本标准规定了工业金属压力管道制作和安装的基本要求。本标准未规定的其他有关制作和安装要求应符合规范(GB/T20801-2006)其他部分以及国家现行有关标准、规范的规定。 GB/T 20801.4-2006 压力管道规范 工业管道 第4部分:制作与安装 GB/T20801.4-2006 标准下载解压密码：www.bzxz.net

1范围
第4部分制作与安装
GB/T20801.4一2006系“压力管道规范一一工业管道”的第4部分，规定了工业金属压力管道制作和安装的基本要求。本部分未规定的其他有关制作和安装要求应符合规范（GB/T20801-2006）其他部分以及国家现行有关标准、规范的规定。2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注明年号的引用文件其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范。然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注年号的引用文件，其最新版本适用于本规范。
锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则GB/T17116.1-1997
GB/T20801.1-2006
GB/T20801.2-2006
GB/T20801.3-2006
GB/T20801.5-2006
GB/T20801.6-2006
JB4708-2005
3术语和定义
3.1制造Manufacture
管道支吊架—第1部分：技术规范压力管道规范一工业管道第1部分总则压力管道规范一一工业管道第2部分材料压力管道规范一一工业管道第3部分设计与计算压力管道规范一一工业管道第5部分检验与试验压力管道规范一工业管道第6部分安全防护承压设备焊接工艺评定
管子、管道组成件或管道支承件等产品的生产过程。产品应符合相应产品标准、有关规范及设计文件的要求。
3.2制作fabrication
管道安装前的准备工作，包括切割、加工螺纹、开坡口、成形、弯曲、焊接和将组件装配成部件。制作可在车间或现场进行。3.3装配Assembly
按照工程设计的规定将两个以上管道组成件用螺栓、焊接、粘结、螺纹、硬钎焊、软钎焊或使用密封元件的方法连接在一起。3.4安装Erection
根据工程设计的规定，将一个管道系统完整地安装在指定的位置和支架上。包括该系统按规范要求的所有现场（包括管道预制）装配、制作、检查和试验等工作。3.5轴测图Isometricdiagram
将每条管道按照轴测投影的绘制方法，画成以单线表示的管道空视图。3.6热弯Hotbending
温度高于金属临界点AC1时的弯管操作。3.7冷弯Coldbending
温度低于金属临界点AC1时的弯管操作。3.8 自由管段Pipe-segments to be prefabricated在管道制作加工前，按照轴测图选择确定的可以先行加工的管段。3.9封闭管段Pipe-segmentsfordimensionadjustment1
在管道制作加工前，按照轴测图选择确定的、经实测安装尺寸后再行加工的管段。3.10定位焊缝Tackweld
在完成最终焊缝以前，用以保持焊接件各部分正确定位的焊缝，4一般规定
4.1管道制作、安装单位应具有符合压力管道安全监察有关法规要求的质量管理体系或质量保证体系。
4.2管道的制作和安装应建立并妥善保存必要的施工记录及见证文件。压力管道安装工程峻工后，制作、安装单位应向业主至少提交下列技术文件和资料：a)管道竣工图（含设计修改文件和材料代用单）。设计修改和材料代用等变更内容应在竣工图上直接标注。
在管道轴测图上应标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、焊接位置、返修焊缝、无损检测方法及其抽查的焊缝、扩大检验的焊缝、执处理及硬度抽查的焊缝等b)压力管道组成件和支撑件、焊接材料的产品合格证、质量证明书或复验、试验报告。c)施工检查记录和检验、试验报告。其格式和内容应符合相应施工及验收规范的规定。d)工程交接验收证书。
