YBJ 208-1985 冶金机械设备安装工程施工及验收规范 炼铁设备 YBJ208-1985 标准下载解压密码：www.bzxz.net

中华人民共和国冶金工业部部标准冶金机械设备安装工程施工及验收规范炼铁设备
YBJ208—85
主编部门：上海宝钢冶金建设公司批准部门：中华人民共和国冶金工业部实行日期：1986年7月1日
易小牛标准保姆
现行治金工程施工标准汇编
本标准规定了炼铁系统等于或大于300m2炉容的高炉工艺钢结构、高炉炉体设备、高炉炉顶设备、高炉供料设备、风口平台及出铁场设备、热风炉设备、高炉鼓风设备、煤气净化设备、高炉喷煤设备、渣铁处理设备、碾泥设备和水处理设备等安装工程施工及验收的专业技术条件。炼铁设备安装工程施工及验收的通用技术条件应符合YBJ201-83(冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定》的规定。
炼铁设备中的液压、气动和润滑系统，其安装工程施工及验收的技术条件应符合YBJ207-85（冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统》的规定。对安装工程有特殊要求的炼铁设备，其安装工程施工及验收的技术条件应符合设备技术文件(设计文件)的规定注：①特殊要求系指设备技术文件(设计文件)有规定面本标准未规定或设备技术文件(设计文件)的规定与本标准规定不一致的技术条件。
②设备技术文件系指机械设备的说明书、制造图、施工图和技术要求；设计文件系指工艺钢结构的制作图、施工图和技术要求。
1高炉工艺钢结构
本章适用于高炉炉体外壳、热风炉外壳、除尘器外壳、洗涤塔外壳、文氏管洗涤器、上升管及下降管、炉体框架、炉刚架、冷风和热风管道、斜桥主桁架等工艺钢结构的制作和安装。包括：a.材料。
b．工艺钢结构的制作。
e.焊接。
d.工艺钢结构的安装。
e.工艺钢结构的强度试验和严密性试验。在制作、安装高炉工艺钢结构时，除本章规定外，其他要求并应符合GB205-83《钢结构工程施工及验收规范》和GB235-82(工业管道工程施工及验收规范金属管道篇》的规定。1.1材料
1.1.1工艺钢结构所用的钢材必须符合设计文件的规定，并具有质量证明书，其技术条件必须符合现行国家标准的规定。
对无质量证明书的钢材，必须按照现行国家标准《钢的化学分析用试样采取法》和冶金工业部部标准《钢的机械及工艺试验取样法》的规定取样；并按照现行国家标准的试验分析方法进行机械性能试验和化学成分分析。当试验结论符合现行国家标准和设计文件的规定时方可采用。1.1.2工艺钢结构所用的钢材，表面锈蚀、麻点或刻痕的深度不得超过厚度负偏差值的一半，钢材的实际厚度不得小于允许的最小厚度；断口处如有分层缺陷应会同有关单位研究处理，1.1.3焊接材料(焊条、焊丝、焊剂等)的型号、钢号或牌号，必须符合设计文件的规定，并附有质量证明书，其技术条件应符合现行国家标准的规定。
严禁使用无质量证明书或因保管不善受潮变质结块的焊剂，以及药皮开裂脱落、焊芯生锈的焊条。1.1.4防锈涂料应符合设计文件规定的牌号、种类和色标，并具有质量证明书，其技术条件应符合现行国家标准的规定。
严禁使用无质量证明书或失效变质的涂料。1.1.5粗制螺栓、精制螺栓、螺母、垫圈、锑钉、高强度螺栓及其螺母、垫圈，必须符合设计文件规定的型号、规格和材质，并具有质量证明书，其外形尺寸、技术条件应符合现行国家标准的规定。
1.2工艺钢结构的制作
1.2.1制作高炉、热风炉、除尘器、洗涤塔、文氏管洗涤器等外壳时，钢机在加工前应作平直校正；钢板的切边，须用自动、半自动切割机进行，厚度不大的也可以用剪板机剪切。
1.2.2钢板切割后，边缘必须平整，切割线应符合设计R寸。当采用对接接头或丁字接头时，切割后的尺寸极限偏差为土1mm；采用搭接接头时，极限偏差为±5mm。对接接头的钢板，并应检查两对角线长度，两对角线长度之差不得大于3mm.
