GB/T 9061-1988 金属切削机床通用技术条件 GB/T9061-1988 标准下载解压密码：www.bzxz.net

中华人民共和国国家标准
通用技术条件
金属切削机床，
General specifications for
metal-cutting machine tools
1 主题内容与适用范围
UDC 621. 91
GB 9061-88
本标准规定了金属切削机床（以下简称机床，包括机床附件）设计、制造和验收的基本要求。本标准适用于机床。各类型机床应根据本标准的原测补充编制相应的技术条件。2、引用标准
金属切削机床操作指示形象化符号GB 3167
GB 3168
GB 4215
GB5226
GB 6477
GB6576
数字程序控制金属切削机床操作指示形象化符号金属切削机床噪声声功率级的测定通用技术条件
机床电器设备
金属切削机床术语
机床润滑系统
73 J50 004
ZBJ50005
ZBJ50006
金属切削机床
金属切削机床
金属切削机床
JB8产品标牌
JB1838
JB2326
JB2524
JB2554
JB2693
JB2855
JB3207
JB4139
JB4168
噪声声压级的测定
粉尘浓度的测定
随机技术文件的编制
金属切削机床型号编制方法
机床附件型号编制方法
机床包装技术条件
机床、防锈技术条件
通用技术条件
金属切削机床液压系统
机床涂漆技术条件
机床附件产品包装通用技术条件金属切削机床及机床附件安全防护技术条件组合机床型号编制方法
JB/Z189
JB/Z 276
机床附件随机技术文件的编制
金属切削机床精度分级
各类型机床的参数标准
各类型机床的精度标准
3基本要求
型号、名称和参数
国家机械工业委员会1988-03-17批准17]
1989-01-01实施
GB 9061—88
机床的型号、名称应符合GB6477、JB1838、JB4168及JB2326的规定：机床的参数应衍合有关机床参数标准的规定。机床与工夹量具和附件连接部位的型式和尺寸应符合有关标准的规定，3.2布局和造型
3.2.1机床造型应美观、匀称、和谐、宜人。外露附件、配套件应与机床协调。3.2.2机床各部件及装置应布局合理，高度适中，并便下操作者观繁加工区域。3.2.3机床的手轮、手柄和按钮等应布置合理，操纵方便，并符合有关规疑。3.2.4机床工作时应排屑方便。对于大量产生切屑的机床，应设置排屑装置。3.2.5整体或分部运输的机床应符合运输和装载的要求。3.2.6机床应便于装、拆、调整及维修。3.3性能、结构
机床应满足用户的要求。一般应具备有关技术文件所规定的使用性能和结构。机床的精度和工作性能应符合有关标准和技术文件的规定。机床的设计应提高系列化、通用化、标准化水平，机床的各种结构、装置均应稳链可靠。
3.4附件和工具
机床应具备保证基本性能的附件和工具，安装调整的附件和拆、装用的特殊具应配齐，并随机供应。扩大机床使用性能的特殊附件，应根据用户要求按协议供应。附件和工具一般应标有机应的标记或规格。
机床的附件和工具，应保证连接部位的互换性和使用性能。3.5电气系统
机床的电气系统应符合GB5226等有关标准的规定。3.6液压、气动、冷却和润滑系统3.6.1机床的液压系统应符合JB2693等有关标的规定。3.6.2机床的气动系统应符合有关标准的规定。3.6.3机床的润滑系统应符合GB6576等有关标准的规定。一般应有观察供油情况的装置和指示油位的油标，润滑系统应能保证润滑良好。3.6.4机床的冷却系统应能保证冷却充分，可靠。3.6.5机床的液压、气动、冷却和润滑系统及其他部位均不得漏油、漏水、漏气。冷却液不得混入液压系统和润滑系统。
3.7测量装置
机床和附件的测量装置应稳定、可靠，便于观察、操作，视场清晰，有密封要求处应设有町靠的密封装置。
3.8安全卫生