5管道组成件及管道支承件的检查与验收5.1材料标记和质量证明文件的验收管道组成件的标记和质量证明文件除应按设计文件以及规范第2部分
（GB/T20801.2-2006）9.2、9.3的要求进行验收外，还应符合下列规定：a)设计文件规定进行低温冲击韧性试验的材料，质量证明文件中应有低温冲击韧性试验的结果。
b）设计文件规定进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子和管件，质量证明文件中应有品间腐蚀试验的结果。
c)质量证明文件的性能数据不符合产品标准或设计文件的规定，或对性能数据有异议时，应进行必要的补充试验。
5.2 外观检查
管道组成件及管道支承件的材料牌号、规格、外观质量应按相应标准进行目视检查和几何尺寸抽查，不合格者不得使用。5.3材质检查
5.3.1合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢及镍基合金、钛及钛合金材料的管道组成件应采用光谱分析或其他方法按每批（同炉批号、同规格，下同）5%的数量进行主要合金元素定性复查，且不得少于一个管道组成件。5.4阀门试验
5.4.1阀门应按下列要求进行壳体压力试验和密封试验：a）用于GC1级管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验。b）用于GC2级管道的阀门应每批抽查10%，且不得少于二个。c）用于GC3级管道的阀门应每批抽查5%，且不少于一个。5.4.2阀门壳体的试验压力应为1.5倍公称压力，密封试验宜按公称压力进行。保压时间和密封面泄漏率应符合相应标准的规定。试验合格的阀门应填写阀门试验记录。不锈钢阀门水压试验时，水中的氯离子含量不得超过100ppm。5.4.3经设计或业主同意，公称压力小于等于PN100、且公称直径大于等于600mm的闸阀，允许随系统进行压力试验。闸板密封试验允许采用色印等方法进行检验。2
5.4.4安全阀应按设计文件规定的设定压力进行调试。每个安全阀的启闭试验应不少于3次，并填写安全阀整定记录。
5.4.5带夹套的阀门，夹套应以大于等于1.5倍夹套公称压力进行压力试验。5.5无损检测
下列管道的管子和管件，每批应抽样5%且不少于一根（个）进行外表面磁粉或渗透检测，不得有线性缺陷：
a）GC1级管道中设计压力大于或等于10MPa的管子和管件：b）GC1级管道中输送极度危害介质的管子和管件。5.6硬度检查
GC1级管道中设计压力大于或等于10MPa的管道用高压螺栓、螺母应每批抽取2根进行硬度检验。
5.7加倍抽样检查、检测或试验
抽样检查、检测或试验的管道组成件，若有一件不合格，允许按原规定数量加倍抽样进行检查、检测或试验。若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用；或对该批管道组成件逐个进行检查、检测或试验，合格者方可使用。应做好材料识别标记并对不合格件进行处理。5.8材料的保管
管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏。不锈钢和有色金属的管道组成件在储存期间不得与碳钢接触。暂不安装的管子、阀门和管件应封闭管口。6管道制作
6.1切割与坡口制备
6.1.1碳钢、碳锰钢可采用机械加工方法或火焰切割方法切割和制备坡口。低温镍钢和合金钢宜采用机械加工方法切割和制备坡口。若采用火焰切割，火焰切割后应采用机械加工或打磨方法去除热影响区6.1.2不锈钢、有色金属应采用机械加工或等离子切割方法切割和制备坡口。不锈钢、镍基合金及钛管采用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。6.1.3只要能表明方法的适用性，允许采用其它切割和坡口加工工艺。6.2标记移植
