GB∕T 34380-2017
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GB∕T 34380-2017 数控激光切割机
GB∕T34380-2017
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标准内容
ICS25.120.10
中华人民共和国国家标准
GB/T34380—2017
数控激光切割机
CNClasercuttingmachine
2017-10-14发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会
2018-05-01实施
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。本标准由中国机械联合会提出。本标准由全国锻压机械标准化技术委员会（SAC/TC220)归口。GB/T34380—2017
本标准起草单位：济南铸造锻压机械研究所有限公司、扬力集团股份有限公司、江苏亚威机床股份有限公司。
本标准主要起草人：杨绪广、潘殿生、蔡诚、马立强。I
-iiKAoNi KAca
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1范围
数控激光切割机
GB/T34380—2017
本标准规定了数控激光切割机的型式与基本参数、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。
本标准适用于数控激光切割机（以下简称切割机）。2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T191包装储运图示标志
GB2893安全色
GB5226.1机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件GB/T6576机床润滑系统
GB/T7932气动系统通用技术条件GB/T13306标牌
GB17120—2012锻压机械安全技术条件GB/T17421.2机床检验通则第2部分：数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定GB18490激光加工机械安全要求
GB/T19660工业自动化系统与集成机床数值控制坐标系和运动命名
GB/T23281
JB/T1829
JB/T8356
JB/T8609
JB/T8832
锻压机械噪声声压级测量方法
锻压机械通用技术条件
机床包装技术条件
锻压机械焊接件技术条件
机床数控系统通用技术条件
型式与基本参数
3.1型式
激光切割机按照加工对象的类型不同，一般分为以下两种型式a）二维数控激光切割机：
b）三维数控激光切割机。
3.2基本参数
3.2.1有效加工范围
可加工对象的最大公称尺寸，一般分为2000mm×1000mm.2500mm×1250mm，3000mm×1500mm4000mmX2000mm，6000mmX2000mm等规格。1
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GB/T34380—2017
3.2.2激光发生器功率
激光发生器输出占空比为100%连续波时的最大平均功率，单位为瓦，切割机根据不同工况，实际功率应在最大平均功率内自由设定。3.2.3其他参数
切割机的其他参数（如：最大定位速度，工作台载重，切割板材类型及厚度等）由制造商确定，有特殊要求时，可与用户共同商定。
4技术要求
4.1一般要求
切割机应符合本标准的规定，并按经规定程序批准的图样及技术文件制造4.1.1
切割机所采用的关键外购件应符合技术文件的规定。4.1.2
切割机应在下列使用条件下可靠工作：a）环境条件：
—环境温度：+5℃～30℃；温度变化：最大1.1℃/min；一湿度：75%以下（相对）；
