本标准规定了棉氨纶包芯本色纱(棉纤维包氨纶长丝纺制)产品的分类、要求、试验方法、检验规则和标志、包装。本标准适用于鉴定氨纶纤维含量在5%～15%的环锭纺机制棉氨纶包芯本色纱的品质，本标准不适用于鉴定特种用途棉氨纶包芯本色纱的品质。 FZ/T 12010-2001 棉氨纶包芯本色纱 FZ/T12010-2001 标准下载解压密码：www.bzxz.net

中华人民共和国纺织行业标准
棉氨纶包芯本色纱
Cotton covered spandexgreyyarn前言
FZ/T12010-2001
本标准在主要技术内容和技术要求等方面参照GB／T398～1993<(棉本色纱线》标准和1997乌斯特统计值制定。本标准与1997乌斯特统计值的一致性程度为非等效，采用了其纱线质量普梳棉纱(环锭纺)、精梳棉纱(环锭纺)中下列统计值作为本标准技术要求中相关质量指标制定的依据：
a)成纱重量变异系数(CV%);
b)条干均匀度变异系数(CV%)；
c)偶发纱疵(个/105m);
d)断裂强度(cN/tex);
e)断裂强度变异系数(CV%)。
本标准包含棉氨纶包芯本色纱空芯纱疵、包覆不良纱疵、露芯纱疵检验内容和检验方法。本标准规定氨纶纤维含量(%)
差异绝对数指标值为分等质量指标以及氨纶纤维含量定量化学、物理分析方法。本标准适用于鉴定氨纶纤维含量在5%～15%棉氨纶包芯本色纱的品质。本标准的附录B纤维含量定量化学分析方法内容参照FZ／T73011一1998<(针织腹带》标准附录A制订。
本标准技术标准水平优等品相当于国际先进水平，一等品接近国际一般水平。本标准的附录A是规范性附录。
本标准的附录B是规范性附录
本标准的附录C是规范性附录。
本标准由中国纺织工业协会提出。本标准由上海市纺织工业技术监督所归口。本标准起草单位：上海市纺织工业技术监督所、北京纺织控股有限责任公司。1范围
本标准规定了棉氨纶包芯本色纱棉纤维包氨纶长丝纺制)产品的分类、要求、试验方法检验规则和标志、包装。
本标准适用于鉴定氨纶纤维含量在5%～15%环锭纺机制棉氨纶包芯本色纱的品质，本标准不适用于鉴定特种用途棉氨纶包芯本色纱的品质。
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准GB／T398棉本色纱线
GB／T2543．2纱线捻度的测定退捻加捻法GB／T、2910纺织品二组分纤维混纺产品定量化学分析方法(eqvISO1833)GB／T3292纺织品纱条条干不匀试验方法电容法GB／T3916纺织品卷装纱单根纱线断裂强力和断裂伸长率的测定(eqvISO2062)GB／T4743纱线线密度的测定绞纱法(neqISO2060）FZ／T01050纺织品纱线疵点的分级与检验方法电容式FZ/T10007棉及化纤纯纺、混纺本色纱线检验规则FZ／T10008棉及化纤纯纺、混纺本色纱线标志与包装FZ／T10013.1温度与回潮率对棉及化纤纯纺、混纺制品断裂强力的修正方法本色纱线及染色加工纱断裂强力的修正方法3术语和定义
下列术语和定义适用于本标准。3.1
空芯纱疵
包芯纱截面中氨纶长丝断头，使纱条的一段仅有包缠棉纤维而无氨纶长丝。3. 2
包覆不良纱疵
包芯纱中棉纤维没有全部包缠氨纶长丝，使氨纶长丝部分外露。国家纺织工业协会2001—12—28发布2D02—07—01实施3.3
露芯纱疵
包芯纱中氨纶长丝外无包缠棉纤维，使氨纶长丝全部裸露。分类
4.1棉氨纶包芯本色纱的线密度以1000m棉氨纶包芯本色纱在公定回潮率时的重量(g)表示，称为特克斯(tex)。
