HG 20531-1993 铸钢、铸铁容器 HG20531-1993 标准下载解压密码：www.bzxz.net

中华人民共和国行业标准
20531-93
铸钢、铸铁容器
1993-07-13
1993-11-01
中华人民共和国化学工业部
中华人民共和国行业标准
铸钢、铸铁容器
HG 20531-93
主编单位：化工部第四设计院
批准部门：化　学　工　业部
实施日期：1993年11月1日
化工部工程建设标准编辑中心
化学工业部文件
化基发（1993)526号
关于批准《铸钢、铸铁容器》
为化工行业标准的通知
各省、自治区、直辖市化工厅（局、总公司），计划单列市化工局，各设计单位：
出化工部设备设计技术中心站组织，化工部第四设计院主编的《铸钢、铸铁容器》，业经审查，现批准为化工行业标准。编号为HG20531-93，自九九三年十月日起施行。化学工业部
一九九三年七月十三日
遵循的法规
设计和制造单位
许用应力
目藍次藍
压力试验和致密性试验
材料的一般要求
灰铸铁
球墨铸铁
可锻铸铁
高硅耐蚀铸铁
耐热铸铁
碳素铸钢和不锈耐酸铸钢
谢热铸钢
强度计算
一般原则
塔式容器计算
3.3外压壳体计算
4结构设计
结构设计的一般原则和注意事项41
4.2不铸造材料结构设计的特点
铸造节点设计
4.4铸造容器零部件结梅设计
4.5塔式容器的结构设计
制造、检验与验收
5.1遵循的原则
5.2材料
表面质量和允许缺陷
热处理
件公差
铸件缺陷的修补
检验的一般规定
压力试验和致密性试验
铸铁容器液压破坏性试验
质量证明文件、油漆、包装、运输6
附录Abzxz.net
典型铸造容器(参考件）
附录B
铸件浇铸附加量（参考件）
条文说明
1.1遵循的法规
本标准管辖范围内的铸钢和铸铁容器及其零部件的设计、制造、检验与验收应符合本标准及其它有关铸钢和铸铁标准的规定，其中铸钢和铸铁压力容器还应遵循劳动部《压力容器安全技术监察规程》。
1.2范围
1.2.1本标准适用的设计压力和设计温度的范围。根据铸钢和铸铁材料的不同，真体规定如下：1.2.1.1灰铸铁压力容器的设计压力不得大于0.8MPa，设计温度为0250℃
1.2.1.2可锻铸铁和球墨铸铁压力容器的设计压力不得大于1.6MPa，设计温度为一10~350℃。1.2.1.3耐热铸铁元件根据不同材料牌号可用至550~1100C，见GB9437-88《热铸铁件》录B1.2.1.4高硅耐蚀铸铁元件的设计湿度为0-~250℃。1.2.1，5铸钢压力容器的设计压力，用于受压壶体时，不应超过6.4MPa，用于其它受压元件（如：法兰、平盖等）时，可用至10.0MPa。设计漏度下限为20C以上（不包括200），设计温度上限：碳素和低台金铸钢为475C，铬钼合金和不锈铸钢与相同牌号：板材或管材使用温度的上限相间，见GB150-89钢制压力容器》。：1.2.2灰铸铁压力容器直径限制范围规定如下：1
设计内压≤0.3MPa，内径≤3000mm；设计内压≤0.8MPa，内径≤1000mm；设计外压≤0.8MPa，内径≤2000mm1.2.3本标准的适用范围指容器及与其连为整体的连通铸钢或铸铁零部件。与铸造容器连接的第一个法兰密封面、第一个螺纹接头以及专用连接件或管件连接的第一个密封面以外的各类管件和管道，不属本标准范围。与铸造容器连接的其他非铸造零部件，如用碳钢、低合金钢、合金钢、不锈钢等轧制的板材、管材、棒材或锻件加工制成的零部件，也不属本标准范围。1.2.4铸铁材料不得用于盛装毒性程度为极度、高度或中度危害介质和易燃介质的压力容器受压元件或压力不小于0.005MPa的非常压容器的元件，也不得用于管壳式余热锅炉的受压元件。1.2.5本标推不适用于下列各类容器：1.2.5.1直接火焰加热的压力容器；1.2.5.2受辐射作用的容器：
1.2.5.3经常搬运的容器：
1.2.5.4要求作疲劳分析的容器。1.2.6压力容器的划分
凡符合《压力容器安全技术监察规程》三项条件的铸钢或铸铁容器均属于压力容器，受监察规程的监察。设计压力小于0.005MPa的铸钢或铸铁容器为常压容器。1.3设计和制造单位
1.3.1设计和制造铸钢或铸铁压力容器的单位必须具备健全的全面质量管理体系。设计单位应持有相应范围的压力容器设计单位批准书，制造单位应持有相应范围的压力容器制造许可证。制造铸铁压力容器的单位，必须具有较长的生产历史，一定的生产水平2
和经验，以及比较先进的装备条件。1.3.2设计单位的职责
设计单位应对设计文件的准确性和完整性负责。1.3.2.1-
1.3.2.2铸造容器的设计文件至少应包括设计计算书和设计图样。
铸造压力容器设计总图应盖有压力容器设计单位批1.3.2.34
准书印章。
1.3.3制造单位的职责
