05G514-2 12m实腹式钢吊车梁(中级工作制 A4 A5 Q235钢)

12m 实腹式钢吊车梁
中级工作制 (A4、A5) Q235 钢

目 录

总 说 明

1. 适用范围及注意事项：

1. 12m宽或6m钢吊车梁（重级工作制，Q35钢） GB514-1
2. 12m宽或6m钢吊车梁（中级工作制，Q35钢） GB514-2
3. 12m宽或8m钢吊车梁（中级工作制，Q35钢） GB514-3
4. 12m宽或6m钢吊车梁（重级工作制，Q345钢） GB514-4

本分册为12m宽或8m钢吊车梁中级工作制（A4、A5）Q35钢的施工图。吊车按桥式吊车，起重能力：额定起重量。编号为GB514-2。

本分册与《轻型钢结构设计手册》(GBJ67)配套使用。

1.2 吊车梁采用Q345钢，其力学性能应符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB/T 700）和《低合金高强度结构钢》（GB/T 1591）的规定。焊接材料应采用与母材强度相适应的焊条或焊丝。

1.3 本分册适用于车间温度不低于-20℃的情况。当环境温度低于-20℃时，钢材应符合低温冲击韧性要求。

1.4 厂房横向水平力设计值“F”按风荷载取值，当“F”值为小于或等于15kN/m时，可采用简化计算；大于15kN/m时，应采用更精确的方法进行计算。具体计算方法详见相关规范。

1.5 本分册吊车梁采用焊接工字形截面，翼缘板与腹板的连接焊缝质量等级不低于二级。对于重级工作制吊车梁，对接焊缝应达到一级。

1.6 当实际工程的吊车类型及其工作条件与本图集要求不符时，使用者应对本图集中的数据进行复核和修正后方可使用。

2. 设计依据及规程

1. 建筑结构荷载规范 GBJ 9 - 87
2. 厂房建筑设计标准 TBJ 6 - 1986
3. 钢结构设计规范 GB 50017 - 2003
4. 钢结构设计规程 GBJ 17 - 88
5. 钢网架结构设计计算规程 JGJ 10 - 91
6. 建筑钢结构焊接技术规程 JGJ 81 - 2002
7. 高强螺栓连接的设计、施工及验收规程 GB 50026 - 91 (2003年版)
8. 混凝土结构设计规范 GBJ 10 - 87

3. 设计与计算

3.5.1 吊车轮压，制动力等是按两台起重机相同的吊车计算的。计算中考虑的吊车台数及安全系数取值如下表：

其中：

• P — 吊车最大轮压标准值；
• T_k — 吊车横向制动力标准值；
• G — 结构自重、轨道系统重量，拉杆及走道重量的标准值；
• q — 安全系数（取1.4或0.9）；
• γ_m — 动力系数，A3时为1.05；
• 1.2 — 永久荷载分项系数；
• 1.4 — 可变荷载的分项系数。

注：厂房纵向为“F”值的大车，在工程设计中它与厂房跨度、吊车梁标高及山墙端墙结构布置等有关，因此在图中用“-P-”位标下的纵坐标数值仅供参考。

边线高度 h = 2750
中线高度 P = 3160

3.5.3 吊车梁与墙体间的强度设计计算：

1. 钢制混凝土柱截面尺寸按表2-3选取；
2. 钢结构混凝土柱的耐火极限等级：
   吊车起重量≤10t时采用C25
   吊车起重量＞16~50t时采用C30
   吊车起重量＞50~160t时采用C35

3.5.4 轨道与混凝土柱间的连接由设计者根据具体工程情况选定。

4. 材料

1. 吊车起重量小于或等于50t和跨度大于或等于30m时，工作温度高于-40℃的吊车梁采用Q235-B钢制造。吊车起重量等于或大于50t且跨距不大于30m（包括≤-20℃）时，吊车梁采用Q235-C钢制造。当结构厚度不超过16mm时，吊车梁可采用Q235-A钢制造。
   制轨道及其附件用U25MnV钢轨、扣件用U25Mn-V型钢板，铆钉或螺栓应符合GB 3098.1-1995的规定。
2. 吊车梁系统采用Q235-A钢，并符合《碳素结构钢》GB/T 700-1988的规定。当有完整资料时可另选用钢材。
3. 手工焊接时，焊条应采用E4315、E4316型焊条。其他应使用到E4303、E4328型焊条。
   在酸性焊条中《碳钢焊条》GB/T 5117-1995中的规定。自动焊接或半自动焊接用H08A、H08Mn等焊丝，药粉应符合《埋弧焊用焊剂》GB/T 10045-1986的规定。
   焊缝质量等级应按《钢结构无损检测标准》GB/T 3323-1997中的规定。
4. 普通螺栓的抗拉强度不低于4.8级C级螺栓，螺母、垫圈应符合相关技术条件或QJ/5T 5060-2000、GB/T 41-42-2003、GB/T 95-2002的规定。

