
续表B1
吸风部位
受料处
密闭軍上
密闭罩上
加料口
加料口
加料口
本标准由中华人民共和国劳动部提出。本标准由江西省陶瓷工业公司负责起草。吸风量,m/h
1100~1500
1500～2000
2000～2500
(900～1 100)F1)
(1 500～1 800)F1)
400~1000
600~800
2 000～4 000
本标准主要起草人陈厚安、虞雪琴、杨文心、肖公铎、程启龙、巴文俊、胡选林、李洁。337
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