4．2棉氨纶包芯本色纱的原料代号，棉为C，氨纶为S。棉与氨纶混纺比例的写法规定为：棉的含量／氨纶的含量，例如：棉93%，氨纶7%，应写为C／S93／7。4.3棉氨纶包芯本色纱的公定回潮率按干重混纺比例，以棉公定回潮率8.5%和氨纶公定回潮率1．3%，加权平均计算，计算精确至小数点后2位，取舍为1位，其计算公式如下：W=
WcXPc+ WsXPs
式中：
公定回潮率，%；
棉公定回潮率，%；
氨纶公定回潮率，%；
棉含量比例，%；
氨纶含量比例，%。
4.4棉氨纶包芯本色纱的品种代号按原料、混纺比例、纺纱工艺、纱线密度、氨纶长丝的规格(加圆括号)以及用途表示。例如：针织用精梳棉氨纶包芯本色纱，其线密度为13tex：氨纶长丝的规格为44.4dtex(40D)；棉与氨纶混纺比例为c／s93／7，其品种代号以：C／S93/7J13[44．4dtex(40D)]K表示。4.5棉氨纶包芯本色纱的标准重量4．5．1100m纱在公定回潮率时的标准重量(g）Tt
mk= 10
式中：
100m纱在公定回潮率时的标准重量，g／100m；纱特克斯，tex。
4.5.2100m纱的标准干燥重量(g）Tt
mo= ×100+W
式中：
特克斯
(英制
(55~44)
（43~37）
mo——100m纱的标准干燥重量，g／100m;Tt—纱特克斯，tex；
一公定回潮率，%。
4.6棉氨纶包芯本色纱设计特克斯必须与其最后成品公称特克斯相等。4．7棉氨纶包芯本色纱公称特克斯的100m标准重量规定棉氨纶包芯本色纱公称特克斯的100m标准重量应按不同回潮率、棉与氨纶不同混纺比例分别计算，
例如：c/S93／7J13[44．4dtex(40D)]棉氨纶包芯本色纱100m标准重量的计算：a)c/S93/7J13[44．4dtex(40D)棉氨纶包芯本色纱公定回潮率W(%)的计算：W=
85×93+1.3×7
c/s93／7J13[44.4dtex(40D)]棉氨纶包芯本色纱100m纱在公定回潮率时的标准b)
重量(g/100m)的计算：
C/S93/7J13[44.4drex(40D)棉氨纶包芯本色纱100m纱标准干燥重量(g/100m）的计算：
梳棉氨纶包芯本色纱的技术要求见表1。5. 2
精梳棉氨纶包芯本色纱的技术要求见表2。梳棉氨纶包芯本色纱用黑板条干均匀度标准样照编号见表3。精梳棉氨纶包芯本色纱用黑板条干均匀度标准样照编号见表4。分等规定
5.5.1棉氨纶包芯本色纱规定以同品种(氨纶长丝品牌、产地、批号、规格相同)一昼夜三个班的生产量为1批，按规定的试验周期和各项试验方法进行试验，按其结果评定纱线的品等。
5．5．2棉氨纶包芯本色纱评等分为优等品、一等品、二等品，低于二等指标者为三等品。5.5.3优等品纱以单强变异系数CV(%)，百米重量变异系数CV(%)、条干均匀度、黑板棉结粒数、黑板棉结杂质总粒数、空芯纱疵数(个/3000m)、包覆不良纱疵数（个/3000m)、露芯纱疵数(个/3000m)、氨纶纤维含量(%)差异绝对数、十万米纱疵10项中最低的一项品等评定。
、二等品纱以单强变异系数CV(%)、百米重量变异系数CV(%)、条干均匀度、5.5.4
黑板棉结数、黑板棉结杂质总粒数、空芯纱疵数(个/3000m)、包覆不良纱疵数(个/3000m)、露芯纱疵数(个/3000m)、氨纶纤维含量(%)差异绝对数9项中最低的一项品等评定。表1梳棉氨纶包芯本色纱的技术要求量
单纱强百米质
力变异量变异
(3629)
条干均勾度
黑板条干均匀度
10块板比例
（优：
一：二
不不低于
7:3:0:0
0:7:3:0
0:0:3:7
7:3:0:0
0:7:3:0
0:0:3:7
7:3:0:0
0:7:3:0
黑板黑板棉
固结杂质
条干均匀度
变异系数
CV%≤
网总粒数
优等纱
个/10°m
单纱断
百米重
裂强度
cN/tex
(gf/tex)
量偏差
包覆不良
