JB/T 8601.1-1997 本标准规定了轧辊车床制造和验收的要求。 本标准适用于最大工件直径400~2000mm，最大工件长度至10000mm的轧辊车床。 JB/T 8601.1-1997 轧辊车床 技术条件 JB/T8601.1-1997 标准下载解压密码：www.bzxz.net

中华人民共和国机械行业标准
JB/T8601.1-1997
轧辊车床
1997-08-18发布
技术条件
1998-01-01实施
中华人民共和国机械工业部
JB/T8601.1-1997
本标准的格式与叙述方法等均按GB/T1.1一1993《标准化工作导则第1单元：标准的起草与表述规则第1部分：标准编写的基本规定》和JB/54001.5一92《金属切削机床标准编写规定技术条件标准》的规定。
本标准是对GB9061-88《金属切削机床通用技术条件》等标准的具体化和补充：本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出。本标准由武汉重型机床研究所归口。本标准起草单位：齐齐哈尔第一机床厂、上海重型机床厂、青海重型机床厂、星火机床厂、天津第二机床厂。
1范围
中华人民共和国机械行业标准
轮辑车床
技术条件
本标准规定了轧辊车床制造和验收的要求。JB/T 8601.1-1997
本标准适用于最大工件直径400~2000mm，最大工件长度至10000mm的轧辊车床。2引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/T 5226.1—1996
GB 65761986下载标准就来标准下载网
GB 9061—1988
GB 157601995
ZBJ50 003—1988
ZBJ500041988
ZBnJ50008.1—1988
ZBnJ50008.3—1988
ZBJ500161988
3一般要求
工业机械电气设备第1部分：通用技术条件机床润滑系统
金属切削机床通用技术条件
金属切削机床安全防护通用技术条件金属切削机床清洁度的测定
金属切削机床噪声声压级的测定金属切削机床
机械加工件通用技术条件
金属切削机床装配通用技术条件金属切削机床液压系统通用技术条件按本标准验收机床时，必须同时对GB9061、ZBnJ50008.1、ZBnJ50008.2、ZBnJ50008.3等标准中未经本标准具体化的其余验收项目进行检验4附件和工具
4.1应随机供应下列附件和工具：a)专用工具，1套：
b）安装用调整垫铁、地脚螺栓、螺母、垫圈，1套c)润滑油枪，1件。
4.2可按协议供应下列特殊附件：a)中心架
b）特殊圆锥角的顶尖：
c)车螺纹装置；
d)车锥度装置：
e）铣磨装置。
机械工业部1997-08-18批准
1998-01-01实施
5安全卫生
JB/T8601.11997
5.1溜板、尾座应设有极限位置的保险装置。5.2拖线机构及外露丝杠的滑板应设置可靠的防铁屑装置。5.3床鞍、滑板、尾座下体与基体结合地导轨两端，均应设有防护刮板。5.4主轴轴承部位应设有适当的测温点。5.5按ZBJ50004的规定检验机床噪声。机床噪声测量应在主运动正、反转的低、中、高速和进给运动在中速时的空运转条件下进行，整机噪声声压级不得超过85dB（A）。5.6横滑板和纵滑板手轮、手柄为常用手柄，其操纵力在行程范围内应均均，且不得超过120N；其他手轮、手柄按不常用考核，其操纵力不得超过160N；尾座调整用手柄，其操纵力不得超过200N5.7按本标准验收机床时，必须同时对GB15760中未经本标准具体化的其余验收项目，以及GB/T5226.1、GB6576和ZBJ50016等标准规定的验收项目进行检验。6加工和装配质量
6.1床身、床鞍、主轴箱体、溜板箱体、尾座上体（或尾座体）为重要铸件，粗加工后应进行时效处理。6.2机床的滑动导轨副、主轴副、高速重载齿轮副等易磨损主要零件，应采用与寿命相适应的耐磨措施。6.3床鞍与床身导轨副、横滑板与床鞍导轨副为重要导轨副，应采用耐磨铸铁、镶钢导轨、贴塑导轨或采用高（中）频感应率火等耐磨措施。6.4下列结合面应按“重要固定结合面”的要求考核：a）拼接床身的结合面；
b）主轴箱与床身或主轴箱底座的结合面；c)尾座上、下体的结合面：
d)床鞍与溜板箱的结合面；
e)进给箱与床身或主轴箱底座的结合面；f主轴端面与花盘的结合面：
g）齿条、齿圈与基体的结合面；h）光杠支架与基体的结合面。