一振动：加速度<0.05g，振幅<5μm一环境气体：尘埃少，无有机性挥发剂，周围空气中的灰尘、酸、腐蚀性气体或物质等不超过正常含量，由于切割过程而产生的则除外。b）电源要求：稳定度小于土5%，三相不平衡度小于2.5%。c）制造厂与用户之间可以商定不同的使用条件和贮存条件。4.1.4备件和附件应能互换，并符合技术文件的规定。4.2结构性能
切割机组成
切割机至少由激光发生器，切割执行机构，切割平台，冷却装置，控制系统等构成。4.2.2切割执行机构
切割执行机构包括机械运动机构，电、气、水输送机构，光路传输机构，聚焦及随动机构。4.2.2.2机械运动机构运行速度应可调。4.2.2.3机械运动机构应运行平稳，无抖动和爬行现象。电、气、水输送机构的各接头处应连接紧固，无漏电、漏气、漏水现象，且气、水供给应连续、稳4.2.2.4
定，供气，供水的压力及流量应可调。4.2.2.5光路传输机构应符合GB18490的要求。切割机聚焦机构应将激光束稳定聚焦，且焦点相对加工零件的距离应调整方便。4.2.2.6
随动机构稳定、可靠，能自动调整喷嘴与加工零件表面的距离，且能防止激光加工产生的各种干扰。
各运动装置应具备可靠的限位装置。切割机应可方便的调整激光的功率、频率、占空比等参数。4.2.2.9
4.2.2.10切割时采用的辅助切割气体应可方便的进行气体切换及压力调节。2
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4.2.3切割平台
4.2.3.1切割平台分为可移动式和固定式。4.2.3.2切割平台尺寸由制造商确定，应坚固、无变形。4.2.4冷却装置
冷却装置应能保持使激光发生器、切割头、镜片等功能部件正常工作的温度4.3电气系统
切割机电气系统应符合GB5226.1的规定。4.4数控系统
4.4.1数控系统应符合JB/T8832的规定。4.4.2机床坐标和运动方向的命名应符合GB/T19660的规定。4.4.3应防止非故意的程序损失和电磁故障。GB/T34380—2017
4.4.4当信息中断或损坏，程序控制系统不应再发出控制机床的下一步指令，但机床仍可完成其中故障发生前预先选定的工序。
4.4.5数控系统应具备以下工作方式：a）手动工作；
b）自动工作；
c）手动数据输人
d）程序编辑。
4.5润滑系统
切割机的润滑系统应符合GB/T6576的规定。4.6气动系统
切割机的气动系统应符合GB/T7932的规定。4.7噪声
在空运转条件下，切割机的噪声声压级不应大于80dB(A）。4.8焊接件、加工件
4.8.1主床身、横梁等为重要零件，粗加工后应进行时效处理。4.8.2
切割机的焊接件应符合JB/T8609的规定。切割机的加工件应符合JB/T1829的规定。4.8.3重要零部件的易磨损部位，应采取与寿命相适应的耐磨措施。4.9装配
4.9.1在部装或总装时，不应装人图样上未设计的垫片套等。4.9.2固定联结的零件结合面之间的间隙，无特殊要求者允许塞人塞尺的厚度不应大于0.04mm，塞尺塞人深度不应大于接触面宽的1/4，接触面间可塞人部位累计长度不应大于周长的1/10。4.9.3横梁部件导轨装配应能保证X轴两根导轨的平行度在0.02mm/1000mm以内，Y轴两根导轨间的平行度在0.02mm/1000mm以内。3
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GB/T34380—2017
4.10外观
外露的加工表面的边缘应整齐、勾称，不应有明显的错位，其错位及不匀称量不应大于表14.10.1
规定。
表1错位及不匀称量
结合面边缘及
门盖边缘尺寸
>500~1250
>1250~3150
错位量
错位不匀称量
贴合缝隙值
单位为毫米
缝隙不勾称量
4.10.2电镀、发蓝、发黑等零件的保护层应完整，不应有褪色、龟裂、脱落和锈蚀等缺陷。4.10.3各种管路、线路外露部分，布置紧读、排列整齐、固定牢靠，不应与其他零件发生摩擦和碰撞。4.10.4外露的焊缝应平直均勾。4.10.5各种标牌应清晰，其固定位置应正确、固定牢固、不倾斜，标牌应符合GB/T13306的规定。4.10.6所有漆面应光亮，颜色均勾，不应有皱纹、脱皮，气泡等缺陷。4.11