6.2.1管道组成件应尽量保存材料的原始标记。当切割、加工不可避免地破坏原始标记时，应采用移植方法重新进行材料标识，也可采用管道组成件的工程统一编码。6.2.2所采用的标记方法应对材料表面不构成损害或污染，避免降低材料的使用性能。低温钢及钛材不得使用硬印标记。奥氏体不锈钢和有色金属材料采用色码标记时，印色应不含有损材料的物质，如硫、铅、氯等。6.2.3如采用硬印或雕刻之外的其他标记方法，制作者应保证不同材料之间不会产生混淆例如可采取分别处理（时间、地点）、区分色带等方法。6.3弯管
6.3.1管子弯曲应根据材料及其使用性能、输送流体工况和弯曲程度，采用适当的弯曲工艺和装备。
6.3.2管子可进行热弯和冷弯。弯曲温度应符合下列规定：a）铁基材料的冷弯温度应不高于材料的相变温度（A1)；b）热弯应在高于其相变温度（A3）范围以上进行。6.3.3采用焊管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。6.3.4弯管的不圆度、褶皱和减薄3
a）不圆度
1）弯管的不圆度应按下列公式计算：2(Dmax -Dmin)
不圆度（%）=，
Dmax +Dmin
式中：DmaxDm为同一截面的最大、最小实测外径。2）承受内压的弯管其不圆度应不大于8%：承受外压的弯管其不圆度应不大于3%。b）褶皱高度和波浪间距
1）弯管内侧褶皱高度h，应按图6-1和下列公式计算：D,+D
h为相邻两个褶皱的平均高度，取最大值。D2
图6-1
弯管的褶皱和波浪间距
2）弯管内侧褶皱高度h.应不大于管子外径的3%：波浪间距a应大于等于12hmc）减薄
弯管宜采用正公差壁厚的管子制作，弯管制作前管子壁厚宜符合表6-1的规定。管子弯曲后的最小厚度应符合规范第3部分（GB/T20801.3-2006）6.2b)的规定。表6-1
弯曲半径R
R≥6D
6D>R≥5D
5D>R≥4D
4D>R≥3D
注：D
管子外径：
弯管制作前管子壁厚
弯管制作前壁厚
6.4板焊管
t—直管的设计厚度。
6.4.1管材制造厂生产的板焊管应符合相应板焊管制造标准的规定。6.4.2安装、制作单位生产的公称直径大于等于400mm板焊管应符合下列各项规定：a）除设计另有规定外，板焊管的单根长度应不小于5.3～6.8米m。在此长度范围内，环向拼接焊缝应不多于2条（奥氏体不锈钢不多于3条），相邻筒节纵缝应错开100mm以上。同一筒节上的纵向焊缝应不大于两条，两纵缝间距应不小于200mm。有加固环的板焊管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距应不小于100mm。加固环距管子的环焊缝应不小于50mm。b）板焊管的周长及管端直径充差应符合表6-2的规定。纵缝处的棱角度（用弧长为管子周长1/6～1/4的样板，在管内壁测量）应不大于壁厚的10%加2mm，且不大于3mm。对接焊缝的错边量应不大于壁厚的25%，且纵缝的错边量应不大于3mm。表6-2板焊管的周长允差及直径允差公称直径
周长允差
直径允差
400~700
800~1200
1300~1600
注：直径允差为管端（100mm以内）最大外径与最小外径之差。c）壁厚允差：
1700~2400
2600~3000
锅炉、压力容器级钢板：应符合相应钢板标准的规定，负偏差应不超过0.25mm；非锅炉、压力容器级钢板：应符合相应板焊管制造标准的规定。mm
d）直度允差应不大于板焊管单根长度的0.2%，其余尺寸允差应符合相应板焊管制造标准的规定。
e）板焊管制作过程中应防正板材表面损伤。对有严重伤痕的部位应进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不应小于设计壁厚。f）板焊管的焊接、焊后热处理和检验、检查应符合本规范相应章节及规范第5部分（GB/T20801.5-2006）的相关规定。g）板焊管应逐根进行压力试验，试验压力应符合规范第5部分（GB/T20801.5-2006）的相应规定。经业主或设计同意，可采用规范第5部分（GB/T20801.5-2006）规定的纵、环焊缝100%射线照相或100%超声波检测代替板焊管的压力试验。6.5斜接弯头