5. 结构构造、制造与安装

1. 吊车梁上、下翼缘板在中三分之一跨长范围内应尽量避免焊接，上下翼缘及腹板的对接焊缝应采用引弧板（其厚度和宽度应与主材相同）的对接焊，并保证熔透。
   三棱形肋板不宜设置在同一截面上。如必须错开20mm以上时，与加劲肋的中部连接应位于上翼缘或下翼缘板之间。
2. 吊车梁上翼缘板与顶板的T形连接焊缝应采用角焊。
3. 吊车梁上、下翼缘板与腹板的对接焊缝可采用自动埋弧焊或手工焊接。
4. 翼缘板、腹板对接焊缝采用全熔透。坡口形式及尺寸按GB/T 985-1988和《钢结构焊接规范》的规定。
   根据标准规定，对于T形接头中不同厚度的对接焊，其基本形状与尺寸应符合GB/T 985-1988的规定。
5. 焊缝质量等级
   (1) 吊车梁下翼缘板对接的对接焊缝质量等级为三级；
   (2) 吊车梁上翼缘板T形接头全熔透焊接连接，腹板的对接焊缝质量等级为二级；
   (3) 所有角焊缝外部质量标准为二级。
6. 吊车梁的加劲肋应保证垂直度良好，焊脚中应避免有裂纹等缺陷。
   增加翼缘板的刚度可采用纵向加劲肋或横向加劲肋。焊接长度不小于1.2倍腹板厚度，且中间1/3段内不得设置下翼缘板的对接焊缝。
7. 吊车梁上翼缘板与顶板的连接、上下翼缘板与顶板的上下表面及侧面应进行喷砂除锈处理。
   一般采用半自动或手工焊接。在吊车梁的下翼缘处，应采用手工电弧焊或埋弧焊的对接焊缝。
8. 当吊车梁加劲肋的高度小于10倍腹板厚度时，为保证加劲肋与顶板的垂直度，可在下翼缘板上设置加强筋。
   下翼缘板的中部不得有横向焊接连接。如确有加工困难时，应征得设计同意。
9. 吊车梁的下翼缘板（受拉），不得直接开孔或钻孔，也不得在其上打沉头螺栓。
   吊车梁的轴线应在车间中加劲肋处。
10. 对自动埋弧焊制作的工厂焊缝，可采用超声波探伤检测，其检验等级不低于Ⅱ级。
11. 钢制混凝土柱与墙体的连接采用焊接。制造端与柱的连接件应采用焊接连接。
    吊车梁与柱的节点板连接采用焊接。与吊车梁的安全连接一般采用普通螺栓，但在有振动、冲击及交变荷载时不得采用。
    由于上述情况难以避免，必须用焊接时，应见第13页图7-2。
12. 吊车梁端部支座加劲肋之间，插入厚度为10mm的钢板。该吊车梁长度有制造误差或柱间距有误差时，支脚处应在两端各留5~8mm间隙。
    不得将混凝土梁在一侧只作半焊接，连接吊车梁的锚栓必须采用双螺母拧紧，防止螺栓松动。
13. 制道架固定支座安装时，在设有吊车的入口处，参照第13页图7-6规定。
    当入口尺寸与位置变更时，在保证吊车梁、钢轨道的强度和刚度条件下，选用可自行修正的方法。安全夹板两侧设置拉杆，参照12页节点①~③。
14. 本式端部的锚栓下应放置一个垫圈，加劲肋表面有斜度时，应相应增加方斜垫块。
15. 所有在钢梁系中，应采用螺栓连接构件的成排圆孔或长圆孔。

6. 涂装设计

1. 钢制混凝土柱表面应进行除锈处理。该吊车梁采用机械除锈，除锈等级不低于Sa2.5级。
   也可采用手工除锈，除锈等级不低于St3级。
2. 构件出厂前，钢构件表面除了安装部位的螺栓孔和焊接坡口两侧10mm范围以外均应进行底漆涂装。
3. 构件安装完毕后，应将预留的未涂部位补涂完成。
   在油漆过程中应注意对焊缝的保护及防止污染。钢结构防腐设计应满足设计要求。
   钢结构的涂层厚度应符合GB 50205-2001的规定。

6.3 安装前除锈后，该构件表面应保持清洁干燥和无油污。

7. 钢结构的制作、安装及验收等，除了本分册要求外，尚应符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205-2001的有关规定。