4.11.1切割机的安全应符合GB17120—2012、GB18490的规定。4.11.2横梁、活动工作台等运动部分应设置防护或阻挡装置。4.11.3易对操纵者产生碰撞、挤压的部位（如送料工作台的两端）应涂以黑色和黄色相间的条纹标志，并符合GB2893的规定。
4.11.4切割机各机构动作应有可靠的联锁，在输入基本参数正确的条件下，若操作或编程错误时，不应产生动作干涉和机件损坏。
4.11.5切割机光路系统应设置全封闭的防护罩。4.11.6切割机气动系统中相关易燃易爆、高压气体应可靠连接并配有压力检测装置。4.11.7对由辐射产生的危险的安全要求应符合GB17120一2012的规定，并根据激光器功率和谐振方式的不同，采取相应的激光辐射隔离保护措施，如弹性皮腔，金属整体护罩以及防辐射透明视窗等。在便于观察、操作切割机的同时，有效隔离激光对周围环境和人员可能造成的伤害。4.11.8对切割中产生的热危险的安全要求应符合GB17120一2012中5.14的规定。4.11.9对有毒气体、烟及粉尘的安全要求应符合GB17120一2012中5.15的规定。4.11.10电气设备的安全应符合GB5226.1的规定。4.11.11
应采取措施防止静电放电引起的燃烧或爆炸。对运动时可能引起的机械部件相撞击等危险，应采取互锁或自锁保护。当错误的信息输人时，工作循环不应进行。有关安全性的参数应设置为用户不应修改。控制装置及器件应确保操作不会引起误操作和附加的危险。4.11.15
起动、停止，复位开关和工作方式选择开关等应设置在操作者附近，活动式防护装置附近。4.12精度
4.12.1切割机的精度分为几何精度和工作精度。4
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GB/T343802017
4.12.2切割机精度检验前，应调整其安装水平，在导轨上沿切割机的纵向和横向放置水平仪，水平仪的读数不应大于0.2mm/1000mm。4.12.3本标准的精度检验顺序并不表示实际的检验次序，为了装拆检验工具和检验方便，可按任意的次序进行检验。
4.12.4切割机的几何精度应符合表2的规定。4.12.5切割机的工作精度应符合表3的规定。4.12.6切割机应在空运转试验后，检验其精度，并将实测值记录在合格证中。4.12.7检验G1和G2项精度时，目标位置的间距不应等于丝杠导程或齿条节距的整数倍，移动速度不低于10m/mine
表2几何精度
Cm-1)XP
o一目标位置：P一目标位置的间距；m一目标位置的数量。
百分表
直角尺
O一目标位置
Pi一任意位置
X轴/Y轴
X轴/Y轴
X轴/Y轴
X轴/Y轴
单位为毫米
检验方法
行程至2000时，在全
长范围内，每间隔100
左右选一目标位置，沿
每个目标位置正、负方
向各循环五次：其轴线
双向定位精度数值A
按GB/T17421.2规定
执行。
行程超过2000时，在全
长范围内，每间隔250
左右选一目标位置，沿
每个目标位置正、负方
向各循环五次；其轴线
双向定位精度数值A
按GB/T17421.2规定
在全长范围内，选不少
于两个目标位置，每个
目标位置按不同距离
正、负方向各循环5次；
其轴线双向重复定位
精度数值R按GB/T
17421.2规定执行
将直角尺放置在工作
的平台上，使角尺的一
个测量面与切割机的
X轴（Y轴）平行。用
指示器（百分表）测头
触及角尺的另一测量
面，移动切割机的Y轴
(X轴），垂直度为指示
器的最大读数差值
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GB/T34380—2017
表2（续）
注：I级精度适用于丝杠螺母传动方式，Ⅱ级精度适用于齿轮齿条传动方式表3工作精度
试验方法
检验项目
5.1试验条件
平板厚度
充许偏差
