本标准规定了水泥工业用回转烘干机的产品分类、技术要求、试验方法和检验规则、标志、包装、运输和贮存等。 JC/T 335-2006 水泥工业用回转烘干机 JC/T335-2006 标准下载解压密码：www.bzxz.net

JC/T335-—2006
本标准是对JC/T335—1992（1996）《水泥工业用回转烘干机》进行的修订。本标准与JC/T335—1992(1996)相比，主要技术内容变化如下：简体长度按GB/T321-1980优先数系列选配：一结合国内机械、水泥行业实况，调整简体钢板材料要求、筒体拼板要求、尺寸公差要求及简体上孔的位置度要求：
调整托轮、挡轮材料要求：
一安装要求中增加筒体对接时中心线直线度要求；原标准中空载试运转要求并入试验方法中：增加5.4噪声要求。
本标准自实施之日起代替JC/T335-—1992（1996）。本标准由中国建筑材料工业协会提出。本标准由国家建筑材料工业机械标准化技术委员会归口。本标准负贵起草单位：朝阳重型机器有限公司。本标准参加起草单位：北京金正源水泥机械厂、江苏（海安）鹏飞集团股份有限公司、上海建设路桥机械设备有限公司。
本标准主要起草人：李东梅、卢玉春、曹丁红、贵道春、王定华。本标准所代替标准的历次版本发布情况为：JC/T335—1992（1996)：
—JC/T335—1992
JC335—1983。
1范围
水泥工业用回转烘干机
JC/T335—2006
本标准规定了水泥工业用回转烘干机的产品分类、技术要求、试验方法和检验规则、标志、包装、运输和处存等。
本标准适用于烘干粘土、矿渣、石灰石和原煤等物料的水泥工业用回转烘干机，也适用于其他行业烘干类似物料的回转烘干机。
2引用规范性文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T321—1980优先数和优先数系GB/T6991999优质碳素结构钢
GB/T 700—1988
碳素结构钢
一般公差未注公差的线性和角度尺寸公差GB/T1804—2000
GB/T1184-1996形状和位置公差未注公差值碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带GB/T 3274—1988
钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB/T3323—1987
声学声压法测定噪声源声功率级反射面上方采用包络测量表面的简易法GB/T 3768—1996
GB/T 5117-—1995bzxZ.net
碳钢焊条
GB/T5118-1995低合金钢焊条
GB/T10095.1—2001渐开线圆柱齿轮一精度第1部分：轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值GB/T10095.2--2001渐开线圆柱齿轮一精度第2部分：径向综合偏差与径向跳动的定义和允许值
钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB/T11345—1989
GB/T13306标牌
JB/T8853—2001圆柱齿轮减速机JC/T355水泥机械产品型号编制方法JC/T401.2—1996建材机械用碳钢和低合金钢铸件技术条件JC/T401.3-—1996建材机械用铸钢件缺陷处理规定JC/T402水泥机械涂漆防锈技术条件JC/T406水泥机械包装技术条件
3产品分类
3.1型式与型号
型式与型号按JC/T355及国内外习惯规定如下：JC/T335-—2006
3.2标记示例
简体长度，单位为米(m)；
筒体内直径，单位为米(m)；
内部结构代号（挂链条式L、套简式T、普通扬料板式为空）：回转烘干机代号。
示例：简体内径2.5m，筒体长度20m，简体内部挂链条式，回转烘干机标记为：烘千机HL2.5×20JC/T335—2006。3.3基本参数
基本参数推荐数值见表1。