除设计另有规定外，斜接弯头的制作应符合下列规定。焊接应符合本规范第7章的规定。检验和检查应符合规范第5部分（GB/T20801.5-2006）的相关规定。6.5.1斜接弯头可按图6-2所示的组成形式进行配制。公称直径大于400mm的斜接弯头可增加中节数量，但其内侧的最小宽度不得小于50mm。6.5.2斜接头的焊接接头应采用全焊透焊缝。6.5.3斜接弯头的周长允许偏差：公称直径大于1000mm时为土6mm：公称直径小于或等于1000mm时为土4mm。
（a）90°斜接弯头
（c）45°斜接弯头
（b）60°斜接弯头
（b）30°斜接弯头
图6-2斜接弯头的组成形式
6.6翻边接头
翻边接头的加工应符合规范第3部分（GB/T20801.3-2006）5.1.6和下列规定。6.6.1焊制翻边接头的基本型式应符合图6-3的规定。焊后应对翻边部位机械加工或整形。密封面的表面粗糙度应符合法兰标准的规定。外侧焊缝应进行修磨，以不影响松套法兰内缘与翻边的装配。
6.6.2扩口翻边后的外径及转角半径应能保证螺栓及法兰的装配，翻边端面与管子中心线应垂直，垂直度允差不大于1度。
6.7夹套管
图6-3典型的焊制翻边
6.7.1夹套管的加工应符合设计文件的规定。内管管件应使用无缝或无缝对焊管件，不得使用斜接弯头。内管焊缝应经无损检测及试压合格后，方可装配外管。6.7.2外管与内管间的间隙应均，并应按设计文件规定焊接支承块。支承块不得妨碍夹套内介质流动和内管与外管的胀缩。支承块的材质应与内管材质相同。般情况，支承块与弯管起弯点距离宜为0.5～1.2m，直管段上支承块间距宜为3～5m6.8支吊架
6.8.1管道支吊架的型式、材质、加工尺寸及精度应符合设计文件的规定。支吊架现场制作应符合GB/T17116.1第6章和设计文件的规定。6.8.2管道支吊架的组装尺寸与焊接方式应符合设计文件的规定。制作后应对焊缝进行目视检查，焊接变形应予矫正。所有螺纹连接均应按设计要求予以锁紧。6
7焊接
7.1焊接工艺评定和焊工技能评定所有管道承压元件的焊接，包括承压件与非承压件的焊接，必须采用经评定合格的焊接工艺，并由合格焊工进行施焊。焊接工艺评定和焊工技能评定应分别符合JB4708及《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》的规定。7.2焊接材料
7.2.1焊接材料（包括焊条、焊丝、焊剂及焊接用气体）使用前应按设计文件和相关标准的规定进行检查和验收。焊接材料应具有质量证明文件和包装标记。7.2.2焊接材料的储存应保持适宜的温度及湿度。室内应保持干燥、清洁，相对湿度应不超过60%。
7.2.3库存期超过规定期限的焊条、焊剂及药芯焊丝，应经复验合格后方可使用。复验应以考核焊接材料是否产生可能影响焊接质量的缺陷为主，一般仅限于外观及工艺性能试验。但对焊接材料的使用性能有怀疑时，可增加必要的检验项目。规定期限自生产日期始，可按下述方法确定：a）焊接材料质量证明书或说明书推荐的期限；b）酸性焊接材料及防潮包装密封良好的低氢型焊接材料为两年；c）石墨型焊接材料及其他焊接材料为一年。7.2.4焊条的烘干规范可参照焊接材料说明书。焊丝使用前应按规定进行除油、除锈及清洗处理。
7.2.5使用过程中应注意保持焊接材料的识别标记，以免错用。7.3焊接环境
7.3.1焊接的环境温度应能保证焊件的焊接温度和焊工技能不受影响。环境温度低于0℃时，应符合本规范第8章8.2.1的规定。7.3.2焊接时的风速应不超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施a）手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：8m/s；b）钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊：2m/s。7.3.3焊接电弧1米范围内的相对湿度应符合下列规定：a)铝及铝合金焊接：应不大于80%；b)其他材料焊接：应不大于90%。7.3.4当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪、雨水以及刮风期间，焊工及工件无保护措施时，应停止焊接。
7.4焊前准备
7.4.1坡口制备
a）坡口加工应符合本规范6.1的规定。坡口表面应光滑并呈金属光泽，热切割产生的熔渣应清除干净。