个/3000m
个/3000m
个/3000m
氨纶纤维
含量%
差异绝对
数范围
捻系数
(28°19)
(18~17）
特克斯
(英制
支数）
(56~44)
(43~37)
(3629)
(28°19)
(18~15)
单纱强百米质
力变异量变异
：0：3：
7:3:0:0
0:7:3:0
0:0:3:7
7:3:0:0
0: 7:3: 0
0:0:3:7
7:3:0:0
0:7:3:0
0:0:3:7
条干均匀度
黑板条干均匀度
10块板比例
（优：
不低于
7:3:0:0
0:7:3:0
0:0:3:
7:3:0:0
0:7:3:0
0:0:3:
7:3:0:0
0:7:3:0
0:0:3:7
7:3:0:0
0:7:3:0
0:0:3:7
7:3:0:0
0:7：3:0
0:0:3:7
精梳棉氨纶包芯本色纱的技术要求质
黑板黑板棉
条干均匀度棉结
结杂质
变异系数
总粒数
优等纱
个/10°m
单纱断
裂强度
cN/tex
(gf/tex)
百米重
量偏差
个/3000m
表3梳棉氨纶包芯本色纱用黑板条填均勾度标准样照编号公称特克斯tex(英制支数)
21～30
61及以上
(5537）
(36～29)
(28～19)
(18~10)
(9及以下）
标准样照编号
优等010
优等020
优等030
优等040
优等060
包覆不良
个/3000m
一等021
一等031
一等041
表4精梳棉氨纶包芯本色纱用黑板条干均匀度标准样照编号公称特克斯tex
(英制支数）
标准样照编号
个/3000m
氨纶纤维
含量%
差异绝对
数范围
捻系数
8～15
(70～37)
16及以上(36及以下）
优等210
一等211
一等　221
优等220
5.5.5单纱断裂强度或百米重量偏差超出允许范围时,在单纱强力变异系数CV（%）和百米重量变异系数CV（%）二项指标原评定的基础上作顺降一个等处理。如单纱断裂强度和百米重量偏差都超出范围时，亦只顺降一次。降至二等为止。5.5.6检验条干均匀度可以由生产厂选用黑板条干均匀度或条干均匀度变异系数CV（%）两者中的任何一种。但一经确定不得任意变更。发生质量争议时，以条干均匀度变异系数CV(%)为准。
5．6棉氨纶包芯本色纱重量偏差月度累计，应按产量进行加权平均，全月生产在15批以上的品种，应控制在土0．5%及以内。6试验方法
6.1试验条件
6.1．1各项试验应在各方法标准规定的标准条件下进行。6．1．2快速试验：由于生产需要，要求迅速检验产品的质量，可采用快速试验方法。快速试验可以在接近车间温湿度条件下进行。但试验地点的温湿度必须保持稳定。6．2试验周期
一般为2天试验1次，以i次试验为准，作为该批纱的定等依据。节假日的生产量，可与相邻批并批，但周期一经确定不得任意变更。6．3试样
纱的黑板条干均匀度、黑板棉结粒数、黑板棉结杂质总粒数、十万米纱疵的检验皆采用筒子纱(直接纬纱用管纱)，其他各项指标的试验均采用管纱。用户对产品质量有异议时，以成品质量检验为准。
6．3.1百米重量变异系数CV(%)、百米重量偏差的管纱取样数和试验次数见表5表5
生产同一品种的开台数
每机台上采取管纱数
每个管纱上摇取缕数
全部机台总试验次数
管纱取样数和试验次数
16～2930及以上
30及以上
生产厂为减少拔管数，开台数在5台及以下的品种，可拔取15管，每管摇取2缕。6.4百米重量变异系数CV(%)和百米重量偏差的试验方法按照GB／T4743执行。其中百米重量变异系数CV(%)采用方法1，线密度采用方法3，摇纱张力：（1．2土0.2)cN／tex。百米重量偏差的计算公式如式(4)：m-md×100
式中：
百米重量偏差，%；
试样实际干燥重量，g／100m;