表1基本参数推荐数值
简体内真径/m
第一系列
第二系列
简体长度/m
转速/(r/min）
斜度/%
进口热风温度/℃
参数值
由设计单位按GB/T321—1980优先数系列选配2~8
≤700a
a进口热风温度大于700时，简体进风口部位应采取处理措施。4技术要求
4.1基本要求
4.1.1烘干机应符合本标准的要求，并按照经规定程序批准的图样和技术文件制造。凡本标准、图样和技术文件未规定的技术要求，按照有关国家标准、行业通用标准执行。4.1.2图样上未注公差尺寸的极限偏差，应按照GB/T1804—2000的规定。其中机械加工尺寸为c级，型钢焊接件非加工尺寸为v级。4.1.3未注形位公差的配合表面的圆度和圆柱度公差为直径尺寸公差值之半。4.1.4如有特殊要求，用户和制造厂可通过协商作补充规定。4.2主要零部件要求
4.2.1筒体
4.2.1.1材料应不低于GB/T700—1988有关Q235—A的规定，厚度大于20mm的钢板不低于GB/T700—1988有关Q235—B的规定。
4.2.1.2钢板表面质量应符合GB/T3274—1988的规定。4.2.1.3筒体段节作环向拼板时，沿整个圆周上的纵焊缝条数，直径小于等于2.5㎡的烘干机不应多于两条，直径大于2.5㎡的烘干机不应多于三条。最短拼板弧长不应小于1/4周长。4.2.1.4筒体段节的最短长度不应小于800mm，在跨内数量不应多于一段，且不应布置在轮带附近。4.2.1.5各相邻简体段节的纵向焊缝应相互错开，且错开弧长不应小于600mm。4.2.1.6焊缝对口错边量b(见图1)不应大于2mm。2
纵向焊缝
JC/T335--2006
环向焊缝
图1焊缝对口
4.2.1.7出厂任意大段节端面处的圆周长公差为0.25%D(D为简体内径），两相邻大段节在接缝处的周长差不应大于0.20%D，且不应大于7mm。4.2.1.8厂内整体制作简体同一断面上最大直径与最小直径之差不应大于0.20%D。4.2.1.9出厂的简体段节两端对接的焊接坡口在制造厂加工，坡口形式按设计图样规定执行。4.2.1.10段节两端面偏差值f（见图2)，制造厂内小段节不应大于2mm，出厂的大段节不应大于1mm。图2段节
4.2.1.11不同厚度的钢板对接时，当两钢板厚度差大于薄钢板厚度的30%或超过5mm时，在厚钢板段节外侧按L.≥5（S-S)（见图3）的要求削薄厚板的边缘。L段表面粗糙度Ra的最大允许值为12.5μm。
图3厚钢板段节外侧
4.2.1.12对接焊缝形成的棱角E不应大于0.1S+1，并且不应大于3mm，纵焊缝用弦长L等于1/6D且不小于300mm的样板检查，环向焊缝用长度不小于300mm的直尺检查（见图4、图5）。3
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图4接焊缝
图5环向焊缝
4.2.1.13筒体焊接后的长度公差为其长度的0.05%，轮带间距公差为其间距的0.025%。4.2.1.14厂内组装筒体中心线的直线度公差：大齿图和轮带处为Φ4mm，其余部位为Φ5mm。长度公差为该段节长度的0.025%。
4.2.1.15段节焊接用的焊条应符合CB/T5117—1995和GB/T5118—1995中规定，其质量应保证焊缝的机械性能不低于母材的机械性能。4.2.1.16筒体上的孔应与焊缝错开，其边缘距离焊缝不小于75mm。所有孔的位置度公差为Φ2.5mm。4.2.1.17焊接前应对简体的坡口型式、尺寸进行检查，且坡口处不允许有裂纹、夹渣和分层等影响质量的缺陷。
4.2.1.18焊缝表面及热影响区不允许有裂纹等影响强度的缺陷。4.2.1.19焊缝应饱满，最低应不低于母材表面，最高应不高出3mm，扬料板处焊缝应磨平。焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续长度不应大于100mm，每条焊缝咬边总长度（焊缝两侧之和）不应超过该条焊缝长度的10%。
