GB/T 10716-2012
基本信息
标准号： GB/T 10716-2012
中文名称：同步带传动 汽车同步带 物理性能试验方法
标准类别：国家标准(GB)
标准状态：现行
出版语种：简体中文
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标准分类号
关联标准
出版信息
相关单位信息
标准简介
GB/T 10716-2012 同步带传动 汽车同步带 物理性能试验方法
GB/T10716-2012
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标准内容
ICS21.220.10
中华人民共和国国家标准
GB/T10716—2012
代替GB/T10716—2000
同步带传动
汽车同步带
物理性能试验方法
Synchronous belt drives-Automotive belts-Determination of physical properties（ISO12046：2012,MOD）
2012-11-05发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会
2013-03-01实施
本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草。GB/T10716—2012
本标准代替GB/T10716—2000《同步带传动汽车同步带物理性能试验方法》。与GB/T10716—2000相比，主要技术变化如下：增加引用了GB/T6031—1998（见第2章）：—增加了标准环境条件中大气压值（见5.1)；增加了试验报告中大气压要求（见5.4）一增加了带背硬度试验程序中测量纵向不同5个齿体上方的带背硬度值（见6.1.2）；删除了带轮直径为114mm，增加了带轮直径为100mm~175mm（见6.2.2）；一删除了拉伸强度、齿面包布粘合强度、齿体剪切强度试验中试样宽度为19.1mm的规定（见6.2.1,6.3,1.6.5.1);
-增加了齿体剪切强度试验中ZH、YH、ZR、YR、ZS、YS型同步带的齿剪切头结构尺寸（见6.5.3.1)
一修改了图6剪切试验中的齿切除加工，增加了齿剪切头的位置（见6.5.3.2）。本标准使用重新起草法修改采用ISO12046：2012《同步带传动汽车同步带专物理性能试验
方法》。
本标准与ISO12046：2012相比存在技术性差异，这些差异涉及的条款已通过在其外侧页边空白位置的垂直单线（I）进行了标示，技术差异如下：关于规范性引用文件：
用等同采用国际标准的GB/T531.1-2008代替了ISO7619-1:2004；用等同采用国际标准的GB/T531.2—2009代替了ISO7619-2:2004；·用修改采用国际标准的GB/T1690-2010代替了ISO1817:2005·用等同采用国际标准的GB/T6031-1998代替了1SO48：1994。增加了带背硬度试验程序中测量纵向不同5个齿体上方的带背硬度值（见6.1.2）；删除了表3齿剪切头与带齿间最小间隙及图与齿剪接头与带齿位置关系示意图（见6.5.3）；增加了齿体剪切强度试验中ZH、YH、ZR、YR、ZS、YS型同步带的齿剪切头结构尺寸（见6.5.3.1)。本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国带轮与带标准化技术委员会（SAC/TC428)归口。本标准起草单位：宁波伏龙同步带有限公司、中机生产力促进中心、无锡市贝尔特胶带有限公司、宁波裕江特种胶带有限公司、浙江三星胶带有限公司、宁波丰茂远东橡胶有限公司本标准主要起草人：潘海瑞、邓蓉凳、秦书安、黄刚、吴贻珍、愈旭明、章金华、陈孝斌、蒋春雷、冯建斌。
本标准代替了GB/T10716—2000。GB/T10716—2000的历次版本发布情况为：-GB/T10716—1989;
-GB/T10717—1989;
GB/T10718—1989;
—-GB/T10719—1989
1范围
同步带传动汽车同步带
物理性能试验方法