试样设计干燥重量，g／100m；
6.5单纱断裂强度及单强变异系数CV(%)的试验方法按GB／T3916执行。(4)
6.5.1单纱断裂强度如不在标准大气条件下进行试验，其测试强力应按FZ／T10013.进行修正。棉氨纶包芯本色纱断裂强力的修正系数按FZ／T10013．1(附录A.A．1．1)执行。
6.5.2单纱断裂强度和单纱断裂强力变异系数CV(%)的试样可与百米重量偏差用同一份试样，单纱每份试样30个管纱，每管测试2次，总数为60次(开台数在5台及以下者，可每份试样15个管纱，每管测试4次)。采用全自动纱线强力试验仪的取样数为20个管纱，每管测试5次，总数为100次。试验条件中预张力：（1．0土0．1)cN／tex。试验报告应注明所用的强力试验仪类型。
6.5．3单纱断裂强度的回潮率可采用百米重量偏差试验的同一份回潮率数据。但如两种试验不在同一条件下测试时，其回潮率应另行测试，每份试样重量不少于50g。6.6黑板条于均勾度试验方法、黑板棉结杂质总粒数试验方法按照GB/T398中附录A（补充件)执行，摇黑板时纱的张力：(1．2土0．2)cN／tex6.7棉氨纶包芯本色纱空芯纱疵数(个/3000m)、包覆不良纱疵数（个/3000m)、露芯纱疵数(个／3000m)试验方法按附录A（规范性附录)执行。6．8氨纶纤维含量(%)可以由生产厂选用化学分析方法或物理分析方法两者中的任何种。但一经确定，不得任意变更。发生质量争议时，以化学分析方法测定的纤维含量为准。化学分析试验方法按附录B(规范性附录)执行，物理分析试验方法按附录C(规范瓶性附录)执行。
6．9条干均匀度变异系数CV(%)试验方法，按GB／T3292执行。6．10十万米纱疵(As+Bs+C。+Dz)的试验方法按FZ/T01050执行。6．11抢度试验方法按GB／T2543．2规定执行，测定参数中预加张力：（0.5：k0.05)eN/tex。纱的抢度试验取样规定：各品种各机台每月至少轮试1次，试样应在各机台上均匀随机拔取，每台2个管纱，但不得在同一锭带上拔取，每管测试2次，总数40次。捻度齿轮调换或其他机械工艺上的调整影响捻度时，都应随时试验，使实际捻系数符合技术要求的规定范围。
6.12纱成包重量
6．12.1在确定纱在公定回潮率的重量时，应进行回潮率试验，然后计算公定回潮率时的重量。测试回潮率的仪器，简子纱、管纱和绞纱用电热烘箱。6．12．2管纱或筒子纱的取样，每批量在2t及以下，每0.2t取样1个，但不得少于6个，批量在2t以上，其超过2t的部分，每0·5t取1个，取样应随机均匀，并注意生产班次的代表性。管纱或筒子纱采用烘箱试验方法时(筒子纱应采取距边纱层厚度的三分之一处)，可采用间接称重法或直接称重法。
6．12．2．1间接称重法：采样前将管纱或筒子纱称重，然后摇取试样，采样后再将管纱或筒子纱称重，两次称重的差数即为试样烘前重量。然后将试样放入烘箱中烘干，称重，再计算回潮率。
6．12．2．2直接称重法：先将筒子纱外层去除到约三分之一厚处用刀子划断内层纱线，并将其剥F称重．作为试样烘箱重量。然后放人烘箱中，烘于称重，再计算回潮率。6.12.3绞纱的取样，每批量在2t及以下的取样总重量不少于75g，2t以上取样总重量不少于150g。
6．12．4烘箱测试回潮率按照GB／T4743执行。6.12.5在成包过程中，如因温湿度升降而影响回潮率变化时，可按温湿度情况，分阶段进行回潮率试验，根据不同阶段的试验回潮率，分别计算不同阶段的成包干燥重量，不得混淆。6．12．6根据实际回潮率，按式(5)计算纱在公定回潮率时的重量。100+W
Mk = M×100+R
式中：
Mk一一纱在公定回潮率时的重量，kg：M\一一取样时该批纱的实际重量，kg；W一一公定回潮率，%;