在制作高炉外壳时，必须考虑焊接时横缝收缩的余量。1.2.3坡口尺寸应符合设计文件的规定，用样板检查，加工边缘与样板之间的间隙不得大于1mm.1.2.4外壳钢板的弯曲加工，应符合设计规定的曲率半径。用弦长不小于1500mm的弧形样板检查，弧线与样板之间的间隙不得大于2mm。锥形外壳钢板应检查其上、下口。钢板在弯曲成型前应进行端部压头，经压头后，钢板端基应达到所要求的弧度，其偏差不得超过上述规定。1.2.5工艺钢结构一般是超长、超宽的构件，应由订货率位根据安装、运输条件向制造厂提出制作的技术要求和安装租序。但下列结构必须在制造厂进行预装配：a．高炉外壳。
b．高炉炉顶封板外壳及与其相连的导出管。e.热风围管。
d．炉顶刚架的主构架。
e.热风炉炉底及与其相连的第一圈外壳。1．热风炉拱顶外壳和高温段外壳。g.除尘器、洗涤塔、文氏管洗涤器等外壳的锥形部分及支座处外壳。
h.上料斜桥主桁架及斜桥上部卸料段。i.上料皮带通廊桁架。
1.2.6外壳的预装配应在专门设置的预装平台上进行预装平台上表面高低差不得大于4mm，并应在每组装一段检测其水平，调整至合乎要求后方可进行组装工作。1.2.7外壳预装配应从下往上按顺序进行，每次组装3~5圈，逐圈检查合格后，打上标记，焊好定位器，然后拆开为成品。但最上面的一图要留作下一组装段的底圈。1.2.8在每块外壳钢板上，应焊好脚手架挂耳、夹具固定块、定位器等，其数量和位置由订货单位向制造厂提出协商定。
1.2.9预装配合格后的构件，应标出构件标号和中心线壳体应标出十字中心线；在拆开的接头处或上、下圈间，应用油漆和钢印作出明显标记，并应提供展开的组装图，作为现场安装的依据。
1.2.10高炉外壳预装配合格后，应进行出铁口、渣口、口、冷却箱（板)法兰孔等开口的划线工作。高炉外壳上与设备连接的法兰，如铁口套、渣口法兰、冶金机械设备安装工程施工及验收规范炼铁设备（YBJ208一85)法兰、冷却箱(板)、法兰、活动炉喉护板法兰等，以在制造厂开口、焊接装配为宜。各法兰的装配应符合第2章的有关规定。1.2.11外燃式热风炉拱顶外壳（蓄热室拱顶、燃烧室拱顶),在整体组装焊接后，还须与拱顶加固拉梁相组装，焊好拉巢的连接件。
1.2.12热风炉高温段外壳，如果设计文件要求焊后热处时，在制造厂进行整体热处理前，应将外壳上的正式工程和安装用的临时设施等全部焊好。热处理后不得再在外壳上施焊。
1.2.13工艺钢结构的防锈涂层应符合GBJ205-83《钢结构工程施工及验收规范》的规定；考虑到运输、施工等因素，最后一道面漆在现场涂刷
1.2.14工艺钢结构成品出厂前，应根据其几何形状进行加固，以保证在运输、装卸、施工过程中不产生水久变形。1.2.15工艺钢结构预装配的偏差不得超过表1.2.15的规定
表1.2.15高炉工艺钢结构预装配的允许偏差项次
高炉、热风炉、除
尘器、洗涤塔、文氏
管洗涤器外壳
导出管
热风围管
炉顶刚架主构架
上料斜桥主桁架
整片预装
外壳钢板图中心对预装平台上检查中心的位移H一预装外壳的高度
外壳钢板周的最大直径与最小直径之差D一外壳的设计直径
外壳钢板圈上口水平差
对口错边量
8≤40mam
坡口端部问隙
3一板厚
上口高低差
两管相邻间距
上口中心两对角线长度之差
环管上表面水平差
环管组对时的最大直径与最小直径之差D一环管的直径
管子对口错边量
坡口端部问踪
两对角线长度之差
刚架底端支承面至横梁支承面的距离曲
L一刚架的长度
底座的水平度
主桁架全长
主桁架弯曲矢高
L一主桁架的长度
支座中心距
桁架任意节点截面上两对角线长度之差料车物道中心线间距
允许偏差
但不大于10mm
但不大于3mmm
但不大于6na
±10mm
≤6mm
但不大于20mm
≤2mm
±10mm
≤10mm
但不大于10mm
但不大于20nm
上料斜桥上部卸
料段整体预装
上料皮带通库组