3.8.1机床上有可能对人身或设备造成损伤的部位，必须采取相应的安全设施或设置安全防护装置，并符合JB4139等有关标准的规定。3.8.2机床运动时不应有不正常的尖声和冲击声。在空运转条件下，对于精度等级为Ⅱ级和级以上的机床，噪声声压级不得超过75dB（A）；对于其他机床精度等级的机床，噪声声压级不应超过85dB(A）。机床噪声声压级的测定方法，按ZBJ50004的规定进行。注：*机床精度等级\应按JB/7.276进行划分。3.8.3经常产生生产性粉尘的机床，其粉尘浓度不得超过10mg/m。粉尘浓度的测定方法按2BJ50005的规定进行。
3.8.4工作时产生有害气体或大量油雾的机床，应采取有效的排气或吸雾等措施。3.8.5在作行程范围内，手轮、手柄的操纵力不得超过表1的规定。手轮、手柄的操纵力应均勺。173
使用频繁程度
机床重量，t
经常用
不经常用
操纵力,N
GB 9061—88
>2～5
注：(）每班使用次数大于25次的手轮、手柄，其操纵力应按“经常用”的手轮、于柄的要求考核。②用于夹紧、锁紧、顶紧以及增加阻尼等特殊要求的手轮、手柄，操纵力按设计要求。@大型机床极少使用的调整或维修用的于轮、手柄，操纵力按设计要求，但最大不得大于200N。?)变型机床的手轮、手柄，操纵力按基型要求。120
3.8.6采用“静压”装置的机床，应保证在静压建立以后才能起动，当压力变化超过规定或电力断时应保证安全。
3.9寿命
3.9.1机床在两班工作制和遵守使用规则的条件下，其精度保持在机床精度标准规定的范制内的时间及机床到第一次人修的时间，不应少于有关技术文件的规定。3.9.2机床重要及易磨损的导轨副应采取耐磨措施，并符合有关标准的要求。对机床主轴、丝杠、蜗轮副和高速、重载齿轮等主要零件也应采取措施，以提高其寿命。3.9.3对机床导轨、丝杠等容易被坐屑磨损的部位应设防护装置。对机床土轴、丝杠等容易被尘屑磨损的部位应设防护装置。3.10铭牌和标牌
机床上应有铭牌和指示润滑、操纵、安全等标牌。铭牌和标牌内容应正确，标志应符合（GB3167、GB3168等有关标准和技术文件的规定。标牌应符合JB8的规定。机床上可镶、铸出清晰的汉字厂名和商标。
3.11随机技术文件
机床随机技术文件包括使用说明书、合格证明书和装箱单。其编制方法应符合ZBJ50006和JB/Z189的规定。
4加工和装配质量
4.1机床上各种零件材料的牌号和机械性能应符合相应标准的规定。零件的加工应符合标准、图样和工艺文件的规定。
4.2铸件质量应符合有关标准的规定。4.3热处理件质量应符合有关标准的规定。4.4焊接件质量应符合有关标准的规定。4.5冷作件各平面应平整，不应翘曲，各棱边应平直。4.6机械加工件质量应符合有关标准的规定。4.7机床装配质量应符合有关标准的规定。5外观质量
5.1机床外观表面不应有图样未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。5.2机床的防护罩应平整、匀称，不应翘曲、凹陷。5.3机床零，部件外露结合面的边缘应整齐、匀称，不应有明显的错位，错位量及不匀称不得超过表2的规定。
机床的门、盖与机床的结合面应贴合，贴合缝隙值不得大于表2的规定。机床的电气柜、电气箱等的门、盖周边与其相关件的缝隙应均匀，缝隙不均勾值不得大丁表2的规176
结合面边缘及门、盖边长尺寸
错位望
错位不匀称基
贴合缝隙值
缝隙不均匀值
GB 9061 ---88
>500～1 250
>1 250~3 150
注：当结合面边缘及门、盖边长尺寸的长、宽不一致时，可按长边尺寸确定允许值。5.4外露的焊缝应修整平直、均匀。mm
5.5装入沉孔的螺钉不应突出于零件表面，其头部与沉孔之间不应有明显的偏心。固定销般应略突出于零件外表面。螺栓尾端应略突出于螺母端面。外露轴端应突出于包容件的端面，突出值约为倒棱值。内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称，其凸缘壁厚之差不应大于实际最大壁厚的25%。5.6机床外露零件表面不应有磕碰、锈蚀。螺钉、钉、销子端部不得有扭伤、锤伤等缺陷。5.7金属手轮轮缘和操纵手柄应有防锈层。5.8镀件、发蓝件、发黑件色调应一致，防护层不得有褪色、脱落现象。5.9电气、液压、润滑和冷却等管道的外露部分应布置紧漆，排列整齐，必要时应用管灾固定，管子不应产生扭曲、折叠等现象。