4.2.1.20简体焊缝探伤检查：当采用射线探伤时，应不低于GB/T3323—1987中的II级：当采用超声波探伤时，应不低于GB/T11345—1989中的II级。4.2.2大齿轮
4.2.2.1材料应不低于JC/T401.2—1996中有关ZG310—570的规定。4.2.2.2铸件应进行正火处理，加工后齿顶圆表面硬度应不低于170HB。4.2.2.3大齿轮制造精度按GB/T10095—2001中的9-9-8执行。4
JC/T335-2006
4.2.2.4大齿轮基准端面的全跳动和齿顶圆的圆跳动公差按GB/T1184—1996附表2-3-23中8级规定。
4.2.3小齿轮
4.2.3.1齿轮材料应不低于GB/T6991999中有关45钢的规定。调质处理后齿顶圆表面硬度应不低于220HB。
4.2.3.2小齿轮的齿顶圆表面硬度应高于大齿轮齿项圆表面硬度，其差值应不低于20HB。4.2.3.3小齿轮的制造精度按GB/T10095—2001中的9-9-8执行。4.2.4托轮
4.2.4.1材料如果为铸件，应不低于JC/T401.2—1996中有关ZG340640的规定。铸件应进行正火处理，加工后托轮外圆表面硬度应不低于190HB。如果为锻件，材料应不低于GB/T699-1999中有关55号锻钢的规定，锻件应进行正火处理，加工后托轮外圆表面硬度应不低于190HB。4.2.4.2托轮外圆表面的硬度应高于轮带外圆表面的硬度，其差值应不低于20HB。4.2.4.3托轮外圆与轴孔的圆柱面的同轴度公差应按GB/T1184—1996中9级规定。4.2.4.4加工后，托轮轮缘、轮毂厚度的偏差不应超过设计尺寸的5%。4.2.5挡轮
4.2.5.1材料如果为铸件，应不低于JC/T401.2-1996中有关ZG340-640的规定。铸件应进行正火处理，加工后圆锥工作表面硬度应不低于190HB。如果为锻件，材料应不低于GB/T699一1999中有关55号锻钢的规定，锻件应进行正火处理，加工后圆锥工作表面硬度应不低于190B。4.2.5.2挡轮圆锥工作面与轴承配合圆柱面的同轴度公差应按GB/T1184-1996中9级规定。4.2.5.3加工后，挡轮内外圆轮缘厚度偏差不应超过设计尺寸的5%。4.2.6轮带
4.2.6.1材料应不低于JC/T401.2—1996中有关ZG310—570的规定。铸件应进行正火处理，加工后轮带外圆工作表面硬度应不低于170HB。4.2.6.2轮带内、外圆柱面的同轴度公差应按GB/T1184—1996中9级规定。4.2.6.3加工后，箱形结构轮带的内、外轮缘厚度偏差不得小于设计尺寸的5%或大于设计尺寸的10%。
4.2.7托轮轴
4.2.7.1材料应不低于GB/T699—1999中有关45号锻钢的规定。调质处理后的硬度为200HB～240HB
4.2.7.2托轮轴的制造同轴度公差按GB/T1184—1996中8级规定执行。4.2.8铸钢件缺陷处理规定
4.2.8.1铸钢件的处理应符合JC/401.3-1996中的有关规定。4.2.8.2对大齿轮、轮带、托轮、挡轮等重要铸钢件的缺陷处理，尚应符合以下规定：粗加工后，轮带、托轮、挡轮外圆表面和大齿轮轮缘上的缺陷，当不超过下述情况时允许焊a)
补：切凿宽度不超过工作宽度的10%；切凿深度不超过壁厚的25%；切凿面积总和应不超过各该表面总面积的2%，但连同毛坏件的切凿面积在内总和应不超过各该表面总面积的4%：
焊补前应进行预热，焊补后进行热处理。焊补处硬度应低于母材硬度，其中心部位的硬度与b)
母材硬度的差值应不大于10%：
c）精加工后的工作表面不允许进行焊补。4.3装配要求
4.3.1所有零件必须经检查合格。外购件、外协件必须有质量合格证明文件或厂内检验合格后方可进行装配。
4.3.2筒体组装一般应在制造厂进行，但需分段出厂的段节，制造厂应作好对接位置标记。5
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4.3.3减速器装配及试验应符合JB/T8853--2001的规定。4.4安装要求