合式或塔架式支架
分段出厂时
上料皮带通席桁
现行冶金工程施工标准汇编
料车轨道在同一横截面内两轨面高低差分支轨弧线与样板之间的间隙（用样板检查）压轮轨与分支轨的距离
支架高度
支架截面几何尺寸
L一设计尺寸
支架两对角线长度之差
支座中心距
桁架长度
桁架下表面两对角线长度之差
析架的起拱度
设计规定了起拱度
设计未规定起拱度
f一设计规定的起拱度
节点截面几何尺寸
节点截面两对角线长度之差
注：采用自动焊时，对口错边量和坡口端部问踪的要求应符合自动焊焊接工艺规程的规定。续表1.2.15
允许偏差
≤4mm
≤2mm
±15gm
但不大于10mm
≤15mm
±10mm
不允许有挠度
≤5mm
①水平差是指在规定检测的设备上，在选定的测点中，相对于同一基准水平面的各高度尺寸的最大算术差1.3焊接
制作和安装的焊接工作应由取得考试合格证的焊工来担任。焊工合格证中应注明焊工的技术水平及所能担任的焊接工作。
焊工的考试应按GBJ236—82《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》第六章的规定进行。1.3.2首次使用的钢种，以及改变焊接材料类型、焊接方法和焊接工艺，必须在施焊前进行焊接工艺试验，重要结构并应进行模拟试验。
在焊工考试和工程施焊前，施焊单位必须有合格的焊接工艺试验结果，该结果应由技术总负责人签证。1.3.3组装时的焊接工作(点固焊及固定卡具的焊接)。对焊工、焊接材料和焊接工艺的要求应与正式焊接要求相同
1.3.4焊接工作应在组装检查合格后进行。焊接前应清除焊缝位置附近的铁锈、油污、积水、冰雪和脏物。焊接完毕后应清除焊缝表面熔渣及其两侧飞溅金属；焊工必须在所焊的焊缝附近打上焊工代号的钢印，并作记录。1.3.5焊条(剂)和粉芯焊丝使用前应按产品说明书的规定进行烘焙，存放在低温烘箱内随用随取。低氢型焊条在高温烘箱内按规定时间烘干后，存放在低温烘箱内，使用时置于便携式保温盒内进行施焊操作。
焊条的重复烘焙次数不宜超过两次。低氢型焊条在常温下放置使用时，应根据施焊时的空气湿度按表1.3.5的规定进行管理。
表1.3.5低氧型焊条一次发放量及回收时间一次发放量Aa
相对湿度/%
在焊接过程中应测量并记录天气、温度、湿度和风速。有雨、雪时，或风速超过9mS时，必须采取相应防护措施方可进行焊接工作。
1.3.7在进行多层多道手工焊接时，应采用分段分层退步反向焊及对称焊。在焊接每道焊缝前，应进行清渣，如发现夹渣、气孔和裂纹等缺陷时，必须将缺陷清除重焊。焊根应清理干净，露出金属光泽面，经目视检查确认无缺陷后方可再进行焊接，有裂纹或质疑时应进行着色检查。清理焊根宜选用碳弧气创进行。1.3.8除工艺上有特殊要求外，每条焊缝应连续一次焊完。若因故被追中断，应根据工艺要求采取措施防止裂纹，重行施焊前必须检查，确认无裂纹后方可继续施焊。1.3.9采用手工焊接的高炉外壳，应根据焊件厚度、材质以及使用条件综合考虑是否需要进行焊前预热和伴随预热。对于钢号为16锰或低碳钢的板材，预热要求应符合表1.3.9的规定。
表1.3.9钢号为16锰或低碳钢铜板的焊前预热要求板
51～70
71~100
预热温度的加热范围，
气温-5~st
不预热
100-150
100-150
以焊缝对口中心线为基准，
应小于焊件厚度的3倍。
回收时间/h
气温5-15t
不预热
不预热
100~150
100~150
每侧不
气温1st℃以上
不预热
不预热
75-150
100-150
预热温度的升温应缓慢进行，升温速度为1-1.50/i全部升湿过程应在1.5-2h内完成。果设计文件要求焊后热处
体热处理；在现场安装焊
冶金机械设备安装工程施工及验收规范炼铁设备（YBJ208一85)接后，应进行现场焊缝局部热处理。热处理前必须检查焊缝外观，并经无损探伤检验合格或返修合格