5.10机床零件未加工的表面应涂以油漆。涂漆应符合JB2855等有关标准和技术文件的规定可拆御的装配结合面的接缝处，在涂漆以后应切开，切开时不应扯破边缘。机床上的各种标牌应清晰、耐久。铭牌应固定在明显位置。标牌的固定位应正确、平整牢固、不焦斜。
6验收检验
6.1概述
6.1.1每台机床应在制造厂经检验合格后才能出厂。在特殊情况下，经用户同意，也可在用户厂进行验收检验。
6.1.2机床验收检验分为型式检验和正常生产产品的出厂检验。6.1.2.1型式检验是为了全面考核机床的质量，考核机床设计及制造能否满足用广的要求.是否符合有关标准和技术文件的规定，以及评价机床的技术水平。凡遇下列情况之…，均应进行型式检验：新产品试制、定型鉴定时；
h。机床结构、性能有较大变化时。6.1.2.2正常生产的产品的出厂检验，是为了考核机床制造是否符合有关标准和技术文件的规定，号核机床质量是否稳定。
6.1.3机床的验收检验内容如下：a.
外观质量；
附件和工具的检验；
参数的检验；
机床的空运转试验；
机床的负荷试验；
机床的精度检验；bZxz.net
机床的工作试验；
h。机床的寿命试验；
i、其他。
6.2般要求
GB 9061--88
6.2.1机床验收检验时，要注意防止气流、光线和热辐射的干扰。机床应防止受环境温度变化的影响，有恒温要求的机床应在规定的恒温条件下进行验收检验，检具使用前应等温。
6.2.2验收检验前，应将机床安装和调整好。一般应自然调平，使机床处于水平位段，6.2.3验收检验过程中，不应调整影响机床性能、精度的机构和零件。否则，应复检因调整受了影响的有美项目。
6.2.4验收检验时，应按整机进行，不应拆卸机床。但对运转性能、精度无影响的零件、部件和附件除外。
6.2.5机床出于结构上的限制或不具备规定的测试工具时，可用与标准规定有间等效果的方法代替。6.3外观检验
6.3.1布周和造型（仅在型式检验时进行）按第3.2条的规定评定机床的布局和造型。6.3.2外观质量
检验机床各部位的外观质量是否符合第5章的规定。6.4附件和工具的检验
检验随机附件和工具是否符合第3.4条的规定。6.5参数的检验（抽查）
检验机床的参数和连接部位尺寸是否符合相应机床参数标准、连接尺寸标准和设计文件的规定。6.6机床的空运转试验
空运转试验是在无负荷状态下运转机床，检验各机构的运转状态、温度变化、功率消耗、操纵机构动作的炭活性、平稳性，可靠性及安全性。试验时，机床的主运动机构应从最低速度起依次运转，每级速度的运转时间不得少于2min。用交换齿轮、皮带传动变速和无级变速的机床，可作低、中、高速运转。在最高速度时应运转足够的时间（不得少于1h），使主轴轴承（或滑枕）达到稳定温度。进给机构应作依次变换进给量（或进给速度）的空运转试验。对于正常生产的产品，检验时，可仅作低、中、高进给量（或进给速度）试验。有快速移动的机构，应作快速移动的试验。6.6.1温升试验
在主轴轴承达到稳定温度时，检验主轴轴承的温度和温升，其值均不得超过表3的规定。表3
轴承型式
滑动轴承
滚动轴承
液压系统的温试验，应符合JB2693的规定注：机床经过一定时间的运转后，其温度上升幅度不超过每小时5C时，一般可认为已达到稳定温度。C
6.6.2主运动和进给运动的检验（抽查）检验主运动速度和进给速度（进给量)的正确性，并检查快速移动速度（或时间）。在所有速度下，机178
床工作机构均应平稳，可靠。
6.6.3动作试验
机床动作试验包括以下内容：
GB9061-88
用个适当速度检验主运动和进给运动的起动、停止（包括制动、反转和点动等）动作是否灵a.