检验工具
游标卡尺
单位为毫米
检验方法
用水平仪测量平台并
调平，将直角尺放置在
与X轴(Y轴)平行的
平板上，使角尺一个测
量面放置在平板上。
用指示器（百分表）测
头触及角尺另一测量
面，在Z轴行程上分别
测出X轴（Y轴）垂
单位为毫米
检验方法
对2m.m厚度的Q235A碳钢，不锈
钢分别按检验示意图进行切割，经冷却至室温后，测实际最大和最小尺寸，尺寸精度为最大或最小尺寸与指令尺寸的偏差值。在加工范围的零点，50%，100%位置，分别检验3件，以最大偏差值计
应在5℃～40℃的环境温度下，保持周围环境干燥，空气中无灰尘及酸、腐蚀挥发性气体。5.1.1
试验时应防止气流、光线、强磁场和振动的影响。5.1.3试验过程中不应调整影响切割机性能和精度的结构及零件，除标准、技术文件规定在试验时需要拆卸的零件外，不应拆卸其他的零件。5.1.4试验时应接通各执行机构和装置。5.2外观检验
目测、测量检查。
5.3主机性能检验
GB/T34380—2017
5.3.1分别对X，YZ等轴等进行手动操作，包括进给的起动停止，正、负方向变换，低，中，高速运行，其动作应平稳、无异常响声。
5.3.2试验数控装置的各种指示应符合技术要求的规定，伺服电机、风扇动作运行无异常响声。5.3.3对各运动部分进行超程试验，检查其可靠性。5.3.4
检查水冷却系统供水压力应满足激光器压力要求，各接头连接处密封性，不应有渗漏现象。5.3.5
试验润滑油无泄漏，润滑管路应无空气，手动打开润滑站，各润滑点都应出油。5.3.6
检查气动元件的密封性，应无漏气声，调整减压阀及各阀的手动调整功能应能达到规定的要求。5.4空运转试验
空运转应在无负荷状态下运转，检验各机构的灵活性、平稳性、可靠性和安全性。5.4.2
切割机的空运转速度应分别按低，中，高速进行。5.4.3
空运转时间不应小于8h。
各操纵机构显示装置应准确可靠。切割机执行机构与激光发生器可单独空运行实验。5.4.5
机、电、气各系统应工作平稳、可靠，润滑、气动、冷却系统不应产生渗漏。5.5负荷运转试验
切割机应在技术条件规定的额定工作条件下进行，运行速度应符合技术文件的要求。5.5.2试验Z轴随动功能，分别以25%、50%、100%的速度运动，观测随动响应速度，检测割嘴与板材上表面的距离是否保持恒定。
5.5.3切割机在额定的工作条件下正常工作，实际零件切割不应少于10件，切割时应无挂渣、切不透、烧伤等缺陷。
5.6电气系统检验
检查电气系统的工作情况，各电器元器件应连接紧固，按钮反应灵敏，按GB5226.1的有关规定进行检验。
5.7润滑系统检验
检验润滑系统的工作情况，应符合GB/T6576的规定。5.8噪声检验
噪声测量按GB/T23281的规定进行测量。5.9精度检验
几何精度检验应按表2规定的方法进行检验，工作精度检验应按表3规定的方法进行检验。切割机应在空运转试验后，检验其精度，并将实测值记录在合格证中。6检验规则
6.1检验分类
分型式检验、出厂检验。
GB/T34380—2017
6.2出厂检验
每台切割机须经出厂检验合格，并有合格证后方可出厂。6.2.2
2出厂检验项目如下：
外观；
b）备件和附件；
c）参数；
空运转试验：
负荷运转试验；
精度；
安全与防护；
电气系统；
气动和润滑系统。
3型式检验
下列情况应进行型式检验：
新切割机试制；
生产时，如改变结构、材料、工艺等；b）
国家质量监督机构提出型式检验要求型式检验的内容为本标准规定的全部项目6.3.2
型式检验的样品在出厂检验合格的产品中任意抽取一台。7标志、包装、运输和贮存
7.1标志
切割机的标志应位于明显位置。7.1.2切割机应固定切割机标牌，标牌符合GB/T13306的规定。包装
切割机的包装应符合JB/T8356的规定。在保证切割机质量和运输安全的前提下，允许按供需7.2.1
双方的约定实施简易包装。
7.2.2切割机出厂应附带下列文件，并封存在不透水袋内：切割机合格证；
使用说明书；
易损件及备件清单；
电气接线图与原理图；