重要固定结合面应紧密结合，紧固后用004mm的塞尺检验时不得插入，但允许局部（2~3处）插入深度不得大于20mm。插入部位的长度小于或等于结合面长度的1/5，但不大于100mm则按一处计。6.5床鞍与床身、横滑板与床鞍、纵滑板与力架等导轨副应按“静压、滑（滚）动导轨”的要求考核6.6尾座与床身、中心架与床身导轨副应按“移置导轨”的要求考核。6.7带刻度装置的手轮、手柄反向空程量不应超过表1的规定表1
手轮、手柄部位
反向空程量
6.8花盘、皮带轮必须做静平衡试验并校正。6.9按ZBJ50003的规定检验清洁度。滑板
6.9.1主轴箱及溜板箱内部清洁度按重量法检验，其杂质、污物不应超过400mg/L（抽查）。6.9.2液压系统液压油清洁度按重量法检验，其杂质、污物不应超过200mg/L（抽查）。2
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6.9.3其他部位用目测、手感法检验，不应有脏物。6.10下列重要定位销应做涂色法检验，其接触长度不得小于工作长度的60%a)床身与床身拼接的定位销；
b)主轴箱与底座的定位销：
c)主轴箱底座与床身的定位销；d)床鞍与溜板箱的定位销；
e)进给箱与床身的定位销；
f主轴前、后轴瓦与主轴箱体的定位销：g）光杠支架与基体连接的定位销；h）光杠与进给箱连接的定位销：i）长光杠分段连接的定位销：
i）齿条与床身的定位销。
7机床空运转试验
7.1机床主运动机构应从最低速度依次运转，每级速度的运转时间不应少于2min，用无级调速的机床可作低、中、高速运转。最高速度运转时间不应少于1h，使主轴轴承达到稳定温度。在靠近主轴轴承部位测量轴承的温度和温升，其值不应超过表2的规定。表2
轴承型式
滑动轴承
滚动轴承
进给机构应做低、中、高进给量（进给速度）的空运转试验，可与主运动试验同时进行，每档试验时间不应少于2min。
快速移动机构应做快速移动试验。尾座、床鞍、滑板试验往复次数不应少于三次，其行程不应小于全行程之半。
7.2有级传动的各级主轴转速和进给量的实际偏差，应在标牌指示值的-2%~+6%范围内；无级变速传动的主轴转速和进给量的实际偏差，不应超过标牌指示值的土10%。7.3用一种适当的速度对主运动和进给运动进行正向、反向的连续起动、停止五次，试验动作的灵活性和可靠性。
7.4主传动系统空运转功率按设计规定考核。8机床负荷试验
本系列机床应做下列负荷试验，当制造厂不具备试验条件时，经用户同意，可在用户厂进行。a）机床承载最大工件重量运转试验（抽查）；b）机床主传动系统最大扭矩试验：c）机床最大切削抗力试验：
d）机床主传动系统最大设计功率试验（抽查）：e）机床主传动系统短时间超过最大扭矩25%的试验（抽查）；f机床短时间超过最大切削抗力25%的试验（抽查）。3
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8.1机床承载最大工件重量的运转试验，用低速及设计规定的转速运转，运转时间不应少于30min。8.2机床主传动的最大扭矩、最大切削抗力和最大设计功率试验，其试件材料、切削规范等按设计文件规定。
8.3机床主传动系统短时间超过设计规定的最大扭矩和最大切削抗力25%的试验，试验时间不少于1min。对大于1600mm机床只做最大扭矩和最大切削抗力试验。8.4装有进给过载保护装置的溜板箱，在进行负荷试验时，应安全可靠。当纵向进给抗力达到最大切削抗力的125%时，应能在短时间内正常工作，超过125%时应停止工作。超负荷试验后，过载保护装置一般应调回到满负荷位置。
机床精度检验
机床精度检验按有关标准进行。9.2
主轴轴线对溜板移动的平行度、主轴和尾座两顶尖的等高度应在中速稳定温度时检验，工作精度检验的试验规范按设计文件规定。9.3
工作精度检验时试件表面粗糙度R最大允许值为3.2um。人民
共和国
机械行业标准
轧辊车床技术条件
JB/T8601.1-1997
机械科学研究院出版发行
机械科学研究院印刷
（北京首体南路2号：邮编100044）*
开本880×1230
印张1/2
字数10000
1997年10月第一版
1997年10月第一次印刷
印数1-500
定价500元
97-216
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