现场焊缝局部热处理，应在安装工作全部结束，并确认在热处理区域内不再进行焊接或切割工作后进行；否则应在施焊或切割区域内重新进行局部热处理。89
1.3.11焊缝的外观检查应在无损探伤、强度试验及严密性试验之前进行。检查前应将妨碍检查的熔渣、飞溅金属清除干净。
对接焊缝的表面质量应符合表1.3.11中IⅢI级的规定。表1.3.11对接接头焊缝表面质量标准（mm）项次
表而裂缝、表面气孔、表面夹
渣、熔合性飞
表面加强高
表面凹陷
对口错边
不允许
深度：0≤0.5
不允许
长度小于或等于焊缝全长的10%，且小于100≤1+0.106
但不大于3
但不大于5
盖过每边坡口约2
深度：g≤0.5
不允许
但不太于3
角焊缝的焊脚高度应符合设计文件的规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂缝、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm
1.3.12高炉、热风炉、除尘器、洗涤塔、文氏管洗涤器等壳对接焊缝的内部质量应符合GBJ236—82《现场设备、工管道焊接工程施工及验收规范)表7.3.3中IⅢI级的规定。射线探伤方法应按GB3323-82(焊缝射线探伤标准》执行
超声波探伤方法及标准应按JB1152-81《锅炉和钢制压容器对接焊缝超声波探伤》中规定的IⅡI级焊缝执行。射线探伤和超声波探伤可选一种方法或两种方法分主次时使用，由施工技术总负责人批准。超声波探伤数量与射线接伤数量相同。
1.3.13探伤检验的数量、部位及长度应符合下列要求：1.3.13.1探伤检验的数量：当手工焊时，抽取焊缝总长前10%;当自动焊时，抽取焊缝总长的5%。1.3.13.2检验部位按下列规定选取：长度小于或等于焊缝全长的10%，且小于100
但：8≤40时，不大于3
a>40时，不大于6
a.全部接头的丁字焊缝。
b．截面改变处和管道交叉处。
c.在外观检验有异议的部位，或检验人员指定的部位1.3.13.3每一检验部位的长度约为300mm。1.3.14进行探伤检验的焊缝，其不合格部位应进行质量分析，订出措施后方可进行返修。同一部位的返修次数不得超过3次。
1.4工艺钢结构的安装
1.4.1安装前必须取得基础验收合格的交接资料(包括基础强度、外形尺寸、中心线和标高的测量记录和地脚螺栓的检查记录，以及基础的沉降观测记录等)。1.4.2设备基础的尺寸、位置偏差应符合YBJ201-83(冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定》的规定。1.4.3高炉和热风炉基础应随施工进行定期沉降观测直至设备交工验收，
1.4.4安装前应对基础进行复测，并将重要的中心线引90
伸到基础以外的固定点上。
现行冶金工程施工标准汇编
落两次，第一次落位，目视检查干砂与底板的接触程度，接触面1.4.5工艺钢结构的基础整板，采用座浆法放置垫板时，座浆垫板标高极限偏差为9mm；采用钢垫板时，每一垫板组的垫板块数不得超过5块，并应相互点焊牢因。1.4.6工艺钢结构的安装，应采用综合安装及扩大拼装的方法进行，综合安装或扩大拼装的程度，应在施工组织设计中予以规定。
拼装用的预装平台和拼装要求，与制造厂预装配要求相同。1.4.7外壳单块直接安装时，婵接滞后于安装不得超过4圈：扩大整圈安装时，焊接滞后于安装不得超过3条横缝在外壳施焊带上，除最上一圆外，至少应有一圈扩大部件。采用自动焊立焊时，应按自动焊设备所要求的工艺进行。1.4.8工艺钢结构安装、焊接后，涂刷泊漆前，应将临时设施的吊耳、加强板等拆除，在切割时不得损伤母材，残留物或缺陷补焊处应用砂轮机磨平。
1.4.9热风炉采用软基础铺垫于砂时，于砂铺垫后要采取防雨措施，并应立即安装蓄热室底板。底板安装时应至少起积不应小于60%.合格后再次落位进行找平、找正。底板的找平、找正操作，只允许靠其自由落位进行，不得采用顶、拉等办