b）坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接工艺指导书（WPS）的规定。典型的对接接头坡口型式和尺寸见图7-1。
》22mm
>22 mm
图7-1
37%±2%
20°±2%
L1.6±c.8mm
(a)厚6~-22mm
10±2%
37%±2°
20°±2%
1.6±0.8mm
b/单厚>22mr
典型的对接接头坡口型式和尺寸c）当设计文件、相关标准对坡口表面要求进行无损检测时，检测及对缺陷的处理必须在施焊前完成。
7.4.2清理
焊件坡口及内外表面，应在焊接前按表7-1要求进行清理，去除油漆、油污、锈斑、熔渣、氧化皮以及加热时对焊缝或丹材有害的其它物质表7-1坡口及其内外表面的清理
碳钢、低温钢、铬铝合金钢、
不锈钢
铝及铝合金
铜及铜合金
钛及钛合金、镍及镍合金
7.4.3组对
坡口对接焊级
清理范围
清理对象
油、漆、锈、毛刺等污物
油污、氧化膜等
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工或机械等方法
有机溶剂除油污
化学或机械方法除氧化
1）坡口对接焊缝的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合设计文件、焊接工艺指导书（WPS）或表7-2的规定。
表7-2管道组对内壁错边量
铝及铝合金
壁厚≤5mm
壁厚>5mm
铜及铜合金、钛及钛合金、镍及镍合金内壁错边量
不大于壁厚的10%，且≤2mm
不大于壁厚的10%，且≤2mm
不大于壁厚的10%，且≤1mm
2）不等壁厚的工件对接时，薄件端面的内侧或外侧应位于厚件端面范围之内。当内壁错边量大于表7-2规定，或外壁错边量大于3mm时，焊件端部应按图7-2进行削薄修整。端部削薄修整不得导致加工后的壁厚小于设计厚度ta。(a）T,-T≤10mm
(d) T, -T≤10mm
(f)内外侧均不齐平
(b)T,-T >10mm
外侧齐平
内侧齐平
(c）T,-T,≤5mm
1.5T1-46°
(e)T,-T>10mm
注：用于管件时，如受长度限制，图(a)，(d)，（f)中的15°角允许改为30图7-2不等壁厚对接焊件的端部加工b）支管连接焊缝
1）安放式支管的端部制备及组对应符合图7-3（a）、（b）的要求。2）插入式支管的主管端部制备及组对应符合图7-3（c）的要求。3）主管开孔与支管组对时的错边量应不大于m值（见图7-3（a）、（b））：必要时可堆焊修正。
c）组对间隙接头的根部间隙应控制在焊接工艺指导书允许范围内。d）除设计文件规定的管道预拉伸或预压缩焊口外，不得强行组对。需预拉伸或预压缩的管道焊缝，组对时所使用的工卡具应在整个焊缝焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除。
e)焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。(a)
g—根部间隙，按焊接工艺指导书的规定。m—错边量，应不大于3.2mm或0.5T，（取较小值）。T支管的名义厚度。
图7-3支管连接的组对
7.4.4定位焊缝
a）定位煌缝焊接时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。
b）定位焊缝的长度、厚度和间距应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。c）根部焊接前，应对定位焊缝进行检查。如发现缺陷，处理后方可施焊。d焊接的工卡具材质宜与母材相同或为IB4708中的同一类别号。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。7.4.5焊接设备
焊接设备及辅助装备等应处于正常工作状态，安全可靠，仪表应定期校验，7.5焊接的基本要求
7.5.1焊缝（包括为组对而堆焊的焊缝金属）应由经评定合格的焊工，按评定合格的焊接工艺指导书（WPS）进行焊接。了