一一该批纱试样的实际回潮率，%。6.13试验结果的表示
批纱的各种试验结果是由该种试验的全部试验值的计算结果表示，各种试验结果的计算精确度，除已规定者外，按表6规定。7
检验规则
按照FZ／T10007规定执行。
8标志、包装
8.1标志
按FZ／T10008执行，标志内容中增加氨纶长丝品种、产地、规格、批号、标志内容按图1规定。
8.2包装
按FZ/T10008执行。
表6计算值的数字修约规定
单纱强力变异系数
小数点后有效位数
百米重量变异系数
黑板条干均匀度
条干均匀度变异系数
黑板棉结粒数
黑板棉结杂质总粒数
十万米纱疵
单纱断裂强度
百米重量偏差
空芯纱疵
包覆不良纱疵
露芯纱疵
氨纶纤维含量
捻系数
百米重量(每批平均、）
平均特克斯tex
修正强力用回潮率
折算重量用回潮率
特克斯开方
个10sin
cN / tex(gl / tex)
个/3000m
个/3000m
个/3000m
g/100m
附录A
（规范性附录）
棉纤维含量
氨纶纤维含量
品种”
公称特克斯
氨纶长丝品牌商标
氨纶长丝产地
氨纶长丝规格
氨纶长丝批号
标准代号
生产批号
成包日期
生产地址
1）品种按4．4的规定。
图1标志内容
棉氨纶包芯本色纱空芯纱疵、包覆不良纱疵、露芯纱疵试验方法A.1原理
在规定的条件F将纱摇成绞纱，用目光逐绞检验纱疵。A.2仪器
缕纱测长器，其摇纱周长应满足由整圈数摇得所需纱长，推荐周长为(1000士0.5)mm。具有避免纱线集聚的横动导纱装置。装有定量控制张力的积极喂人系统。如果要用同一绞纱测定线密度，按6，4执行A.3试样准备
A.3.1抽样
试样应对全体具有代表性，应随机抽样，不得固定机台或锭子取样。A.3.2试样设备
每批纱检验一份试样，每份试样取30个卷装，每一卷装摇取一缕检验绞纱。检验光源以天然北光为准，必须有较大的窗户，窗户不能有障光物，以保证室内光线充足。如采用灯光检验则用40W日光灯。2支并列安装，两灯管中心距15cm~30cm，灯管离地面高度170cm~180cm。
A：5检验方法
按规定的试样长度及卷绕张力摇取绞纱，结头应短于1cm，应将纱框臂缩拢后取下绞纱，绞纱长度为100m，，摇纱张力为（1．2士0．2）cN／tex。用目光逐绞检验纱疵，检验物与垂直光线成40°~45°角，检验人员应面对检验物，检验距离以检验人员的目力在辨认纱症时不费力为原则，可使用放大镜观察。A.6检验规定
A6.1根据棉氨纶包芯本色纱分等规定，空芯纱疵数(个/3000m)、包覆不良纱疵数(个/3000m)、露芯纱疵数(个/3000m)应分别记录，计算。A：6.2纱疵长度在1圈以内（包括1圈)计1个：1圈以上至2圈计2个，余类推。A．6.3将全部纱样检验完毕后，分别计算30缕纱空芯纱疵、包覆不良纱疵、露芯纱疵合计数个／3000m。
A6.4棉氨纶包芯本色纱空芯纱疵、包覆不良纱疵、露芯纱疵的确定A．6．4．1空芯纱疵
a）氨纶长丝断头，长度小于等于100cm，每一断头以1个计；b）氨纶长丝断头裸露纱条表面,不另计个数。A.6.4.2包覆不良纱症
氨纶长丝外露不论面积大小，长度小于等于100cm为1个计。A.6.4.3露芯纱疵
氨纶长丝裸露长度小于等于100cm为1个计。A.7试验报告
试验报告应包括以下内容：
a）采用本标准方法；
b）试样名称、编号；
c）卷装形式(管纱、筒子纱等)，卷装数量；d）棉氨纶包芯本色纱空芯纱疵、包覆不良纱疵、露芯纱疵个数；e）试验日期
附录B
（规范性附录）
棉氨纶包芯本色纱纤维含量定量化学分析方法B.1试验通则
试验室必须通风良好。
B.1.1试验设备