法，以保证底板与干砂的接触面积。1.4.10热风炉经焊后热处理的高温段外壳内表面，如果设计要求喷涂耐酸漆时，除锈、喷漆作业应符合下列要求：1.4.10.1除锈采用喷砂或喷丸，除去氧化皮、锈及其他污物，仅留有轻微的痕迹，表面清洁度达到95%。1.4.10.2喷漆与除锈作业的间隔时间应尽量缩短，除锈面经喷砂或喷丸后，24h内进行完喷漆工作。喷漆后除对漆膜外观进行检查外，并应检测漆膜厚度，每平方米检测一点，漆膜厚度极限偏差为±50gm
1.4.10.3除锈、喷漆作业在下列情况下不得进行：a.雨天及相对湿度超过89%。
b.气温低于5℃和超过50t。
定。1.4.11工艺钢结构安装的偏差不得超过表1.4.11的规表1.4.11高炉工药解结构安装的允许偏差项次
高炉炉体外壳
炉底水冷梁
炉底板
热风炉外壳
外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差D一外壳钢板圈的直径
外壳钢板圈中心对炉底中心的位移H一外壳钢板面的标高；
A一炉底的标高
外壳钢板圈上口水平差
炉顶法兰中心对炉底中心的位移H一炉顶法兰的标高；
h一炉底的标高
炉顶法兰标高
炉顶法兰上平面任何两点的标高差D一炉顶法兰的直径
全部支承梁的高低差
D一由支承梁组成的画的直径
相邻两支承梁对应点的高低差
水冷梁全部冷却管的高低差
水冷梁各冷却管中心线的偏移
中心位移
上表面水平差
D一炉底板的直径
最大直径与最小直径之差
D一炉底板的直径
对口错边量
外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差D一热风炉的直径
炉顶钢板圈中心对炉底中心的位移H一热风炉的高度
外壳钢板圈上口水平差
允许偏差
<0(H-h)
但不大于30mm
≤4mm
i时·
但不大于30mm
±20mm
但不大于3mm
≤1000
≤4mm
≤6mm
≤2mm
≤3-5mm
≤000
但不大于30mm
≤4mm
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炉底焊后的水平差
D一热风炉的直径
≤1000
治金机械设备安装工程施工及验收规范炼铁设备（YBJ项
外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差D一设备的直径
设备上部对设备底部的中心位移除尘器、洗涤塔、
文氏管洗涤器
上升管、下降管
炉体框架
炉顶刚架
热风围管
上料斜桥
塔架和管类烟
南，煤气管、气管、水
管及其他）
H一设备的高度
设备上各层支承梁的水平度
设备上各层支承梁标高
文氏管喉口中心对底部中心的位移H一喉口至底部的高度
上升管的铅垂度
下降管三通管标高
下降管三通管中心位移
炉体框架中心对高炉中心的位移柱间两对角线长度之差
支柱的铅垂度
平台梁的水平度
平台梁标高
州架中心位移
平台梁标高
安装大梁的水平度
环管标高
环管水平差
从环管外表面至高炉外壳的距离环管组对时的最大直径与最小直径之差支点处(在料车坑旁和在方形柱上)主梁下部标高或斜桥桁架下部标高
料桥中心线对高炉中心线的偏移料车轨道中心线间距
料车轨道在同一横截面内两轨面高低差压轮轨与料车轨道的距离
压轮物槽钢端面至料车钢轨中心的水平距离塔架轴线或管类输线对直线的偏差塔架或管类的顶上截面轴线对竖向线的偏差H一塔架或管类的高度
工艺钢结构的强度试验和严密性试验高炉工艺钢结构安装完毕后，应对营道和工艺设备进行强度试验和严密性试验。强度试验和严密性试验采用气压法进行。1.5.2
下划分：
强度试验和严密性试验应分段进行，试验段按如a.厂区冷风管道（从鼓风机站分配管至高炉冷风放风阀）。
208-85)