本标准规定了汽车同步带物理性能的试验原则、项目、条件及静态试验。本标准适用于汽车同步带传动。2规范性引用文件
GB/T10716—2012
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T531.1硫化橡胶或热塑性橡胶压人硬度试验方法第1部分：邵氏硬度计法（邵尔硬度）(GB/T531.1--2008ISO7619-12004,IDT)GB/T531.2硫化橡胶或热塑性橡胶压人硬度试验方法第2部分：便携式橡胶国际硬度计法(GB/T531.2--2009,ISO7619-2.2004,IDT)GB/T1690--2010硫化橡胶或热塑性橡胶耐液体试验方法（ISO1817：2005，MOD）GB/T6031
3试验原则
硫化橡胶或热塑性橡胶硬度的测定（10~100IRHD)（GB/T6031-1998,idtISO48通过本标准规定的试验方法评价汽车同步带的物理性能，试验方法与齿型无关。试验项目
试验项目见表1。
表1试验项目
试验项目
带背硬度
拉伸强度
齿面包布粘合强度
芯绳抽出力
齿体剪切强度
耐高温性
耐低温性
耐油性
耐臭氧性
耐水性
相关条款号
GB/T10716—2012
5试验条件
5.1标准环境条件
实验室的标准环境条件为：温度（25士5）℃：相对湿度（65土20）%，大气压（86~106）kPa。实际环境条件应在试验报告中记录。
5.2试样的标准条件
试样的试验应在产品硫化后至少24h进行。试验前试样应置于符合标准环境条件的室内至少Ih。
5.3试验结果的修约
每项试验的结果应按表2分别修约至适当位数再作记录。表2试验结果的修约
带背硬度
拉伸强度
齿面包布粘合强度
芯绳抽出力
齿体剪切强度
度（邵氏A）
测定值最低有效数位
注1：测定值最低有效数位在十位34743470,3475-+3480。注2：试验结果最低有效数位在百位：3440--3400，3450-+35005.4
试验报告
每项试验的试验报告均应包括以下内容：a）样带的齿数、带齿节距、型号和带宽：b）样带的主要原材料；
样带的生产批次；
d）试验日期；
样带数量：
试验温度、相对湿度和大气压；g）试验机型号。
6静态试验
6.1带背硬度试验
6.1.1试样
试验结果最低有效数位
试样可以是完整的环形带，也可以是从样带上切下长度大于100mm的带段。2
rKacaoiaiKAca-
6.1.2试验程序
GB/T10716—2012
采用符合GB/T531.1的邵尔A硬度计或者符合GB/T531.2.GB/T6031的IRHD硬度计，或功能相似的其他硬度计进行试验。将试样放在平台上（有齿面向下），测量纵向不同5个齿体上方的带背硬度值。
6.1.3结果表示
按下例所示，计算沿带纵向5个不同部位的硬度测定值的平均值并加以修约。示例：
74+75+75+74+74=74.474
75+75+75+74+74=74,675
6.2拉伸强度试验
6.2.1试样
试样可以是完整环形带，也可以是从样带上切下两条长度大于250mm的带段。6.2.2试验程序
如果采用环形带作为试样，将环形样带齿面向外撑挂在两个等直径平带轮上。带轮直径为（100~175）mm，可自由转动。以（50士5）mm/min的分离速度对样带施加拉力，直至样带拉断。如果采用两段切开的带段作为试样，则试验时试样夹在每一夹持器内的长度应大于50mm，两夹持器之间的间距应大于150mm，以（50士5）mm/min的分离速度对试样施加拉力，直至试样断裂。对第二个试样按同样的要求进行试验。6.2.3结果表示
当采用环形带作为试样时，以测量值的二分之一作为计算拉力，当断裂发生在样带的包绕带轮部位时，试验无效：当采用切开的带段作为试样时，以两个测量值中的最小值作为试样的计算拉力，当断裂发生在试样的被夹持部位时，试验无效。试验报告中应注明采用环形带试样或带段试样进行试验6.2.4结果计算
拉伸强度按式(1)计算：
式中：
T—拉伸强度，单位为牛每毫米（N/mm）；FI—试样计算拉力，单位为牛(N)：b试样宽度，单位为毫米(mm）。（1)
GB/T10716-2012