4.4.1简体组装后应符合下列要求：轮带端面圆跳动不应大于2mm，径向圆跳动不应大于1mm：a)
大齿轮端面圆跳动不应大于1mm，径向圆跳动不应大于1.5mm：b)
大齿轮与相邻轮带间距极限偏差不大于2mm：c）
筒体现场对接时，以首尾两挡轮带处筒体中心的连线为基准，筒体中心线的直线度：大齿轮d)
和轮带处为@4mm，其余部位为Φ12mm。4.4.2大齿轮和小齿轮的轴向相对位置偏差不应大于2mm。4.4.3减速器低速轴与小齿轮轴同轴度公差按GB/T11841996中9级规定。4.4.4大、小齿轮的齿顶间隙在冷态时应在0.25m（m为齿轮模数）加上2m~3mm范围内。4.4.5大、小齿轮的齿面接触斑点沿齿高不少于40%，沿齿长不小于50%。4.4.6托轮中心线应平行于简体中心线倾斜安装，平行度公差在每米长度内为0.1mm。4.4.7同一组托轮轴承座的中心高应相等，允差不应超过0.1m。4.5涂漆防锈要求
产品的涂漆防锈按照JC/T402执行。未涂防锈油或防锈漆的产品不准出厂。5试验方法
5.1焊缝射线探伤的试验方法
焊缝射线探伤的试验方法按GB/T3323—1987进行。5.2焊缝超声波探伤的试验方法
焊缝超声波探伤的试验方法按GB/T11345—1989进行。5.3空载试运转要求
5.3.1空载试运转时间按如下规定：a）电动机带动减速器连续运转4h：b）电动机带动整个机组连续运转8h。5.3.2各润滑部分温升及电机温升不超过30℃。5.3.3挡轮、托轮、传动装置应正常运转，无异常冲击和噪音。5.3.4轮带与托轮接触宽度应不少于其工作宽度的75%。5.3.5筒体两端及大齿轮罩等处密封正常。5.4噪声要求
噪声按GB/T3768—1996中有关规定进行试验。运转噪声不超过85dB（A）。6检验规则
6.1检验要求
产品须经制造厂质量检查部门检验合格后才能出厂，并附有产品质量合格证书及有关技术文件。6.2检验分类
检验分出厂检验和型式检验
6.2.1出厂检验
产品出厂前应完成4.14.3、4.5、7.1和7.2各项检验，并全部符合要求。6.2.2型式检验
型式检验应检验本标准规定的全部技术要求。下列情况之一时须进行型式检验：a）新产品试制定型鉴定时：
b）正式生产后如结构、材料、工艺等有较大改变，可能影响产品性能时：6
c）正常生产时，应至少每两年进行一次检验：d）产品长期停产后，恢复生产时；e）出厂检验结果，与上次型式检验有较大差异时；f）国家质量监督机构提出进行型式检验的要求时。6.3抽样与判定
6.3.1主要零部件应逐件检验。
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6.3.2筒体焊缝检验规定：
a）每一条焊缝都必须进行探伤检验。检验长度不应小于该条焊缝长度的百分数为：当采用超声波探伤检验时为25%，当采用射线探伤检验时为15%，焊缝交叉处均必须检验：对用超声波探伤检验发现的焊缝可疑处，应采用射线探伤检验进一步评定；b)
焊缝探伤检验不合格时，对该条焊缝应加倍长度检验。若再不合格时，应100%检验。对不c)
允许的缺陷应清除干净后进行补焊，并对该部位采用原探伤方法重新检查；焊缝同一部位的返修次数不应超过两次，超过两次时，应经施焊企业技术总负责人批准，且d)
返修部位和次数应在产品质量证明书中说明。7标志、包装、运输与购存
7.1烘干机应在适当且明显的位置固定其产品标牌，其型式与尺寸应符合GB/T13306中的规定，并标明下列内容：
a）制造厂名称：
b）产品名称和型号；
c）产品主要技术参数：
d）产品出厂编号和出厂日期：
e）产品标准号和商标。
7.2产品包装应符合JC/T406的规定，并适应陆路、水陆运输要求。7.3贮存产品的场所，应具备防锈、防腐蚀和防损伤的设施。产品零、部件的放置，须防挤压、变形和本身重力变形。存期时问长的产品应定期检查维护。
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