本标准规定了钢铁件表面感应淬火回火质量控制及安全卫生及劳动保护的基本要求。本标准适用于钢铁件表面感应淬火及随后回火的热处理工艺。 JB/T 9201-2007 钢铁件的感应淬火回火 JB/T9201-2007 标准下载解压密码：www.bzxz.net

ICS25.200
备案号：20354—2007
中华人民共和国机械行业标准
JB/T9201—2007
代替JB/T9201—1999
钢铁件的感应淬火回火
Induction hardening and tempering of iron and steel parts(JISB6912：2002，MOD）
2007-03-06 发布
2007-09-01实施
中华人民共和国国家发展和改革委员会发布243
JB/T9201—2007
本标准代替JB/T9201一1999《钢铁件的感应淬火回火处理》。本标准修改采用日本标准JISB6912：2002《高频火回火处理》本标准与JISB6912：2002相比，主要技术内容有如下不同：标准名称不同，扩大并明确了钢铁件感应萍火回火范围，JISB6912中只针对高频萍火回火，但本标准针对所有感应热处理。根据国内企业特点，强调了安全和劳动保护方面的要求。本标准与JB/T9201一1999相比，主要变化如下：对于标题“《钢铁件的感应淬火回火处理》”进行了简化，改为“《钢铁件的感应火回火》”。根据各企业的服务对象和实际生产需要，对钢铁件的感应萍火回火范围没有做具体规定。改“引用标准”为“规范性引用文件”，按现行标准改写原标准号。增加了GB/T13314、GB15735、GB/T15822、GB/T10437、GB/T18449.1、GB8702六个规范性引用文件。将原“工件”部分改为“感应火材料及技术要求”。增加了“钢铁件感应淬火回火工艺代号”一章。将“处理方法”改为“感应火回火过程”。对感应率火回火的工件提出的质量检验要求和质量检验方法，增加了“质量验收”一章。相关章节修订为：
第3章钢铁件感应火回火工艺代号：第4章感应火回火工件常用材料及技术要求；第5章待处理工件的原始状态；
第6章感应火回火设备；
第7章感应火回火过程；
第8章质量检验；
第9章质量验收；
第10章安全卫生与劳动保护要求；第11章产品报告单。
本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国热处理标准化技术委员会（SAC/TC75）归口。本标准负责起草单位：北京机电研究所。本标准主要起草人：李俏、免永慧、徐平光、沈庆通。本标准所代替标准的历次版本发布情况：ZBJ36005—1988；JB/T9201—1999。244
1范围
钢铁件的感应淬火回火
JB/T9201—2007
本标准规定了钢铁件表面感应淬火回火质量控制及安全卫生及劳动保护的基本要求。本标准适用于钢铁件表面感应淬火及随后回火的热处理工艺。2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其后所有的修改单（不包括堪误表的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T230.1金属洛氏硬度试验第1部分：试验方法（A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺）（GB/T230.1—2004，ISO6508—1：1999，MOD）GB/T699优质碳素结构钢
GB/T1220
不锈钢棒（GB/T1220—1992，NEQJISG4303：1988）GB/T1221
GB/T1222
GB/T1298
GB/T1299
GB/T1348
GB/T3077
耐热钢棒（GB/T1221—1992，neqJISG4311：1987）弹簧钢（GB/T1222—1984，neqJISG4801：1977）碳素工具钢技术条件（GB/T1298—1986，neqASTMA686：1979）合金工具钢（GB/T1299—2000，neqASTMA681：1994）球墨铸铁件
合金结构钢（GB/T3077—1999，neqDINEN10083-1：1991）GB/T4340.1
GB/T4341
GB/T5216
GB/T5617
1976，NEQ）
GB8702
金属维氏硬度试验第1部分：试验方法（GB/T4340.1—1999，eqvISO6507-1：1997）金属肖氏硬度试验方法（GB/T4341—2001，eqvJISZ2246：1992）保证透性结构钢
钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定（GB/T5617—2005，ISO3754：电磁辐射防护规定
灰铸铁件
GB/T9439
GB/T9440
GB/T9452
GB10437
可锻铸铁件（GB/T9440—1988，neqISO5922：1981）热处理炉有效加热区测定方法
作业场所超高频辐射卫生标准
GB/T11352
GB/T12603
GB/T13314
般工程用铸造碳钢件（GB/T11352—1989，neqISO3755：1975）金属热处理工艺分类及代号
锻钢冷轧工作辊通用技术条件
金属热处理生产过程安全卫生要求GB15735