6.3齿面包布粘合强度试验
6.3.1试样
从样带上切取两段长度大于100mm的带段作为试样，以手工方式将试样一端的包布剥开足够长的夹持部分。
6.3.2试验程序
将试样的夹持部分分别夹在拉力试验机的两夹持器中，以剥离面朝向试验者，将第一齿根位于A、B两夹持器之间，见图1。
启动试验机，以（50士5）mm/min的分离速度对试样施加拉力，使包布从带的表面剥离，同时记录3个连续齿的剥离力。试验中，如包布断裂或出现裂口，则试验无效。拉力试验夹持器
二齿体
齿体第一步框线
图1粘合强度试样的安装
6.3.3结果表示
齿体部位的包布粘合强度和齿根部位的包布粘合强度应分别表示，均表示为单位试样宽度上的包布剥离力。齿体包布粘合强度以两个试样试验中所得到的6个峰值中的最小值作为粘合强度，计算包布剥离力：齿根包布粘合强度以两个试样的第一齿根结束时，谷值中的最小值作为粘合强度，计算包布剩离力。粘合强度试验曲线见图2。齿体包布离力
(3个蜂值中的最小值)
齿根包布别离力
图23个连续齿的粘合强度试验曲线4
KacadiaiKAca
6.3.4结果计算
齿面包布粘合强度按式(2)计算：式中：
一齿面包布粘合强度，单位为牛每毫米（N/mm）；F2—包布剥离力，单位为牛（N)：b一试样宽度，单位为毫米（mm）。6.4芯绳抽出力
6.4.1试样
GB/T10716-—2012
（2）)
从样带上切取两段长度大于100mm的带段作为试样。在试样上相距（30士3）mm的两处进行局部切断，见图3。
6.4.2试验程序
将试样夹在拉力试验机的两夹持器中，启动试验机，以（50土5）mm/min的分离速度对试样施加拉力，直至两根芯绳被抽出。若芯绳没有被抽出而被拉断，则应另取试样并将切断长度适当减小以保证两根芯绳能够被究整抽出。按同样要求对第二个试样进行试验。切断两根芯绳
切断长度
切断其余芯绳
抗拉体芯组
图3芯绳抽出力用试样
6.4.3结果表示
对切断长度为30mm的试样，以两个试样抽出力中的较小值作为试验结果；对于切断长度不足30mm的试样，按式（3）将实际抽出长度下的抽出力换算成抽出长度为30mm时应有的抽出力，并按5.3中表2对该值进行修约，作为试验结果。X30
式中：
F,一芯绳抽出力，单位为牛（N)F
实际抽出长度下的抽出力，单位为牛（N）：实际抽出长度，单位为毫米（mm）。L
-（32
GB/T10716—2012
6.5齿体剪切强度试验
6.5.1试样
从样带上切取一段长度大于200mm的带段作为试样。6.5.2试验设备
试验用齿体剪切装置及试样夹持方法见图4。拉力试验机夹持器
齿剪切头
滚珠滑板
夹紫螺检
一齿剪切装置
图4齿体剪切装置及试样夹持
6.5.3齿剪切头
各型号同步带用齿剪切头的宽度应大于试样宽度，具体结构尺寸如下：ZA型和ZB型同步带用齿剪切头的结构尺寸见图5和表3。a）
图5ZA型和ZB型同步带的齿剪切头KacadiaikAca
表3ZA型和ZB型同步带的齿剪切头尺寸L
ZH型和YH型同步带用齿剪切头的结构尺寸见图6和表4。b)
图6ZH型和YH型同步带的齿剪切头表4ZH型和YH型同步带的齿剪切头尺寸型号
ZR型和YR型同步带用齿剪切头的结构尺寸见图7和表5。4:1
图7ZR型和YR型同步带的齿剪切头GB/T10716-—2012bzxZ.net
单位为旁米
单位为旁米
GB/T10716—2012
表5ZR型和YR型同步带的齿剪切头尺寸L
d）ZS型和YS型同步带用齿剪切头的结构尺寸见图8和表6。14.3
图8ZS型和YS型同步带的齿剪切头表6ZS型和YS型同步带的齿剪切头尺寸型号
6.5.3.2进行试验时，齿剪切头正好位于相邻两带齿中间并与带齿紧密贴合，见图9。第二试验齿
齿剪切头
第一试验齿
第二切割线
试验带
第一切割线
第二试验齿
第二切割线
试验带
齿剪切头
第一切割线
第一试验齿
图9齿剪切头的位置
rKacadiaiKAca-
单位为毫米
单位为毫米
6.5.4试验程序
GB/T10716—2012