续表1.4.11
±10mm
但不大于20mm
±30mm
≤15mm
但不大于20m
±20mm
≤20mm
±20mm
≤10mm
±20mm
≤20mm
±10mm
≤20mm
≤4mm
≤20mm
≤10H
厂内冷风管道(从冷风放风阀至热风炉冷风阀和混风切断阀)。
C.热风炉(砌砖后)。
d。热风主管和热风围管(砌砖后)。注：①热风炉砌砖前应先进行热风炉底板的真空度试验，真空度为40kPa（300mmHg）。
②热风炉和热风管道的焊缝必须经过外观检查、煤油92
现行冶金工程施工标准汇编
渗透试验和无损探伤检验合格；否则应进行砌砖前试压，试验压力为50kPa（0.5kgf/cm2）。
e．上升管、下降管、除尘器至塔前半净煤气管道。4.洗涤塔、文氏管洗涤器至煤气压力调节阀组。g．煤气压力调节阀组以后的净煤气总管。h.热风炉区净煤气管道。
i.厂区净煤气管道。
1.5.3强度试验和严密性试验必须在试验区段内的安装工作全部结束、焊缝经过检验合格后进行。试验后不得再进行开孔、焊接工作。
1.5.4试验前应将管道和工艺设备上施工用的临时设施全部拆除，内部脏物、垃圾必须清扫干净，所有人孔盖、检查孔盖、各种计器导管必须密封，连接螺栓必须均匀把繁。1.5.5试验时应设置禁区，并应有显明标志。在升压和稳压检查过程中，禁止敲打、撞击被试验的物体。1.5.6试验时使用的压力表，应经校验合格并有铅封或在校验合格有效期内；压力表的精度不低于1.5级；表盘的满刻度值应为最大被测压力的1.5~2倍。试验压力在100kPa（1kgf/cm2）以下时，应采用水或水银介质的U型压力表。
1.5.7气压试验介质一般用空气或情性气体进行。1.5.8强度试验压力为工作压力的1.2倍；严密性试验压力按工作压力进行。严密性试验应在强度试验合格后进行。1.5.9强度试验，压力应逐级缓升，并随时进行检查，无泄漏及异常现象方可继续升压，每次压力升级变化不宜超过25kPa(0.25kgf/am2)，每一级稳压3分钟，达到试验压力后稳压5min，以无泄漏、目测无变形为合格。1.5.10严密性试验，泄漏率应符合表1.5.10的规定。表1.5.10严密性试验允许泄漏率时
泄漏率/%
带设备不带设备堵盲板带部分设备部分盲板≤2
泄漏率按下式计算：
式中△一泄漏率，%；
1 100
试验开始时气体的绝对压力，Pa；P2——试验结束时气体的绝对压力，Pa；T一试验开始时气体的绝对温度，KT2
·试验结束时气体的绝对温度，≤3
1.5.11工作介质为煤气的管道和工艺设备，其强度试验和严密性试验应按冶金工业部现行《煤气安全试行规程》的规定进行。
1.5.12高炉管道和工艺设备的强度试验和严密性试验要求见表1.5.12。
表1.5.12高炉管道和工艺设备的强度试验和严密性试验项次
试验段
厂区冷风管道
厂内冷风管道
热风炉(砌砖后)
热风主管和热风围管(砌砖后)
上升管、下降管、除尘器至塔前半净煤气管道
洗涤塔、文氏管洗涤器至煤气压力调节阀组间的净煤气管道
煤气压力调节阀组以后的净煤气总管
热风炉区净煤气管道
厂区净煤气管道
位于煤气抽气机、
工作压力p/Pa
高压操作时炉顶
工作压力
常压操作时
高压操作时炉顶
可工作压力
常压操作时
强度试验压力/P
压力/Pa
5×10*
5×104
机组的
最大静压
力+3×
严密性试验
时间/h
泄漏率/%
加压机后的煤气管
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机组的
最大静压
力+2×
治金机械设备安装工程施工及验收规范炼铁设备（YBJ208一85)2高炉炉体设备
本章适用于高炉炉体上专业设备的安装及单体试运转。包括：
a.炉体冷却设备。
b.风口装置。
c.渣口装置和铁口套。
d.煤气取样机。
e.炉喉钢砖。