装箱单。
7.2.3包装图示标志应符合GB/T191的规定，标志内容包括：切割机名称和型号；免费标准bzxz.net
重量和装箱日期；
印有“向上”“怕湿”“小心轻放”等标志d)
制造厂名称、地址、电话。
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中华人民共和国国家标准
GB/T34380—2017
数控激光切割机
CNClasercuttingmachine
2017-10-14发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会
2018-05-01实施
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。本标准由中国机械联合会提出。本标准由全国锻压机械标准化技术委员会（SAC/TC220)归口。GB/T34380—2017
本标准起草单位：济南铸造锻压机械研究所有限公司、扬力集团股份有限公司、江苏亚威机床股份有限公司。
本标准主要起草人：杨绪广、潘殿生、蔡诚、马立强。I
-iiKAoNi KAca
-iiKAoNiKAca
1范围
数控激光切割机
GB/T34380—2017
本标准规定了数控激光切割机的型式与基本参数、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。
本标准适用于数控激光切割机（以下简称切割机）。2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T191包装储运图示标志
GB2893安全色
GB5226.1机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件GB/T6576机床润滑系统
GB/T7932气动系统通用技术条件GB/T13306标牌
GB17120—2012锻压机械安全技术条件GB/T17421.2机床检验通则第2部分：数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定GB18490激光加工机械安全要求
GB/T19660工业自动化系统与集成机床数值控制坐标系和运动命名
GB/T23281
JB/T1829
JB/T8356
JB/T8609
JB/T8832
锻压机械噪声声压级测量方法
锻压机械通用技术条件
机床包装技术条件
锻压机械焊接件技术条件
机床数控系统通用技术条件
型式与基本参数
3.1型式
激光切割机按照加工对象的类型不同，一般分为以下两种型式a）二维数控激光切割机：
b）三维数控激光切割机。
3.2基本参数
3.2.1有效加工范围
可加工对象的最大公称尺寸，一般分为2000mm×1000mm.2500mm×1250mm，3000mm×1500mm4000mmX2000mm，6000mmX2000mm等规格。1
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GB/T34380—2017
3.2.2激光发生器功率
激光发生器输出占空比为100%连续波时的最大平均功率，单位为瓦，切割机根据不同工况，实际功率应在最大平均功率内自由设定。3.2.3其他参数
切割机的其他参数（如：最大定位速度，工作台载重，切割板材类型及厚度等）由制造商确定，有特殊要求时，可与用户共同商定。
4技术要求
4.1一般要求
切割机应符合本标准的规定，并按经规定程序批准的图样及技术文件制造4.1.1
切割机所采用的关键外购件应符合技术文件的规定。4.1.2
切割机应在下列使用条件下可靠工作：a）环境条件：
—环境温度：+5℃～30℃；温度变化：最大1.1℃/min；一湿度：75%以下（相对）；