将试样夹持在拉力试验机的夹持器和齿体剪切装置上，该剪切装置以牛顿值相当于试样宽度毫米值157倍的夹紧力将试样夹紧。启动试验机，以（50土5）mm/min的分离速度对试样施加拉力，直至试样发生齿剪切破坏，然后再对下一个齿进行同样试验，一般应试验3个齿。包布上有接头的试样不得用于试验。6.5.5结果表示
以试样单位宽度上的剪切力作为齿体剪切强度值，以3个测定值中的最小值作为试验结果。齿体剪切强度按式(4)计算：
式中：
齿剪切强度，单位为牛每毫米（N/mm）；F
最小剪切力，单位为牛（N)；
试样宽度，单位为毫米（mm）。6.6耐高温性试验
6.6.1试样
从样带上切取一段长度大于100mm的带段作为试样。6.6.2试验程序
将试样置于热空气循环老化箱或性能相近的其他设备中，在（125士2）℃的温度下进行70h的老化；对于耐热带，应在（150士2）℃的温度下进行70h的老化，然后在标准环境条件（见5.1）下使试样冷却至少1h，再进行以下试验：
a）带背硬度（见6.1）：
b）齿面包布粘合强度（见6.3)。6.7耐低温性试验
6.7.1试样
从样带上切取一段长度大于150mm的带段作为试样。6.7.2试验程序
将试样和直径为25mm的圆柱置于冷冻箱中，在（一40士2）℃的温度下冷冻至少5h，然后在冷冻箱中将试样包绕在圆柱上（有齿面向内），观察试样上是否出现裂纹或其他缺陷。6.8耐油性试验
6.8.1试样
从样带上切取一段长度大于200mm的带段作为试样。6.8.2试验程序
将试样浸人温度为（100士2)℃的符合GB/T1690—2010的1号油中70h。将试样从油中取出并在标准环境条件（见5.1)下冷却至少1h，再进行以下试验：a）带背硬度（见6.1)；
b）：齿体剪切强度（见6.5)。
GB/T10716—2012
6.9耐臭氧性试验
6.9.1试样
从样带上切取一段长度大于200mm的带段作为试样。6.9.2试验程序
将试样按自然弯曲方向包绕在一个直径为50mm的圆柱上，然后一并置于浓度为（50士5）×10-温度为（40土2)℃的臭氧中70h。取出后用十倍放大镜观察试样背面有无裂纹。6.10耐水性试验
6.10.1试样
试样为一环形样带。
6.10.2试验程序
将试样以自然状态浸于沸水中3h，再浸于（25士5）℃的水中30min，然后在标准环境条件（见5.1)下干燥1h～24h，再进行以下试验：a）拉伸强度（见6.2)；
b）包布粘合强度（见6.3)：
c）芯绳抽出力（见6.4)。
rKacadiaiKAca
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同步带传动
汽车同步带
物理性能试验方法
Synchronous belt drives-Automotive belts-Determination of physical properties（ISO12046：2012,MOD）
2012-11-05发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会
2013-03-01实施
本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草。GB/T10716—2012
本标准代替GB/T10716—2000《同步带传动汽车同步带物理性能试验方法》。与GB/T10716—2000相比，主要技术变化如下：增加引用了GB/T6031—1998（见第2章）：—增加了标准环境条件中大气压值（见5.1)；增加了试验报告中大气压要求（见5.4）一增加了带背硬度试验程序中测量纵向不同5个齿体上方的带背硬度值（见6.1.2）；删除了带轮直径为114mm，增加了带轮直径为100mm~175mm（见6.2.2）；一删除了拉伸强度、齿面包布粘合强度、齿体剪切强度试验中试样宽度为19.1mm的规定（见6.2.1,6.3,1.6.5.1);
-增加了齿体剪切强度试验中ZH、YH、ZR、YR、ZS、YS型同步带的齿剪切头结构尺寸（见6.5.3.1)
一修改了图6剪切试验中的齿切除加工，增加了齿剪切头的位置（见6.5.3.2）。本标准使用重新起草法修改采用ISO12046：2012《同步带传动汽车同步带专物理性能试验
方法》。