f.摆动式活动炉喉护板及其传动装置。g.炉顶保护板。
2.1炉体冷却设备
2.1.1炉体冷却设备，包括冷却壁、支梁式水箱和冷却板等，安装前应按设备技术文件的规定逐块进行严密性试验和满流试验；无规定时，应按YBJ201-83《冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定》第6章的规定进行。冷却设备在吊装过程中如有碰撞面留有痕迹者，必须单块再次试验。
2.1.2冷却壁安装应符合下列要求：2.1.2.1冷却壁安装，在炉壳上割孔时，水管孔不得超过管子外径的1.5倍，螺栓孔不得超过螺栓直径的1.3倍。2.1.2.2冷却壁与渣口法兰、风口法兰、铁口套的最小缝重不得小于10mm
2.1.2.3冷却壁之间的垂直及水平缝间隙极限偏差均为土10mm，且最小缝隙不得小于15mm2.1.2.4冷却壁的连接螺栓必须均匀把紧，垫板与炉壳水管与整板，螺母与垫板，螺栓与螺母必须层层焊满，不得泄漏气
2.1.2.5冷却壁安装、焊接完毕后，应再次逐块进行严密性试验和满流试验。
2.1.3支梁式水箱安装应符合下列要求：2.1.3.1炉壳上与设备连接的法兰安装要求：a.法兰应沿炉壳圆周以规定的起点等分均匀，中心距极限偏差为+5mm
b.法兰面中心标高极限偏差为+5mm；同一层法兰，法兰面中心高低差不得大于5mm
C.法兰面水平中心线的水平度，在法兰全宽内公差为2m.
d.法兰面水平中心线两端分别至炉壳表面的距离之差不大于3mm此内容来自标准下载网
e.法兰的倾角6(见图2.1.3.1)对设计规定角度的偏斜，挂设铅垂线检查，边长L极限偏差为+3mmf.法兰伸出炉壳表面距离，在法兰上端检查，极限偏差为t3n,
2.1.3.2同一层水箱上平面高低差不得大于5mm。2.1.3.3水箱与法兰接口处应以规定的填料密封，连接螺栓必须均匀把紧。
2.1.4冷却板安装应符合下列要求：2.1.4.1焊接在炉壳上、埋设于炉体砖村内的冷却板安装要求：
a.冷却板应沿炉壳圆周以规定的起点等分均匀，中心距图2.1.3.1法兰倾角检查示意图1法兰：2一挂设的铅垂线
极限偏差为±5mm
b.冷却板标高极限偏差为土5mm；同一层冷却板上平面高低差不得大于5mm.
C.冷却板安装后，垫板与炉壳、水管与垫板都要层层焊满，不得泄漏煤气。
2.1.4.2穿过炉壳上冷却板法兰、埋设于炉体砖衬内的冷却板安装要求：
a.炉壳上的法兰应沿炉壳圆周以规定的起点等分均匀中心距极限偏差为土5mm；法兰面水平中心线两端分别至炉壳表面的距离之差不得大于3mm；法兰面的铅垂度，在法兰全高内公差为3mm；相邻两层法兰的中心距极限偏差为±5mm。
b.冷却板安装应与炉体砌筑配合进行；冷却板伸入炉内的长度极限偏差为+5mm.
c.各填料密封部位的连接螺栓必须均匀把紧。2.1.5冷却设备及其管路安完后，应以工作水压进行通水试验，进、出水要畅通，接头不漏2.2风口装置
2.2.1风口法兰应根据法兰面上的水平中心线和垂直中心线的标记组装在炉壳上，并经下列检查后可焊接固定：2.2.1.1法兰面风口中心位置，应沿炉壳圆周以规定的起点按角度等分均匀，极限偏差为±4;中心标高极限偏差为土3mm；全部法兰面风口中心应在同一水平面内，高低差不得大于5mm，且相邻两法兰面不得大于3mm2.2.1.2各相对法兰风口中心的水平连线与炉体中心线应相交，公差为10mm
2.2.1.3法兰面水平中心线的水平度，在法兰直径内公差为2mm
2.2.1.4法兰面水平中心线与内圆圆周相交的两点分别至风口中心的水平连线上同一点0的距离L1、L2（见图2.2.1.4)之差不得大于2mm。在水平连线上所选择的点0至风口法兰端面的距离A不宜小于1000mm0炉体中心线是指通过炉底中心的一条铅重线。
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