7.5.2除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施。再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。7.5.3在根部焊道和盖面焊道上不得锤击。7,5.1焊接连接的阀门施焊时，所采用的焊接顺序、王艺以及焊后热处理，均应保证不影响阀座的密封性能。
7.5.5不得在焊件表面引弧或试验电流。设计温度≤-20℃的管道、淬硬倾向较大的合金钢管道、不锈钢及有色金属管道的表面均不得有电弧擦伤等缺陷。7.5.6内部清洁要求较高且焊接后不易清理的管道、机器入口管道及设计规定的共他管道的单面焊焊缝，应采用氩弧焊进行根部焊道焊接。7.5.7规定焊接线能量的焊缝，施焊时应测量电弧电压、焊接电流及焊接速度并作记录。焊接线能量应符合焊接工艺指导书的规定。7.5.8规定焊缝层次时，应检查焊接层数，其层次数及每层厚度应符合焊接工艺指导书的规定。
7.5.9规定层间温度的焊缝，应测量层间温度，层间温度应符合焊接工艺指导书的规定。7.5.10多层焊每层焊完后，应立即进行清理和目视检查。如发现缺陷，应消除后方可进行下一层焊接。
7.5.11规定进行层间无损检测的焊缝，无损检测应在目视检查合格后进行，表面无损检测应在射线照相检测及超声波检测前进行，经检测的焊缝在评定合格后方可继续进行焊接。7.5.12每个焊工均应有指定的识别代号。除工程另有规定外，管道承压焊缝应标有焊工识别标记。所采用的标记方法应符合本规范6.2.2的规定。对无法直接在管道承压件上作焊工标记的，应用简图记录焊工识别代号，并将简图列入交工技术文件。
7.6焊缝设置
管道焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，且应符合下列规定，但夹套管10
除外。
a)直管段上两对接环焊缝中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，应不小于150mm；当公称直径小于150mm时，应不小于管子外径。b）管道环焊缝距离弯管（不包括弯头）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。c）管道环焊缝距支、吊架净距应不小于50mm。需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。d)不宜在焊缝及其边缘上开孔。当不可避免而必须在焊缝上开孔或开孔补强时，应对以开孔中心为中心的开孔直径1.5倍或补强板直径范围内的焊缝进行无损检测，确认焊缝合格后，方可进行开孔。补强板覆盖的焊缝应磨平。7.7填角焊缝
7.7.1填角焊缝（包括承插焊缝）可呈凹或凸形，焊缝尺寸应符合图7-4的规定。7.7.2平焊法兰或承插焊法兰的填角焊缝应符合图7-5的规定。其它承插焊接头的最小焊接尺寸应符合图7-6的规定。
垂直件表面
凸形填角焊缝
水平件表面
焊缝厚度
(a)凸形等边填角焊缝
垂直件表面，
凸形填角焊缝
水平件表面
焊缝厚度
（c）凸形不等边填角焊缝
凹形填角焊缝
（b）凹形等边填角焊缝
凹形填角焊缝
（d）凹形不等边填角焊缝
注1：等边填角焊缝的焊脚尺寸为焊缝最大内切等腰直角三角形的股长，焊缝厚度为0.7倍焊脚尺寸。注2：不等边填角焊缝的焊脚尺寸为内切于焊缝截面的最大直角三角形的股长。图7-4填角焊缝型式与尺寸
短单间约
最7或6mm的较小值
（a）双面填角焊
（b）法兰面角接及背面填角焊
注：Xmin取直管名义厚度的1.4倍或法兰颈部厚度两者中的较小值。11
（c）承插焊法兰
图7-5平焊法兰和承插焊法兰的填角焊缝烽接前向障约
t一计算厚度：
C,=1.25t或3mm（取较大值）
图7-6除法兰外的其他承插焊接头的最小焊接尺寸7.8支管的焊接连接
支管与主管的焊接连接应符合图7-7所示的支管连接焊缝形式和下述焊缝尺寸的规定：T
(al安放式
(b)插入式
(d）插入式（带补强圈）
[c）安放式（带补强图）
人o.7tmin
(e）鞍形补强件
(f）对接式
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