本标准与ISO12046：2012相比存在技术性差异，这些差异涉及的条款已通过在其外侧页边空白位置的垂直单线（I）进行了标示，技术差异如下：关于规范性引用文件：
用等同采用国际标准的GB/T531.1-2008代替了ISO7619-1:2004；用等同采用国际标准的GB/T531.2—2009代替了ISO7619-2:2004；·用修改采用国际标准的GB/T1690-2010代替了ISO1817:2005·用等同采用国际标准的GB/T6031-1998代替了1SO48：1994。增加了带背硬度试验程序中测量纵向不同5个齿体上方的带背硬度值（见6.1.2）；删除了表3齿剪切头与带齿间最小间隙及图与齿剪接头与带齿位置关系示意图（见6.5.3）；增加了齿体剪切强度试验中ZH、YH、ZR、YR、ZS、YS型同步带的齿剪切头结构尺寸（见6.5.3.1)。本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国带轮与带标准化技术委员会（SAC/TC428)归口。本标准起草单位：宁波伏龙同步带有限公司、中机生产力促进中心、无锡市贝尔特胶带有限公司、宁波裕江特种胶带有限公司、浙江三星胶带有限公司、宁波丰茂远东橡胶有限公司本标准主要起草人：潘海瑞、邓蓉凳、秦书安、黄刚、吴贻珍、愈旭明、章金华、陈孝斌、蒋春雷、冯建斌。
本标准代替了GB/T10716—2000。GB/T10716—2000的历次版本发布情况为：-GB/T10716—1989;
-GB/T10717—1989;
GB/T10718—1989;
—-GB/T10719—1989
1范围
同步带传动汽车同步带
物理性能试验方法
本标准规定了汽车同步带物理性能的试验原则、项目、条件及静态试验。本标准适用于汽车同步带传动。2规范性引用文件
GB/T10716—2012
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T531.1硫化橡胶或热塑性橡胶压人硬度试验方法第1部分：邵氏硬度计法（邵尔硬度）(GB/T531.1--2008ISO7619-12004,IDT)GB/T531.2硫化橡胶或热塑性橡胶压人硬度试验方法第2部分：便携式橡胶国际硬度计法(GB/T531.2--2009,ISO7619-2.2004,IDT)GB/T1690--2010硫化橡胶或热塑性橡胶耐液体试验方法（ISO1817：2005，MOD）GB/T6031
3试验原则
硫化橡胶或热塑性橡胶硬度的测定（10~100IRHD)（GB/T6031-1998,idtISO48通过本标准规定的试验方法评价汽车同步带的物理性能，试验方法与齿型无关。试验项目
试验项目见表1。
表1试验项目
试验项目
带背硬度
拉伸强度
齿面包布粘合强度
芯绳抽出力
齿体剪切强度
耐高温性
耐低温性
耐油性
耐臭氧性
耐水性
相关条款号
GB/T10716—2012
5试验条件
5.1标准环境条件
实验室的标准环境条件为：温度（25士5）℃：相对湿度（65土20）%，大气压（86~106）kPa。实际环境条件应在试验报告中记录。
5.2试样的标准条件
试样的试验应在产品硫化后至少24h进行。试验前试样应置于符合标准环境条件的室内至少Ih。
5.3试验结果的修约
每项试验的结果应按表2分别修约至适当位数再作记录。表2试验结果的修约
带背硬度
拉伸强度
齿面包布粘合强度
芯绳抽出力
齿体剪切强度
度（邵氏A）
测定值最低有效数位
注1：测定值最低有效数位在十位34743470,3475-+3480。注2：试验结果最低有效数位在百位：3440--3400，3450-+35005.4
试验报告
每项试验的试验报告均应包括以下内容：a）样带的齿数、带齿节距、型号和带宽：b）样带的主要原材料；
样带的生产批次；
d）试验日期；
样带数量：
试验温度、相对湿度和大气压；g）试验机型号。
6静态试验
6.1带背硬度试验
6.1.1试样
试验结果最低有效数位
试样可以是完整的环形带，也可以是从样带上切下长度大于100mm的带段。2
rKacaoiaiKAca-
6.1.2试验程序
GB/T10716—2012
