GB/T 9437-2009 耐热铸铁件 GB/T9437-2009 标准下载解压密码：www.bzxz.net

ICS 77. 140. 80
中华人民共和国国家标准
GB/T9437-—2009
代替GB/T9437—1988
耐热铸铁件
Heat resistant iron castings2009-04-01发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会
2009-12-01实施
中华人民共和
国家标推
热铸铁
GB/T9437—2009
中国标准出版社出版发行
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开本880×12301/16
2009年7月第一版
印张1.25
字数30千字
2009年7月第一次印刷
书号：155066·1-37773
3定价21.00元
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本标准代替GB/T9437—1988《耐热铸铁件》。本标准与GB/T9437—1988相比，主要技术内容变化如下：修改了耐热铸铁的牌号表示方法；修改了耐热铸铁中P和S元素的化学成分含量；—一增加了QTRSi4Mo1牌号及其相应的化学成分和室温力学性能；修改了耐热铸铁抗氧化试验持续时间测量点；一增加了附录F热膨胀系数试验方法，本标准的附录A、附录B、附录C、附录D、附录E和附录F均为资料性附录。本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国铸造标准化技术委员会(SAC/TC54)归口。GB/T9437—2009
本标准起草单位：沈阳铸造研究所、马鞍山市双鑫耐磨材料有限责任公司、马鞍山市海天重工科技发展有限公司、西峡县内燃机进排气管有限责任公司、上海材料研究所。本标准主要起草人：张寅、李家宝、孙爱民、赵新武、杨力、王滨、张宏鹤。本标准所代替标准的历次版本发布情况为：-GB/T9437—1988。
1范围
耐热铸铁件
GB/T9437—2009
本标准规定了耐热铸铁件技术要求、试验方法、检验规则、标志和质量证明书、防锈、包装和贮存等要求。
本标准适用于砂型铸造或导热性与砂型相仿的铸型中浇注而成的且工作在1100℃以下的耐热铸铁件。
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T223.3钢铁及合金化学分析方法二安替比林甲烷磷钼酸重量法测定磷量GB/T223.8钢铁及合金化学分析方法氟化钠分离-EDTA滴定法测定铝含量GB/T223.11钢铁及合金化学分析方法过硫酸铵氧化容量法测定铬量
GB/T223.12
云碳酸钠分离二苯碳酰二肼光度法测定铬量钢铁及合金化学分析方法
GB/T223.26
GB/T223.28
GB/T223.58
GB/T223.59
GB/T223.60
钢铁及合金钼含量的测定
硫氰酸盐分光光度法
钢铁及合金化学分析方法
α-安息香重量法测定销量
钢铁及合金化学分析方法
钢铁及合金化学分析方法
钢铁及合金化学分析方法
钢铁及合金化学分析方法
GB/T223.61
GB/T223.64
GB/T223.68
GB/T223.69
GB/T228
亚砷酸钠-亚硝酸钠滴定法测定锰量锑磷钼蓝光度法测定磷量
高氯酸脱水重量法测定硅含量
磷钼酸铵容量法测定磷量
钢铁及合金锰含量的测定
火焰原子吸收光谱法
钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后碘酸钾滴定法测定硫含量钢铁及合金碳含量的测定
金属材料室温拉伸试验方法
GB/T231.1
GB/T4338
GB/T5612
GB/T5677