GB/T15822.1无损检测磁粉检测第1部分：总则（GB/T15822.1—2005，ISO9934-1：2001，IDT）GB/T16924
GB/T18254
钢件的淬火与回火（GB/T16924—1997，eqvJISB6913：1989）高碳铬轴承钢
GB/T18449.1
1993）
JB/T3999
金属努氏硬度试验第1部分：试验方法（GB/T18449.1一2001，neqISO4545：钢件的渗碳与碳氮共渗淬火回火245
JB/T9201—2007
JB/T4120
JB/T9204
大型锻造合金钢支承辊
钢件感应淬火金相检验
JB/T9205珠光体球墨铸铁件感应淬火、金相检验
JB/T9218渗透探伤方法（JB/T9218—1999，eqVJISZ2324：1992）3
钢铁件表面感应淬火回火工艺代号钢铁件表面感应淬火回火工艺代号应符合GB/T12603的规定。感应淬火回火工件常用材料及技术要求4
4.1常用材料
感应淬火及回火工件常用材料应符合表1的规定。表1此内容来自标准下载网
优质碳素结构钢GB/T699
保证淬透性结构钢GB/T5216
感应火及回火工件常用材料
25，30，35，40，45H，50，55，60号
50Mn，60Mn,70Mn
25Mn，30Mn，35Mn，40Mn，45Mn，545H，15CrH，20CrH，20Cr1H，40CrH，45CrH，16CrMnH，20CrMnH,15CrMnBH，17CrMnBH，40MnBH，45MnBH，20MnVBH，20MnTiBH,15CrMoH，20CrMoH，22CrMoH，42CrMoH，20CrMnMoH，20CrMnTiH20CrNi3H，12Cr2Ni4H，20CrNiMoH，20CrNi2MoH15CrH，20CrH，20Cr1H，45CrH，16CrMnH，20CrMnH，15CrMnBH，17CrMnBH,20CrMnTiH,20CrNi3H,12Cr2Ni4H,20CrNiMoH,20CrNi2MoH30Mn2，35Mn2，40Mn2，45Mn2，50Mn2，20MnV，27SiMn，35SiMn，合金结构钢GB/T3077
弹簧钢GB/T1222
高碳铬轴承钢GB/T18254
碳素工具钢GB/T1298
合金工具钢GB/T1299
锻造合金钢冷辊工作辊用钢GB/T13314锻造合金钢支承辊用钢JB/T4120不锈钢棒GB/T1220
耐热钢棒GB/T1221
一般工程用铸造碳钢GB/T11352
灰铸铁GB/T9439
珠光体可锻铸铁GB/T9440
球墨铸铁GB/T1348
粉末冶金铁基结构材料
42SiMn，40B，45B，50B，40MnBH，45MnBH，40MnVB20CrMoH，22CrMoH，20CrMnMoH
30Cr，35Cr，40Cr，50Cr，38CrSi，30CrMo，35CrMo，42CrMo,40CrV,40CrMn，25CrMnSi，30CrMnSi，35CrMnSiA，40CrMnMo,40CrNi，45CrNi，50CrNi，40CrNiMoA
65，70,85,65Mn，70Mn，55Si2Mn，55SiMnB，55SiMnVB，60Si2Mn,60Si2MnA，60Si2CrA，60Si2CrVA，55CrMnA，60CrMnA，60CrMnMoA，50CrVA，60CrMnBA
GCr14,GCr15，GCr15SiMn,GCr15SiMo,9Cr18MoT7，T8，T8Mn，T9，T10，T11，T12，T139Mn2V,CrWMn，9CrWMn,5CrMnMo，5CrNiMo8CrMoV，8Cr2MoV，9Cr2，9Cr2Mo，9Cr2W,9Cr3Mo，9Cr2MoV9Cr2，9Cr2Mo，9CrV，75CrMo，70Cr3Mo，35CrMo，42CrMo，55Cr2Cr13，3Cr13，3Cr13Mo
4Cr9Si2，4Cr10Si2Mo,8Cr20Si2NiZG230—450，ZG270—500，ZG310—570，ZG340—640HG200，HT250，HT300，HT350
KTZ450—06，KTZ550—04，
KTZ650—02，KTZ700—02
QT400—18，QT400—15，QT450—10，QT500—7，QT600—3，QT700-2，QT800—2，QT900—2
FTG30，FTG60，FTG90，FTG70Cu3，FTG60Cu3Mo注1：保证淬透性结构钢及各种合金钢铸件参照表中所示牌号或化学成分，相当者可选用。注2：渗碳钢（牌号参照JB/T3999）经渗碳后采用感应淬火回火处理时，也适用本标准有关内容。注3：必要时可提出特殊要求
4.2技术条件
JB/T9201—2007
工件的技术要求包括表面硬度、硬化层深度、硬化区范围、处理前后的金相组织、畸变量及外观均应适合感应淬火的工艺特点。
待处理工件的原始状态
根据表2规定的项目记录待处理工件的原始状态，并予以保存。根据表3规定的项目记录待处理工件的外观、形状、尺寸及精度，并予以保存。5.2
待处理工件的原始状态
（1）工件材料的类别
化学成分a
钢种代号a
拉伸试验数据
硬度测试数据a
淬透性试验记录“
金相组织检验记录a
烧结密度测试数据：
（2）工件材料的制造方法
烧结6
钣金加工
机械加工
（3）工件的预处理及工艺
锻造余热淬火
完全退火
球化退火
去应力退火
渗氮?