一振动：加速度<0.05g，振幅<5μm一环境气体：尘埃少，无有机性挥发剂，周围空气中的灰尘、酸、腐蚀性气体或物质等不超过正常含量，由于切割过程而产生的则除外。b）电源要求：稳定度小于土5%，三相不平衡度小于2.5%。c）制造厂与用户之间可以商定不同的使用条件和贮存条件。4.1.4备件和附件应能互换，并符合技术文件的规定。4.2结构性能
切割机组成
切割机至少由激光发生器，切割执行机构，切割平台，冷却装置，控制系统等构成。4.2.2切割执行机构
切割执行机构包括机械运动机构，电、气、水输送机构，光路传输机构，聚焦及随动机构。4.2.2.2机械运动机构运行速度应可调。4.2.2.3机械运动机构应运行平稳，无抖动和爬行现象。电、气、水输送机构的各接头处应连接紧固，无漏电、漏气、漏水现象，且气、水供给应连续、稳4.2.2.4
定，供气，供水的压力及流量应可调。4.2.2.5光路传输机构应符合GB18490的要求。切割机聚焦机构应将激光束稳定聚焦，且焦点相对加工零件的距离应调整方便。4.2.2.6
随动机构稳定、可靠，能自动调整喷嘴与加工零件表面的距离，且能防止激光加工产生的各种干扰。
各运动装置应具备可靠的限位装置。切割机应可方便的调整激光的功率、频率、占空比等参数。4.2.2.9
4.2.2.10切割时采用的辅助切割气体应可方便的进行气体切换及压力调节。2
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4.2.3切割平台
4.2.3.1切割平台分为可移动式和固定式。4.2.3.2切割平台尺寸由制造商确定，应坚固、无变形。4.2.4冷却装置
冷却装置应能保持使激光发生器、切割头、镜片等功能部件正常工作的温度4.3电气系统
切割机电气系统应符合GB5226.1的规定。4.4数控系统
4.4.1数控系统应符合JB/T8832的规定。4.4.2机床坐标和运动方向的命名应符合GB/T19660的规定。4.4.3应防止非故意的程序损失和电磁故障。GB/T34380—2017
4.4.4当信息中断或损坏，程序控制系统不应再发出控制机床的下一步指令，但机床仍可完成其中故障发生前预先选定的工序。
4.4.5数控系统应具备以下工作方式：a）手动工作；
b）自动工作；
c）手动数据输人
d）程序编辑。
4.5润滑系统
切割机的润滑系统应符合GB/T6576的规定。4.6气动系统
切割机的气动系统应符合GB/T7932的规定。4.7噪声
在空运转条件下，切割机的噪声声压级不应大于80dB(A）。4.8焊接件、加工件
4.8.1主床身、横梁等为重要零件，粗加工后应进行时效处理。4.8.2
切割机的焊接件应符合JB/T8609的规定。切割机的加工件应符合JB/T1829的规定。4.8.3重要零部件的易磨损部位，应采取与寿命相适应的耐磨措施。4.9装配
4.9.1在部装或总装时，不应装人图样上未设计的垫片套等。4.9.2固定联结的零件结合面之间的间隙，无特殊要求者允许塞人塞尺的厚度不应大于0.04mm，塞尺塞人深度不应大于接触面宽的1/4，接触面间可塞人部位累计长度不应大于周长的1/10。4.9.3横梁部件导轨装配应能保证X轴两根导轨的平行度在0.02mm/1000mm以内，Y轴两根导轨间的平行度在0.02mm/1000mm以内。3
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4.10外观
外露的加工表面的边缘应整齐、勾称，不应有明显的错位，其错位及不匀称量不应大于表14.10.1
规定。
表1错位及不匀称量
结合面边缘及
门盖边缘尺寸
>500~1250
>1250~3150
错位量
错位不匀称量
贴合缝隙值
单位为毫米
缝隙不勾称量
4.10.2电镀、发蓝、发黑等零件的保护层应完整，不应有褪色、龟裂、脱落和锈蚀等缺陷。4.10.3各种管路、线路外露部分，布置紧读、排列整齐、固定牢靠，不应与其他零件发生摩擦和碰撞。4.10.4外露的焊缝应平直均勾。4.10.5各种标牌应清晰，其固定位置应正确、固定牢固、不倾斜，标牌应符合GB/T13306的规定。4.10.6所有漆面应光亮，颜色均勾，不应有皱纹、脱皮，气泡等缺陷。4.11