GB/T5678
管式炉内燃烧后气体容量法
金属布氏硬度试验第1部分：试验方法金属材料高温拉伸试验方法
铸铁牌号表示方法
铸钢件射线照相检测
铸造合金光谱分析取样方法
GB/T6060.1
GB/T6414
GB/T7216
GB/T7233
表面粗糙度比较样块铸造表面
铸件尺寸公差与机械加工余量
灰铸铁金相
铸钢件超声探伤及质量评级方法GB/T9441
球墨铸铁金相检验
GB/T9444
GB/T11351
GB/T14203
铸钢件磁粉检测
铸件重量公差
钢铁及合金光电发射光谱分析法通则GB/T20066
钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法1
GB/T9437—2009
GB/T20123
钢铁总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法（常规方法）低合金钢多元素的测定电感耦合等离子体发射光谱法GB/T20125
3技术要求
3.1耐热铸铁的牌号及化学成分
耐热铸铁的牌号表示方法符合GB/T5612的规定，共分为11个牌号。耐热铸铁的牌号及化学成分见表1。表1耐热铸铁的牌号及化学成分
化学成分（质盘分数)/%
铸铁牌号
HTRCr2
HTRCr16
HTRSi5
QTRSi4
QTRSi4Mo
QTRSi4Mol
QTRSi5
QTRAI4Si4
QTRAI5Si5
QTRA122
3.0～3.8
2.4～3.2
2.4～3.2
3.2几何尺寸、加工余量及重量公差Mn
不大于
0.50~1.00
1.00~2.00
15.00~18.00bzxZ.net
Mo0.5~0.9
Mo1.0~1.5
Mg0.01~0.05
20.0~24.0
铸件的几何形状与尺寸应符合图样的要求。其尺寸公差和加工余量应符合GB/T6414的规定，其重量偏差应符合GB/T11351的规定。3.3表面质量
3.3.1铸件表面粗糙度应符合GB/T6060.1的规定，由供需双方商定标推等级。3.3.2铸件应清理干净，修整多余部分，去除浇冒口残余、芯骨、粘砂及内腔残余物等。铸件允许的浇冒口残余、披缝、飞刺残余、内腔清洁度等，应符合需方图样、技术要求或供需双方订货协定。3.3.3铸件上允许的缺陷，其形态、数量、尺寸与位置、可否修补及修补方法等由供需双方商定。3.4力学性能
铸件的室温力学性能应符合表2的规定，短时高温抗拉性能见附录A。3.5热处理
硅系、铝系耐热球墨铸铁件一般应进行消除残余应力的热处理，但硅钼系耐热球墨铸铁件，其珠光体含量低于15%时，可不进行热处理。其他牌号如需方有要求时，消除残余应力的热处理按订货条件进行。
耐热铸铁的使用条件见附录B。
3.6金相组织
耐热铸铁的金相组织，参照GB/T9441和GB/T7216的规定，由供需双方商定具体要求。对于硅系耐热铸铁，其基体组织应以铁素体为主。2
3.7抗氧化、抗生长性能及热膨胀系数GB/T9437—2009
在使用温度下，耐热铸铁的平均氧化增重速度不大于0.5g/m2·h，生长率不大于0.2%。耐热铸铁的抗氧化与抗生长性能及热膨胀系数不作为验收的依据。表2耐热铸铁的室温力学性能
铸铁牌号
HTRCr2
HTRCr16
HTRSi5
QTRSi4
QTRSi4Mo
QTRSi4Mol
QTRSi5
QTRAI4Si4
QTRAI5Si5
QTRAI22
注：允许用热处理方法达到上述性能。3.8特殊要求
最小抗拉强度Rm/MPa
硬度/HBW
189~288
207~288
400~450
160~270
143~187
188~241
200～~240
228~302
285~341
302~363
241~364
需方对磁粉检测、超声波检测、射线检测等有要求时，由供需双方商定，并分别按GB/T9444、GB/T7233和GB/T5677的规定执行。4