（4）工件的表面质量及其矫正程度矫正的程度
晶粒度、脱碳层深度、碳化物、非金属夹杂物、显微组织及低倍组织有冷、热加工之分
有冷、热加工之分
有冷、热加工之分
有冷、热加工之分
有冷、热加工之分
有冷、热加工之分
有冷、热加工之分
含厚度校正
必要时还需明确加热温度、保持时间及冷却方法有冷、热加工之分
确定对感应淬火处理无妨碍时，也可省略。关于钢铁类烧结材料，由标准具体说明。也包括渗碳火回火、碳氮共渗淬火回火247
JB/T9201—2007
工件的形状
工件的尺寸
工件的与精度a
处理部位的表面粗糙度
清理方法
防锈剂的种类b
表3待处理工件的外观、形状和尺寸有无裂纹、伤痕、锈斑、黑皮、毛刺及油污特殊形状、厚度变化、孔穴的形状与位置处理部位的加工余量、整体处理的加工余量精度包括尺寸公差、形状公差、位置公差，其中形状公差指直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度及面轮廓度；位置公差指平行度、垂直度、倾斜度、位置度、同轴度及对称度喷砂或喷丸
该项目对一般件可部分或全部省略。确定对感应淬火处理无妨碍时，也可省略。6
感应淬火回火设备
感应加热电源
6.1.1感应加热电源不论是变频机式、晶闸管式、电子管式或晶体管式，通常条件下，应能产生适宜快速加热所需的输出功率及频率，同时配备输出输入控制装置。在状态保持条件下，所设定的输出电压和输出功率必须满足表4所示的精度控制要求。表4
感应加热电源的控制精度
电源种类
变频机式、电子管式及其他
晶闸管式、晶体管式
配备控制加热时间的限时系统，在满足表5所示综合精度条件下，必须能够保持和调整限时参表5
时间范围
淬火机床
限时系统的综合精度
综合精度
火机床使用固定火机械、移动火机械或其他与待处理工件的形状相适应的淬火设备时，必须能够保持或调整至表6规定的精度。6感应淬火机床的精度
检验项目
主轴锥孔径向跳动
回转工作台面的跳动b
顶尖连线对滑板移动的平行度
工件进给速度变化范围“
将检验棒插入主轴锥孔，在距主轴端面300mm处测量。装上直径>300mm的圆盘，在半径150mm处测量精
≤0.3mm（夹持长度≤2000mm）
装上直径50mm长500mm的圆棒时测量的结果。对不能装入长500mm试件的情况，248
应等效校正至该条件。
6.3火冷却设备
JB/T9201—2007
6.3.1根据待处理工件材料的种类、形状、尺寸不同，可选用水、油、气体、水溶性淬火液等不同的淬火介质，各冷却系统中使用的淬火介质的温度波动必须符合表7所列的许可范围。表7淬火介质的使用温度充许偏差℃
淬火介质
温度波动许可范围
水溶性淬火剂
6.3.2淬火冷却槽应有足够的容积，并应配备适当的火介质循环装置及温度调节装置。浸液淬火的冷却槽应配备使淬火液具有一定流速的搅拌装置或具有同样效果的装置。6.4回火设备
6.4.1炉中回火设备有效加热区按GB/T9452的规定进行测定，其温度偏差不得超过表8的规定。表8回火加热设备有效加热区的温度波动值℃
加热区温度
≤400
重要件
允许温度波动值
一般件
6.4.2炉中回火应配备能跟踪回火温度与时间关系的自动记录装置，其温度测定系统经校正后总误差应符合表9规定。
温度测定系统总误差
设定温度t
温度系统误差
≤400
3感应回火设备应满足6.1和6.2的规定要求。6.4.3
6.5设备维护
±t/100
设备维护应遵守操作规程和维修保养制度，并保存相关记录，保证设备的精度和使用性能。7
感应淬火回火过程
7.1感应器的设计与选用
感应器、喷水器的结构、形状及尺寸精度应满足使用要求。7.2感应器的检查
对冷却器和相关夹具进行检查，对感应器的变形、破损以及线圈的状态等应当加以确认。还要对冷却器出水口进行检查与清理，并确认夹具能正常动作。感应器与变压器端板之间必须保持良好接触。7.3工件的装夹
装夹时需严格保持工件与感应器的相对位置正确，特别是应当注意偏心和倾斜，以保证加热与冷却速度相对均匀。避免因为工件的局部加热引起的膨胀、畸变导致感应器与工件间的接触放电等故障。7.4工件的淬火加热与冷却