取样数不少于15个卷装。纱样经预加张力使纱条在伸直状态时，在测长器上剪取不少于1g的试样(纱头剪去)。纱的预加张力根据纱的名义线密度计算：（1.2土0.5）cN/tex。每种试样至少2份
B.1.2试验用试剂及仪器、试样准备、试验步骤、分析结果的计算、试验结果和试验报告的要求，按GB／T2910中第4章规定执行。B．2氨纶与棉纤维混纺产品的含量分析-B.2．1原理
二甲基甲酰胺法
从已知干重的试样中用热二甲基甲酰胺溶解除去氨纶，把不溶棉纤维洗涤、烘干、冷却、称重，计算出二组分的含量百分率。B.2.2试剂
99%二甲基甲酰胺
B．2.3试验步骤
把预处理后试样放入三角烧瓶中，每克试样加100ml二甲基甲酰胺溶液，在沸腾的水浴上搅拌20min，使氨纶溶解，用已知重量的漏斗过滤后，用同温度的二甲基甲酰胺及温水洗涤漏斗中的剩余棉纤维，直至用指示剂检查呈中性为止，每次洗后必须用真空抽吸排液。然后烘干、冷却、称重。
B，2，4计算方法按GB/T2910中4，5执行。d值：棉纤维为1，00附录C
（规范性附录）
棉氨给包芯本色纱纤维含量定量物理分析方法C.1原理
棉氨纶包芯本色纱经解除捻度，手工剥离表层棉纤维，使氨纶长丝和棉纤维分离，将已分拆的氨纶和棉纤维分别烘干、称重，计算出氨纶长丝和棉纤维的百分含量。C.2仪器
分析天平：精度为0．0002g。
电热鼓风烘箱：能保持温度为(105土3)℃。C．2．3干燥器：装有变色硅胶。C.2.4称量盒(瓶)。
C.2.5 镊子。
C.3试样准备
C.3.1抽样
试样应对全体具有代表性，应包含组成纱线的各种纤维成分，试样数量应足够供试验用。3．2试样制备
取样数不少于15个卷装。纱样经预加张力使纱条在伸直状态时，在测长器上剪取不少于1g的试样(纱头剪去)。纱的预加张力根据纱的名义线密度计算：(1．2土0.2)cN/tex。每种试样至少2份。
c．4试验步骤
C．4．1一般说明
C. 4. 1. 1 分拆
将每一段试样解除捻度(手工、机械方法)，用手或镊子剥离表层棉纤维，留下氨纶长丝，将棉纤维和氨纶长丝分别放入各自的称量盒(瓶)。C.4.1.2烘干
将已分拆试样放入烘箱内，在(105士3)℃温度下烘至恒重(连续2次称得试样重量的差异不超过0.1%)。
C．4．1．2.1已分拆试样的烘干：把已分拆试样放人称量盒(瓶)内，盒盖(瓶盖)放在旁边，烘干后，盖上盒盖(瓶盖)迅速移入干燥器中冷却、称重、直至恒重。C.4.1.3冷却
在干燥器中冷却，干燥器放在天平边，冷却时间以试样冷至室温为限(一般不能少于30min)。
C.4.1.4称重
冷却后，从干燥器中取出称量盒(瓶)，在2min内称完，精确至0．0002g。注：在干燥、冷却、称重操作中，不能用手直接接触已分拆试样，称量盒(瓶)等。C.4.2操作步骤
把已分拆试样分别放入已恒重的称量盒(瓶)内，在(105土3)℃烘箱中烘干后，盖上盒(瓶)盖，移人干燥器中冷却、称重(C．4．1)，重复上述操作直至恒重。C.5分析结果的计算
C．5．1氨纶纤维、棉纤维的净干含量重量百分率的计算：Ps =
Pc= 100-Ps
式中：
氨纶长丝的净干含量百分率，%；棉纤维的净干含量百分率，%；
ms—已分拆氨纶长丝试样干重，g；巨分拆棉纤维试样干重，g。
C.6试验结果
试验结果以2次试验的平均值表示，若2次试验测得的结果绝对差值大于1%时，应进行第3个试样试验，试验结果以3次试验平均值表示。试验结果计算精确至小数点后2位，取舍为1位C.7试验报告
试验报告应包括以下内容：
a）采用本标准方法；此内容来自标准下载网
b）试样名称、编号；
c）卷装形式(管纱、筒子纱等)，卷装数量；d）试样各组成纤维、长丝的百分含量；e）试验日期。
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