试验方法
4.1化学成分分析
4.1.1化学成分分析可采用常规化学分析法或光电直读光谱分析法进行。4.1.2常规化学分析取样方法按GB/T20066的规定进行。4.1.3光谱取样方法按GB/T5678和GB/T14203的规定执行。光谱分析方法按GB/T20125的规定执行。
4.1.4化学成分中碳、硅、锰、硫、磷的仲裁分析分别按GB/T20123或GB/T223.69、GB/T223.60、GB/T223.58或GB/T223.64、GB/T223.3或GB/T223.59或GB/T223.61、GB/T223.68的规定执行；铬、钼、铝的仲裁分析分别按GB/T223.11或GB/T223.12、GB/T223.26、GB/T223.28的规定执行。
4.2力学性能试验
4.2.1HTRCr、HTRCr2、HTRSi5等牌号的室温力学性能试验，包括试样的制备，均按GB/T228的规定执行。
4.2.2各牌号耐热球墨铸铁及HTRCr16的室温力学性能试验按GB/T228的规定执行。4.2.3耐热铸铁的硬度测定按GB/T231.1的规定执行。4.2.4耐热铸铁的短时高温抗拉强度测定按GB/T4338的规定执行。4.3试块、试样
4.3.1QTRSi4、QTRSi5、QTRSi4Mo、QTRSi4Mo1、QTRA14Si4、QTRA15Si5拉伸试验所用的Y型单铸试块形状及尺寸如图1、表3所示（图1斜影线部位为切取试样的位置），一般选用Ⅱ型，也可选用附录C的试块。QTRA122、HTRCr16所用的单铸易割试块形状及尺寸如图2所示。3
GB/T9437—2009
各耐热球墨铸铁牌号及HTRCr16牌号所用的拉伸试样的形状和尺寸如图3、表4所示。试块应该用与铸件同包的铁液并在末期浇注，其冷却方式与铸件尽可能一致。4.3.3
4.3.4试块的打箱温度不得高于500℃。4.3.5允许在附铸试块或直接在铸件上截取试样，验收值由供需双方商定。4.4抗氧化与抗生长试验
耐热铸铁的抗氧化与抗生长试验按附录D、附录E的规定执行。4.5热膨胀系数试验
热膨胀系数试验方法参照附录F进行。图1Y型单铸试块
表3Y型单铸试块尺寸
试块类型
注1：“y\尺寸数值供参考。
试块尺寸/mm
根据图3
所示不同
规格拉伸
试样的总
长确定
试块的吃砂盘
对I和Ⅱ型试块最小吃砂盘
为40mm。
对Ⅲ和IV型试块最小吃砂盘
为80mm。
注2：对薄壁铸件或金屑型铸件，经供需双方协商，拉伸试样也可以从壁序“u”小于12.5mm的试块上加工4.6热处理
除消除铸件内应力外，若铸件进行其他热处理，则试块也应进行同炉或同工艺的热处理。单位为意米
由试样长度定
图2易割试块
图中：
—原始标距长度；这里L。-5d；Lo
一试样标距长度处的直径；
平行段长度；L.>L。（原则上，L.一L。>d)一试样总长（取决于L。和1)。
注：试样夹紧的方法及夹持端的长度L,，可由供方和需方商定。图3拉伸试样
表4拉伸试样尺寸
注：表中黑体字表示优先选用的尺寸。5验收规则
5.1取样批次的构成
5.1.1同一模具生产的同一炉铁液浇注的铸件构成一个取样批次。R
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单位为毫米
夹持端的直径由
供需双方商定。
5.1.2每一取样批次的最大重量为清理后的2000kg的铸件。经供需双方商定，取样批次可以变动。5.1.3如果一个铸件的重量大于2000kg时，单独构成一个取样批次。5.1.4在某一时间间隔内，如发生炉料的改变、工艺条件的变化或要求的化学成分有变化时，在此期间连续熔化的铁液浇注的所有铸件，无论时间间隔有多短，都作为一个取样批次。5.1.5当连续不断地大量熔化同一牌号的铁液时，每一个取样批次的最大重量不得超过2h内所浇注的铸件重量。