根据工件、设备条件和试验结果，确定加热工艺参数，如功率或回路电压、加热温度、加热时间或工件进给速度等。
选用适当的冷却介质，试验确定冷却工艺参数，如介质温度、压力、流量、浓度的范围及冷却时间。249
JB/T9201—2007
必要时为控制工件畸变也可采用加压淬火。7.5工件的回火加热与冷却
回火加热与冷却时，确认加热与冷却的条件，为避免发生开裂、畸变和其他缺陷应当在淬火后及时回火，也可采用自回火的方法。回火温度的选择应使工件及表面获得规定的性能。7.6感应淬火及回火之后的校直处理热处理后对需校直的工件应当确保校直产生的残余应力不妨碍后续的机械加工与使用，必要时应进行去应力处理。
7.7记录
应按规定和工艺要求对处理工艺进行记录，并妥善保管，以便备用。8
质量检验
8.1外观
已处理工件表面不能出现因感应淬火引起的微裂纹、融熔、烧伤及影响使用的划痕、磕碰等缺陷。外观检验采用目测或根据GB/T15822.1、JB/T9218规定的任一方法检查裂纹。8.2表面硬度
表面硬度测试根据GB/T230.1、（GB/T4340.1、GB/T4341、GB/T18449.1的规定，选择相宜的硬度试验机进行测试。穿透淬火件的表面偏差应符合GB/T16924的规定。表面率火件的表面硬度偏差应符合表10、表11、表12列出的允许值范围。表12应符合JB/T4120的规定，仅适用于某些大型工件。表10
洛氏硬度偏差范围
表面硬度
工件的类型
重要件
一般件
工件的类型
重要件
一般件
工件的类型
重要件
一般件
>50～60（含60）
≤500
同一批件
维氏硬度或努氏硬度偏差范围
表面硬度
HV或HK
≤105
肖氏硬度波动范围
表面硬度
50～60（含60）
同一批件
≤500
同一批件
≤105
≤125
JB/T9201—2007
注1：各硬度数值是用不同试验机测得的结果，各表中的硬度值无直接换算关系。维氏或努氏硬度的施加载荷由委托与受托双方协商确定。
注2：同一批工件内不同部位要求硬度各异时，单件的硬度波动指的是在同样淬火回火或淬火条件下形状、尺寸相同的部位。
注3：同一批件指用同一批待处理工件在同一操作条件下处理得到的已处理工件总称。注4：具体硬化部位范围的波动由委托方与受托双方协商确定。8.3有效硬化层深度
简单形状工件的有效硬化层深度波动范围应符合表13的规定。有效硬化层深度测试按GB/T5617、JB/T9205或双方协商规定执行
复杂形状和大型工件的有效硬化层深度经有关方面商定，允许有较大的波动范围。表13有效硬化层深度的波动范围mm
有效硬化层深度
1.5~2.5（含2.5）
2.5~3.5（含3.5）
3.5~5.0（含5.0）
注：硬化部位范围的波动可由委托方与受托方协商确定。8.4金相组织
硬化层深度波动范围
同一批件
金相组织检验根据材料在JB/T9204、JB/T9205中规定的选择合适的标准进行。进行金相组织检验时，根据工件材料的种类不同，其组织必须是与各种使用目的相适应的正常组织，不允许存在因感应加热引起的过热、过烧等缺陷。8.5畸变
已处理工件的尺寸变化，必须确保不影响随后的机械加工与使用。具体尺寸畸变量由委托与受托双方协商确定。
9质量验收
验收时对于已处理工件的外观、表面硬度、硬化层深度、金相组织及畸变量检查必须满足第7章、第8章的规定。硬化层深度的检查允许用相同材料相似试样进行。金相组织检验可以根据委托与受委托双方协议处理。
10安全卫生与劳动保护要求
10.1感应淬火回火过程的安全卫生防护应符合GB15735的有关规定。10.2感应加热设备电磁辐射职业暴露限值应符合现行GB10437和GB8702的规定。11产品报告单
交货单或产品报告单中应包括下列内容：工件名称和图号；
JB/T9201—2007
工件用材料牌号（或代号）；
处理工艺代号；
-数量或质量；
质量检验结果；
处理单位全名或其简称；
处理日期：年、月、日。
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