采用符合GB/T531.1的邵尔A硬度计或者符合GB/T531.2.GB/T6031的IRHD硬度计，或功能相似的其他硬度计进行试验。将试样放在平台上（有齿面向下），测量纵向不同5个齿体上方的带背硬度值。
6.1.3结果表示
按下例所示，计算沿带纵向5个不同部位的硬度测定值的平均值并加以修约。示例：
74+75+75+74+74=74.474
75+75+75+74+74=74,675
6.2拉伸强度试验
6.2.1试样
试样可以是完整环形带，也可以是从样带上切下两条长度大于250mm的带段。6.2.2试验程序
如果采用环形带作为试样，将环形样带齿面向外撑挂在两个等直径平带轮上。带轮直径为（100~175）mm，可自由转动。以（50士5）mm/min的分离速度对样带施加拉力，直至样带拉断。如果采用两段切开的带段作为试样，则试验时试样夹在每一夹持器内的长度应大于50mm，两夹持器之间的间距应大于150mm，以（50士5）mm/min的分离速度对试样施加拉力，直至试样断裂。对第二个试样按同样的要求进行试验。6.2.3结果表示
当采用环形带作为试样时，以测量值的二分之一作为计算拉力，当断裂发生在样带的包绕带轮部位时，试验无效：当采用切开的带段作为试样时，以两个测量值中的最小值作为试样的计算拉力，当断裂发生在试样的被夹持部位时，试验无效。试验报告中应注明采用环形带试样或带段试样进行试验6.2.4结果计算
拉伸强度按式(1)计算：
式中：
T—拉伸强度，单位为牛每毫米（N/mm）；FI—试样计算拉力，单位为牛(N)：b试样宽度，单位为毫米(mm）。（1)
GB/T10716-2012
6.3齿面包布粘合强度试验
6.3.1试样
从样带上切取两段长度大于100mm的带段作为试样，以手工方式将试样一端的包布剥开足够长的夹持部分。
6.3.2试验程序
将试样的夹持部分分别夹在拉力试验机的两夹持器中，以剥离面朝向试验者，将第一齿根位于A、B两夹持器之间，见图1。
启动试验机，以（50士5）mm/min的分离速度对试样施加拉力，使包布从带的表面剥离，同时记录3个连续齿的剥离力。试验中，如包布断裂或出现裂口，则试验无效。拉力试验夹持器
二齿体
齿体第一步框线
图1粘合强度试样的安装
6.3.3结果表示
齿体部位的包布粘合强度和齿根部位的包布粘合强度应分别表示，均表示为单位试样宽度上的包布剥离力。齿体包布粘合强度以两个试样试验中所得到的6个峰值中的最小值作为粘合强度，计算包布剥离力：齿根包布粘合强度以两个试样的第一齿根结束时，谷值中的最小值作为粘合强度，计算包布剩离力。粘合强度试验曲线见图2。齿体包布离力
(3个蜂值中的最小值)
齿根包布别离力
图23个连续齿的粘合强度试验曲线4
KacadiaiKAca
6.3.4结果计算
齿面包布粘合强度按式(2)计算：式中：
一齿面包布粘合强度，单位为牛每毫米（N/mm）；F2—包布剥离力，单位为牛（N)：b一试样宽度，单位为毫米（mm）。6.4芯绳抽出力
6.4.1试样
GB/T10716-—2012
（2）)
从样带上切取两段长度大于100mm的带段作为试样。在试样上相距（30士3）mm的两处进行局部切断，见图3。
6.4.2试验程序
将试样夹在拉力试验机的两夹持器中，启动试验机，以（50土5）mm/min的分离速度对试样施加拉力，直至两根芯绳被抽出。若芯绳没有被抽出而被拉断，则应另取试样并将切断长度适当减小以保证两根芯绳能够被究整抽出。按同样要求对第二个试样进行试验。切断两根芯绳
切断长度
切断其余芯绳
抗拉体芯组
图3芯绳抽出力用试样
6.4.3结果表示
对切断长度为30mm的试样，以两个试样抽出力中的较小值作为试验结果；对于切断长度不足30mm的试样，按式（3）将实际抽出长度下的抽出力换算成抽出长度为30mm时应有的抽出力，并按5.3中表2对该值进行修约，作为试验结果。X30
式中：
F,一芯绳抽出力，单位为牛（N)F
实际抽出长度下的抽出力，单位为牛（N）：实际抽出长度，单位为毫米（mm）。L
-（32
GB/T10716—2012
6.5齿体剪切强度试验
6.5.1试样
从样带上切取一段长度大于200mm的带段作为试样。6.5.2试验设备