5.1.6当铁液重量小于2000kg时，该批铁液浇注的铸件可以作为一个取样批次。5.1.7经供需双方商定，也可把若干个批次的铸件并成一组进行验收。在此情况下，生产过程中应有其他质量控制方法，如快速化学成分分析、金相检验、无损检测、断口检验等，并确实证明各次球化处理稳定、符合工艺要求。注：经过热处理的铸件，以同一取样批次检测，除非该批次中的铸件结构明显不同。在此情况下，这些结构明显不同的铸件构成一个取样批次。
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5.2化学成分的取样
每一个取样批次应进行次化学成分的分析，分析结果应符合表1的要求。若化学成分不合格，允许用双倍数量的试样重新分析一次，试样全合格时才算合格。5.3铸件尺寸抽样
首批铸件和重要铸件应在每个件上检查尺寸、几何形状及表面粗糙度，一般铸件可以抽查。抽查的方法由供需双方商定。
5.4外观质量取样检查
铸件的外观质量应逐件目测检查。5.5力学性能、金相组织、抗氧化、抗生长性能的取样检测耐热球墨铸铁的室温力学性能应按批检查。其余耐热铸铁的室温力学性能以及所有牌号的金相组织、抗氧化、抗生长性能的检测，按订货条件执行，室温力学性能以抗拉强度为验收依据。如果订货条件要求检验硬度，则应符合表2的要求。为了保证铸件与试棒的炉次或包次相同，应在试样与铸件的非重要面上标识出清晰的炉次或包次编号。
5.6力学性能试验结果的评定
检验抗拉强度时，若第一根拉伸试样检验结果达不到要求，而不是由于5.7所列原因引起的，则可从同一批的试样中另取两根进行复验。复验结果都达到要求，则该批铸件的材质仍为合格。若复验结果中仍有一根达不到要求，则该批铸件初步判为材质不合格。这时，可从该批铸件中任取一件，在供需双方商定的部位切取本体试样再进行力学性能检测。若检测结果达到要求，则仍可判定该批铸件材质合格；若本体试样检测结果仍然达不到要求，则最终判定该批铸件材质为不合格。5.7试验的有效性
如果不是由于铸件本身的质量问题，而是由于下列原因之一造成试验结果不符合要求时，则试验无效。
试样在试验机上装卡不当或试验机操作不当。a）
b）试样表面有铸造缺陷或试样切削加工不当（如试样尺寸、过渡圆角、粗糙度不符合要求等）。c）拉伸试样在标距外断裂。
d）拉伸试样断口上存在明显的铸造缺陷。在上述情况下，应在同一试块上重新制取新的试样或者从同一批次浇注的试块上重新加工试样复验，复验的结果代替无效试验的结果。5.8试块和铸件的热处理
除有特殊要求外，如果铸件以铸态供货，其力学性能不符合本标准时，经需方同意后，供方可将该批铸件和其代表的试块一起进行热处理，然后再重新试验。铸件经过热处理且力学性能不合格的情况下，供方可以将铸件及代表铸件的试块一起进行再次热处理。并再次提交验收。如果从热处理后的试块上加工的试样性能合格，则认为重复热处理的该批铸件性能符合本标推。
为复验而进行的重复热处理的次数不得超过两次。6标志和质量证明书
6.1铸件应有供方的标志。
6.2如对标志的位暨、尺寸（字号、字高、凸凹)和方法等没有明确要求时，由供需双方商定。但所做标志不能使铸件质量受到损伤。
6.3铸件出厂应附有供方检验部门签章的质量证明书，证明书内容应包括下列内容：6
供方名称或标识；
零件号或订货合同号；
材质牌号；
各项检验结果；
标准号。
防锈、包装和贮存
铸件经检验合格后，其防锈、包装和贮存方式由供需双方商定。7.1
对于长途运输的铸件，应按运输条例的规定，由双方商定包装与运输工具。7.2
环保、安全和法律法规的要求
GB/T9437—2009
供需双方在生产、验收、贮存、运输过程中应遵守相关国家的环保、安全和法律法规要求
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