1.3.3.1制造单位必须按照设计图样要求进行铸造和加工，如需对原设计进行修改，应取得原设计单位的书面认可。1.3.3.2制造单位的检验部门在容器制造过程中和完工后，应按本标准和图样规定对容器进行各项具体检验和试验，提出检验报告，并对报告的准确性和完整性负责。1.3.3.3制造单位对其制造的每台铸造容器至少应具有下列技术文件备查，技术文件至少应保存7年：（1)制造工艺图或制造工艺卡；（2)材料证明文件：
(3)铸造工艺和热处理工艺记录
（4)标准中允许制造厂选择的项目记录：（5）容器制造过程中及完工后的检查记录：（6)容器的竣工图。
1.3.3.4制造单位在取得授权的检验机构确认压力容器质量符合《压力容器安全技术监察规程》本标推和图样的要求后，须填写产品质量证明书并交付用户。1.3.4法定或授权的锅炉压力容器检验机构，按国家有关条例、法规以及本标准中列入监察条款的有关规定，对铸造压力容器进行监督检验。
1.4定义
1.4.1压力除注明者外，压力系指表压力。1.4.2最大工作压力最大工作压力系指在正常操作情况下，容器顶部可能出现的最高压力。
1.4.3设计压力设计压力系指在相应设计温度下用手确定容器壳体厚度的压力，亦即标注在铭牌上的容器设计压力，其值不得小于最大工作压力。
当容器各部位或受压元件所承受的液柱静压力达到5%设计压力时，则应取设计压力加液柱静压力之和进行该部位或元件的设计计算。
容器上装有安全泄放装置时，应按GB150-89《钢制压力容器》附录B的有关规定确定容器的设计压力。外压容器的设计压力应取不小于在正常操作情况下可能出现的最天内外压力差。
真空容器按承受外压设计，当装有安全控制装置（如真空泄放阀）时，设计压力取泄放阀的设定压力，即取1.25倍的最大内外压力差，或0.1MPa两者中的较小值，当没有安全控制装置时，取0.1MPa
对于夹套容器，计算带夹套部分的内容器时，应考虑在正常操作情况下可能出现的内外压力差。1.4.4金属温度金属温度系指容器受压元件沿截面厚度的平均温度。在任何情况下，元件金属的表面温度不得超过材料的允许使用温度。
1.4.5设计温度设计温度系指容器在正常操作情况，在相应设计压力下，设定的受压元件的金属温度，其值不得低于元件金属可能达到的最高金属温度。对于0℃以下的金属温度，则设计温度不得高于元件金属可能达到的最低金属温度。容器设计温度（即标注在容器铭牌上的设计温度)是指壳体的设计温度。注：对具有不同操作工况的容器，应在图样或相应技术文件中写明各苛刻工况时的相应设计压力和设计温度。1.4.6试验温度试验温度系指压力试验时容器壳体的金属温度。
1.5载荷
设计时应考虑以下载荷：
1.5.1.1设计压力；
1.5.1.2液体静压力；
1.5.1.3容器自重以及正常操作条件下或试验条件下内装物料的重力载荷：
1.5.1.4附属零部件及隔热材料、管道等的重力载荷；1.5.1.5风载荷和地震载荷：
必要时，还应考虑以下载荷的影响：1.5.1.6支座的反作用力；
1.5.1.7连接管道和其它部件引起的作用力；1.5.1.8由于热膨胀量不同而起的作用力，1.5.1.9
压力和温度变化的影响；
容器在运输及吊装时承受的作用力。1.6厚
1.6.1厚度附加量
厚度附加量C按式（1.6.1)确定：C=Ci+Ca
武中：
Ci-一厚度负偏差，mm;
对于双侧机加工，可取Ci=0。对于单侧机加工或非加工，根据GB6414-86《铸件尺寸公差》，C1按下述步骤取值：1.6.1.1根据成批和大量生产或小批和单件生产，以及铸件的重要程度，由表1.6.1.1-1或表1.6.1.1-2选定铸件--般尺寸的公差等级（例如：CT10），厚度公差等级降一级选用（例如：CT11）：1.6.1.2根据选定的厚度公差等级，将厚度也作为铸件基本尺寸，由表1.6.1.2查出对应的公差CT值（例如：4.0mm）1.6.1.3通常公差带为对称分布，即一半取正值，一半取负值，则Ci一CT值/2（例如：2.0mm）；若有特殊要求并在图样上注明非对称布置，则C,取实际选定的负公差值。C-.一腐蚀裕量，mm；根据介质腐蚀性确定，对于非不锈钢铸件，取C，不小于1mm；对于不锈钢铸件，当介质腐蚀极微时，取Cz0。
对于浇铸附加量，与浇铸方法有关，可由铸件制造厂在考虑浇铸工艺时另加，但图纸上可不考虑此值。成批和大量生产铸件的尺寸公差等级铸造工艺方法
砂型手工造型
砂型机器造型及壳型
金属型
低压铸造
熔模铸造
灰铸铁
表1.6.1.1-1
球墨铸铁
可锻铸铁
11~～13
小批和单件生产铸件的尺寸公差等级造型材料
干、湿型砂
自硬砂
铸件基本尺寸
12～14
灰铸铁
11～13
铸件尺寸公差数值
0.38 0.540.78
0.460.640.90
0.560.781.1
0.620.881
表1.6.1.1-2
球墨铸铁
11～13
可锻铸铁
表1.6.1.2
注：CT13~~CT16小于或等于16mm的铸件基本尺寸，公差等级可提高2～~3级。
1.6.2最小厚度
为满足铸造和机械加工工艺要求，根据实践经验，铸件铸造的最小7
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