活、可靠；
检验自动机构（包括自动循环机构）的调整和动作是否灵活、可靠；c.
反复变换主运动利进给运动的速度，检查变速机构是否灵活、可靠以及指示的准确性；检验转位、定位、分度机构动作是否灵活、可靠；检验调整机构、夹紧机构、读数指示装置和其他附属装置是否灵活、可靠；检验装卸工件、刀具、量具和附件是否灵活、可靠；与机床连接的随机附件应在该机床上试运转，检查其相互关系是否符合设计要求；检验其他操纵机构是否灵活、可靠，检验有刻度装置的手轮反向空程量及手轮、手柄的操纵力。空程量应符合有关标准的规定，操i
纵力应符合第3.8.5条的要求。
注：数控机床除按上述各条检验外，还应按有关标准和技术文件进行动作试验。6.6.4安全防护装置和保险装置的检验按JB4139等标准的规定，检验安全防护装置和保险装置是否齐备、可靠。6.6.5噪声检验
6.6.5.1声压级的测定
按ZBJ50004规定的方法测量机床噪声的声压级，测量结果不得超过第3.8.2条的规定。6.6.5.2声功率级的测定（仪在型式检验时进行）按GB4215规定的方法测量机床噪声的声功率级。6.6.6空运转功率试验（抽查）
在机床主运动机构各级速度空运转至功率稳定后，检验主传动系统的空运转功率。对于进给运动与主运动分开的机床，必要时还要检查进给系统的空运转功率。6.6.7电气系统的检验
检验机床电气系统的工作情况，应符合GB5226的规定。6.6.8液压、气动、冷却、润滑系统的检验检验液压、气动、冷却、润滑系统的工作情况，应符合第3.6条的规定。6.6.9测量装置的检验
检验测量装置的工作情况，应符合第3.7条的规定。6.6.10整机连续空运转试验
对于自动、半自动和数控机床，应进行连续空运转试验，整个运转过程中不应发生故障。连续运转时间应符合表4规定。试验时自动循环应包括所有功能和全部工作范围，各次自动循环之间休止时间不得超过I min。
机床自动控制型式
时间，h
6.7机床的负荷试验
机械控制
电液控制
数字控制
-般数控机床
加工中心
GB 9061—88
负荷试验是检验机床在负荷状态下运转时的工作性能及可靠性，即加工能力、承载能力及其运转状态（指速度的变化、机床的振动、噪声、润滑、密封）。6.7.1机床承载工件最大重量的运转试验（抽查）在机床上装上设计规定的机床承载工件的最大重量，使机床在低速及设计规定的高速运转，检验机床运转是否平稳、可靠。
6.7.2机床主传动系统的扭矩试验扭矩试验包括：
a.机床主传动系统最大扭矩的试验；b．机床短时间超过最大扭矩25%的试验。试验时，在小于或等于机床计算转速的转速范围内选一适当转速，逐级改变进给量或切削深度，使机床达到规定扭矩。检验机床传动系统各传动元件和变速机构是否可靠，以及机床是否平稳和运动是否准确。
对于成批生产的机床，允许在2/3倍最大扭矩下进行试验，但应定期进行最大扭矩和短时间超过最大扭矩25%的抽查性试验。
6.7.3机床切削抗力试验
机床切削抗力试验包括：
a.机床最大切削抗力的试验；
b．机床短时间超过最大切削抗力25%的试验。试验时，选用适应的几何参数的刀具，在小于或等于机床计算转速的转速范围内选一适当转速，逐渐改变进给量或切削深度，使机床达到规定的切削抗力。检验各运动机构、传动机构是否灵活、可靠以及过载保险装置是否可靠。