4.11.1切割机的安全应符合GB17120—2012、GB18490的规定。4.11.2横梁、活动工作台等运动部分应设置防护或阻挡装置。4.11.3易对操纵者产生碰撞、挤压的部位（如送料工作台的两端）应涂以黑色和黄色相间的条纹标志，并符合GB2893的规定。
4.11.4切割机各机构动作应有可靠的联锁，在输入基本参数正确的条件下，若操作或编程错误时，不应产生动作干涉和机件损坏。
4.11.5切割机光路系统应设置全封闭的防护罩。4.11.6切割机气动系统中相关易燃易爆、高压气体应可靠连接并配有压力检测装置。4.11.7对由辐射产生的危险的安全要求应符合GB17120一2012的规定，并根据激光器功率和谐振方式的不同，采取相应的激光辐射隔离保护措施，如弹性皮腔，金属整体护罩以及防辐射透明视窗等。在便于观察、操作切割机的同时，有效隔离激光对周围环境和人员可能造成的伤害。4.11.8对切割中产生的热危险的安全要求应符合GB17120一2012中5.14的规定。4.11.9对有毒气体、烟及粉尘的安全要求应符合GB17120一2012中5.15的规定。4.11.10电气设备的安全应符合GB5226.1的规定。4.11.11
应采取措施防止静电放电引起的燃烧或爆炸。对运动时可能引起的机械部件相撞击等危险，应采取互锁或自锁保护。当错误的信息输人时，工作循环不应进行。有关安全性的参数应设置为用户不应修改。控制装置及器件应确保操作不会引起误操作和附加的危险。4.11.15
起动、停止，复位开关和工作方式选择开关等应设置在操作者附近，活动式防护装置附近。4.12精度
4.12.1切割机的精度分为几何精度和工作精度。4
iiiKAoNiKAca
GB/T343802017
4.12.2切割机精度检验前，应调整其安装水平，在导轨上沿切割机的纵向和横向放置水平仪，水平仪的读数不应大于0.2mm/1000mm。4.12.3本标准的精度检验顺序并不表示实际的检验次序，为了装拆检验工具和检验方便，可按任意的次序进行检验。
4.12.4切割机的几何精度应符合表2的规定。4.12.5切割机的工作精度应符合表3的规定。4.12.6切割机应在空运转试验后，检验其精度，并将实测值记录在合格证中。4.12.7检验G1和G2项精度时，目标位置的间距不应等于丝杠导程或齿条节距的整数倍，移动速度不低于10m/mine
表2几何精度
Cm-1)XP
o一目标位置：P一目标位置的间距；m一目标位置的数量。
百分表
直角尺
O一目标位置
Pi一任意位置
X轴/Y轴
X轴/Y轴
X轴/Y轴
X轴/Y轴
单位为毫米
检验方法
行程至2000时，在全
长范围内，每间隔100
左右选一目标位置，沿
每个目标位置正、负方
向各循环五次：其轴线
双向定位精度数值A
按GB/T17421.2规定
执行。
行程超过2000时，在全
长范围内，每间隔250
左右选一目标位置，沿
每个目标位置正、负方
向各循环五次；其轴线
双向定位精度数值A
按GB/T17421.2规定
在全长范围内，选不少
于两个目标位置，每个
目标位置按不同距离
正、负方向各循环5次；
其轴线双向重复定位
精度数值R按GB/T
17421.2规定执行
将直角尺放置在工作
的平台上，使角尺的一
个测量面与切割机的
X轴（Y轴）平行。用
指示器（百分表）测头
触及角尺的另一测量
面，移动切割机的Y轴
(X轴），垂直度为指示
器的最大读数差值
-iiKAoNiKAca
GB/T34380—2017
表2（续）
注：I级精度适用于丝杠螺母传动方式，Ⅱ级精度适用于齿轮齿条传动方式表3工作精度
试验方法
检验项目
5.1试验条件
平板厚度
充许偏差
检验工具
游标卡尺
单位为毫米
检验方法
用水平仪测量平台并
调平，将直角尺放置在
与X轴(Y轴)平行的
平板上，使角尺一个测
量面放置在平板上。
用指示器（百分表）测
头触及角尺另一测量
面，在Z轴行程上分别
测出X轴（Y轴）垂
单位为毫米
检验方法
对2m.m厚度的Q235A碳钢，不锈