试验用齿体剪切装置及试样夹持方法见图4。拉力试验机夹持器
齿剪切头
滚珠滑板
夹紫螺检
一齿剪切装置
图4齿体剪切装置及试样夹持
6.5.3齿剪切头
各型号同步带用齿剪切头的宽度应大于试样宽度，具体结构尺寸如下：ZA型和ZB型同步带用齿剪切头的结构尺寸见图5和表3。a）
图5ZA型和ZB型同步带的齿剪切头KacadiaikAca
表3ZA型和ZB型同步带的齿剪切头尺寸L
ZH型和YH型同步带用齿剪切头的结构尺寸见图6和表4。b)
图6ZH型和YH型同步带的齿剪切头表4ZH型和YH型同步带的齿剪切头尺寸型号
ZR型和YR型同步带用齿剪切头的结构尺寸见图7和表5。4:1
图7ZR型和YR型同步带的齿剪切头GB/T10716-—2012bzxZ.net
单位为旁米
单位为旁米
GB/T10716—2012
表5ZR型和YR型同步带的齿剪切头尺寸L
d）ZS型和YS型同步带用齿剪切头的结构尺寸见图8和表6。14.3
图8ZS型和YS型同步带的齿剪切头表6ZS型和YS型同步带的齿剪切头尺寸型号
6.5.3.2进行试验时，齿剪切头正好位于相邻两带齿中间并与带齿紧密贴合，见图9。第二试验齿
齿剪切头
第一试验齿
第二切割线
试验带
第一切割线
第二试验齿
第二切割线
试验带
齿剪切头
第一切割线
第一试验齿
图9齿剪切头的位置
rKacadiaiKAca-
单位为毫米
单位为毫米
6.5.4试验程序
GB/T10716—2012
将试样夹持在拉力试验机的夹持器和齿体剪切装置上，该剪切装置以牛顿值相当于试样宽度毫米值157倍的夹紧力将试样夹紧。启动试验机，以（50土5）mm/min的分离速度对试样施加拉力，直至试样发生齿剪切破坏，然后再对下一个齿进行同样试验，一般应试验3个齿。包布上有接头的试样不得用于试验。6.5.5结果表示
以试样单位宽度上的剪切力作为齿体剪切强度值，以3个测定值中的最小值作为试验结果。齿体剪切强度按式(4)计算：
式中：
齿剪切强度，单位为牛每毫米（N/mm）；F
最小剪切力，单位为牛（N)；
试样宽度，单位为毫米（mm）。6.6耐高温性试验
6.6.1试样
从样带上切取一段长度大于100mm的带段作为试样。6.6.2试验程序
将试样置于热空气循环老化箱或性能相近的其他设备中，在（125士2）℃的温度下进行70h的老化；对于耐热带，应在（150士2）℃的温度下进行70h的老化，然后在标准环境条件（见5.1）下使试样冷却至少1h，再进行以下试验：
a）带背硬度（见6.1）：
b）齿面包布粘合强度（见6.3)。6.7耐低温性试验
6.7.1试样
从样带上切取一段长度大于150mm的带段作为试样。6.7.2试验程序
将试样和直径为25mm的圆柱置于冷冻箱中，在（一40士2）℃的温度下冷冻至少5h，然后在冷冻箱中将试样包绕在圆柱上（有齿面向内），观察试样上是否出现裂纹或其他缺陷。6.8耐油性试验
6.8.1试样
从样带上切取一段长度大于200mm的带段作为试样。6.8.2试验程序
将试样浸人温度为（100士2)℃的符合GB/T1690—2010的1号油中70h。将试样从油中取出并在标准环境条件（见5.1)下冷却至少1h，再进行以下试验：a）带背硬度（见6.1)；
b）：齿体剪切强度（见6.5)。
GB/T10716—2012
6.9耐臭氧性试验
6.9.1试样
从样带上切取一段长度大于200mm的带段作为试样。6.9.2试验程序
将试样按自然弯曲方向包绕在一个直径为50mm的圆柱上，然后一并置于浓度为（50士5）×10-温度为（40土2)℃的臭氧中70h。取出后用十倍放大镜观察试样背面有无裂纹。6.10耐水性试验
6.10.1试样
试样为一环形样带。
6.10.2试验程序
将试样以自然状态浸于沸水中3h，再浸于（25士5）℃的水中30min，然后在标准环境条件（见5.1)下干燥1h～24h，再进行以下试验：a）拉伸强度（见6.2)；
b）包布粘合强度（见6.3)：
c）芯绳抽出力（见6.4)。
rKacadiaiKAca
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