对于成批生产的机床，允许在2/3倍最大切削抗力下进行试验，但应定期进行最大切削抗力和短时间超过最大切削抗力25%的抽查试验。6.7.4机床主传动系统达到最大功率的试验（抽查）选择适尚的加工方式、试件（材料和尺寸）、刀具（材料和几何参数）、切削速度、进给量，逐出改变切削深度，使机床达到最大功率（一般为电动机的额定功率）。检验机床的结构的稳定性、金属切除率以及电气等系统是否可靠。
6.7.5抗振性切削试验（抽查）
些机床除进行最大功率试验外，还应进行以下试验；a，有限功率切削试验（由于工艺条件限制而不能使用机床全部功率）；b．极限切削宽度试验，
根据机床的类型，选择适当的加工方式、试件（材料和尺寸）、刀具（材料和几何参数）、切削速度、进给量进行试验，检验机床结构的稳定性。6.7.6传动效率试验（仅在型式检验时进行）机床加载至电动机达到最大功率时，利用专门的仪器检验机床主传动系统的传动效率。注：①不需全面作6.7条试验的机床，应按专门的规定进行。②第6.7.2～~6.7.5条所规定的切削试验，可用仪器代替，但应定期用切削试验方法进行抽查。③工件最大重量、最大扭矩和最大切削抗力，均指设计规定的最大值。6.8机床的精度检验
机床精度检验是为了检验机床各种因素对加工工件精度的影响。6.8.1几何精度、传动精度检验
按各类型机床精度等有关标准的规定进行检验。检验时，各部分运动应手动，或用低速机动。负荷试验前后均应检验机床的几何精度。不做负荷试验的机床，在空运转试验后进行。最后一次精度检验的189
实测数值记入合格证明书中。
6.8.2运动的不均匀性检验
按有关标准的规定进行检验。
6.8.3振动试验（抽查）
按有关标准的规定进行试验。
6.8.4刚度试验（抽查）
按有关标准的规定进行试验。
6.8.5热变形试验（抽查）
按有关标准的规定进行试验。
6.8.6工作精度检验
GB 9061---88
按各类型机床精度等有关标准的规定进行检验。6.8.7其他精度检验
按有关技术文件的规定进行检验。注：不需全面作6.8条检验的机床，应按专门的规定进行。6.9机床的工作试验
机床的工作试验是检验机床在各种可能的情况下工作时的工作状况。6.9.1通用机床和专门化机床应用不同的切削规范和加工不同类型试件的方法进行试验（一般在型式检验时进行）。
6.9.2专用机床应在规定的切削规范和达到零件加工质量的条件下进行试验、一般专门化机床也还应进行本项试验。
工作试验时，机床的所有机构，电气、液压、润滑冷却系统以及安全防护装置等均应工作正常。同时，还应检验机床的零件加工精度、生产率、机床的振动、噪声、粉尘、油雾等。6.10寿命检验（抽查）
成批生产的机床，应在生产厂或用户厂进行抽查，并符合第3.9条的规定。6.11其他
按订货技术条件中所规定的内容进行检验。7包装
7.1机床在包装前，应进行防锈处理。机床的防锈应符合JB2554等标准的规定。7.2发送给用户的每台机床，--般应随机供应一份技术文件。对于结构复杂的机床，供应两份使用说明书。
7.3机床的包装应符合JB2524、JB3207等标准的规定。8制造厂的保证
在遵守机床的运输、保管、安装、调试、保养和使用规程的条件下，从用户收货之日起·一年内机床因制造和包装质量不良而发生损坏或不能正常工作时，制造厂负责包修、包退、包换。附加说明：
本标准由全国金属切机床标准化技术委员会提出并归口。本标准由北京机床研究所负责起草。自本标准实施之日起，原机械工业部部标准JB2278—78《金属切削机床通用技术条件》作废。IS1
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