钢分别按检验示意图进行切割，经冷却至室温后，测实际最大和最小尺寸，尺寸精度为最大或最小尺寸与指令尺寸的偏差值。在加工范围的零点，50%，100%位置，分别检验3件，以最大偏差值计
应在5℃～40℃的环境温度下，保持周围环境干燥，空气中无灰尘及酸、腐蚀挥发性气体。5.1.1
试验时应防止气流、光线、强磁场和振动的影响。5.1.3试验过程中不应调整影响切割机性能和精度的结构及零件，除标准、技术文件规定在试验时需要拆卸的零件外，不应拆卸其他的零件。5.1.4试验时应接通各执行机构和装置。5.2外观检验
目测、测量检查。
5.3主机性能检验
GB/T34380—2017
5.3.1分别对X，YZ等轴等进行手动操作，包括进给的起动停止，正、负方向变换，低，中，高速运行，其动作应平稳、无异常响声。
5.3.2试验数控装置的各种指示应符合技术要求的规定，伺服电机、风扇动作运行无异常响声。5.3.3对各运动部分进行超程试验，检查其可靠性。5.3.4
检查水冷却系统供水压力应满足激光器压力要求，各接头连接处密封性，不应有渗漏现象。5.3.5
试验润滑油无泄漏，润滑管路应无空气，手动打开润滑站，各润滑点都应出油。5.3.6
检查气动元件的密封性，应无漏气声，调整减压阀及各阀的手动调整功能应能达到规定的要求。5.4空运转试验
空运转应在无负荷状态下运转，检验各机构的灵活性、平稳性、可靠性和安全性。5.4.2
切割机的空运转速度应分别按低，中，高速进行。5.4.3
空运转时间不应小于8h。
各操纵机构显示装置应准确可靠。切割机执行机构与激光发生器可单独空运行实验。5.4.5
机、电、气各系统应工作平稳、可靠，润滑、气动、冷却系统不应产生渗漏。5.5负荷运转试验
切割机应在技术条件规定的额定工作条件下进行，运行速度应符合技术文件的要求。5.5.2试验Z轴随动功能，分别以25%、50%、100%的速度运动，观测随动响应速度，检测割嘴与板材上表面的距离是否保持恒定。
5.5.3切割机在额定的工作条件下正常工作，实际零件切割不应少于10件，切割时应无挂渣、切不透、烧伤等缺陷。
5.6电气系统检验
检查电气系统的工作情况，各电器元器件应连接紧固，按钮反应灵敏，按GB5226.1的有关规定进行检验。
5.7润滑系统检验
检验润滑系统的工作情况，应符合GB/T6576的规定。5.8噪声检验
噪声测量按GB/T23281的规定进行测量。5.9精度检验
几何精度检验应按表2规定的方法进行检验，工作精度检验应按表3规定的方法进行检验。切割机应在空运转试验后，检验其精度，并将实测值记录在合格证中。6检验规则
6.1检验分类
分型式检验、出厂检验。
GB/T34380—2017
6.2出厂检验
每台切割机须经出厂检验合格，并有合格证后方可出厂。6.2.2
2出厂检验项目如下：
外观；
b）备件和附件；
c）参数；
空运转试验：
负荷运转试验；
精度；
安全与防护；
电气系统；
气动和润滑系统。
3型式检验
下列情况应进行型式检验：
新切割机试制；
生产时，如改变结构、材料、工艺等；b）
国家质量监督机构提出型式检验要求型式检验的内容为本标准规定的全部项目6.3.2
型式检验的样品在出厂检验合格的产品中任意抽取一台。7标志、包装、运输和贮存
7.1标志
切割机的标志应位于明显位置。7.1.2切割机应固定切割机标牌，标牌符合GB/T13306的规定。包装
切割机的包装应符合JB/T8356的规定。在保证切割机质量和运输安全的前提下，允许按供需7.2.1
双方的约定实施简易包装。
7.2.2切割机出厂应附带下列文件，并封存在不透水袋内：切割机合格证；
使用说明书；
易损件及备件清单；
电气接线图与原理图；
装箱单。
7.2.3包装图示标志应符合GB/T191的规定，标志内容包括：切割机名称和型号；免费标准bzxz.net
重量和装箱日期；
印有“向上”“怕湿”“小心轻放”等标志d)
制造厂名称、地址、电话。
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