本标准规定了纯纺竹浆粘胶纤维本色布的产品分类、要求、布面疵点的评分、试验方法、检验规则和标志、包装、运输、贮存。本标准适用于鉴定机织生产的纯纺竹浆粘胶纤维本色布的品质。本标准不适用于鉴定混纺竹浆粘胶纤维本色布、提花类、割绒类织物及产业用布的品质。 FZ/T 13022-2009 竹浆粘胶纤维本色布 FZ/T13022-2009 标准下载解压密码：www.bzxz.net

ICS59.080.30
中华人民共和国纺织行业标准
FZ/T13022—2009
竹浆粘胶纤维本色布
Bamboopulpviscosegreyfabric
2010-01-20发布
中华人民共和国工业和信息化部2010-06-01实施
本标准附录B、附录C为规范性附录，附录A为资料性附录。本标准由中国纺织工业协会提出。本标准由全国纺织品标准化技术委员会棉纺织印染分技术委员会归口。FZ/T13022—2009
本标准起草单位：中国棉纺织行业协会、际华三五四二纺织有限公司、上海市纺织工业技术监督所、鲁泰纺织股份有限公司。
本标准主要起草人：朱北娜、乐平勇、张慧霞、王克莉、张宝庆、张建祥。1范围
竹浆粘胶纤维本色布
FZ/T13022-2009
本标准规定了纯纺竹浆粘胶纤维本色布的产品分类、要求、布面症点的评分、试验方法、检验规则和标志、包装、运输、贮存。
本标准适用于鉴定机织生产的纯纺竹浆粘胶纤维本色布的品质。本标准不适用于鉴定混纺竹浆粘胶纤维本色布，提花类、割绒类织物及产业用布的品质。2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注目期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。纺织品织物拉伸性能第1部分：断裂强力和断裂伸长的测定条样法GB/T3923.1
GB/T4666纺织品织物长度和幅宽的测定GB/T4668
GB/T8170
FZ/T10004
FZ/T10009
3分类
机织物密度的测定
数值修约规则与极限数值的表示和判定棉及化纤纯纺、混纺本色布检验规则棉及化纤纯纺、混纺本色布标志与包装竹浆粘胶纤维本色布的产品品种、规格分类，根据用户需要，由生产部门制定。4要求
4.1项目
竹浆粘胶纤维本色布要求分为内在质量和外观质量两个方面，内在质量包括织物组织、幅宽、密度、断裂强力四项，外观质量包括布面疵点一项。4.2分等规定
4.2.1竹浆粘胶纤维本色布的品等分为优等品、一等品、二等品，低于二等品为等外品。4.2.2竹浆粘胶纤维本色布的评等以匹为单位，织物组织、幅宽、布面疵点按匹评等，密度、断裂强力按批评等，以其中最低的一项品等作为该匹布的品等。4.2.3竹浆粘胶纤维本色布的分等规定见表1和表2。表1织物组织、幅宽、密度、断裂强力的分等规定项
织物组织
幅宽/cm
密度/（根/10cm）
按设计规定
产品规格
产品规格
优等品
符合设计要求
1.0%~+1.2%
经密-1.2%
纬密-1.0%
允许偏差
一等品
符合设计要求
-1.0%~+1.5%
经密-1.5%
纬密-1.0%
二等品
不符合设计要求
-1.5%~+2.0%
经密超过-1.5%
纬密超过-1.0%
FZ/T13022—2009
断裂强力/N
按断裂强力
公式计算
表1 (续)
优等品
经向-6.0%
纬向一6.0%
注1：当幅宽偏差超过1.0%时，经密允许偏差范围为一2.0%。注2：幅宽、经纬向密度应保证成包后符合表中规定。表2布面疵点评分限度
优等品
一等品
4.2.4成包后竹浆粘胶纤维本色布的长度按双方协议规定执行。布面疵点评等规定
允许偏差
经向一8.0%
纬向-8.0%
每匹布允许总评分按式(1)计算，按GB/T8170修约成整数。A=aXLXW
式中：
每匹布允许总评分，单位为分每匹（分/匹）；每平方账允许评分数，单位为分每平方米(分/m\）；匹长，单集为米（m）；
幅宽，单位为米(m）)。
一匹布中所有疵点评分加合累计超过允许总评分为降等品。1m内产重疵点评4分为降等品。
每百米内不允许有超过3个难以修织的评4分的疵点。4.2.5.4
布面疵点的评分
布面疵点的检验
5.1.1检验时布面上的照度为：4001x士1001x。二等品
经向超过一8.0%
纬向超过-8.0%
单位为平均分每平方米
二等品
（1）
5.1.2布面疵点的评分以布的正面为准，平纹织物和山形斜纹织物以交班印面为正面，斜纹织物中纱织物以左斜(人)为正面，线织物以右斜（7)为正面，也可按客户要求确定织物的正面。5.1.3检验时，应将布平放在工作台上，检验人员站在工作台前，以能清楚看出的为明显疵点。5.2布面疵点评分规定
布面疵点评分规定见表3。
表3布面疵点评分规定
疵点分类
经向明显疵点
纬向明显疵点
8cm及以下
8cm及以下
8cm以上~16cm
8cm以上~16cm
16cm以上~50cm
16cm以上~50cm
半幅及以下
50cm以上~100cm
50cm及以上
半幅以上
症点分类
严重症点
根数评分
长度评分
表3（续）
注1：布面疵点具体内容见附录B、疵点名称说明见附录C。注2：严重疵点在根数和长度评分矛盾时，从严评分。注3：不影响后道质量的横档疵点评分，由供需双方协定。5.31m中累计评分
1m中累计评分最多评4分。
5.4布面疵点的量计
5.4.1疵点长度以经向或纬向最大长度量计。分
1cm以下
5.4.2经向明显疵点及严重疵点，长度超过1m的，其超过部分按表3再行评分。FZ/T13022—2009
4根及以上
1 cm及以上
5.4.3在一条内断续发生的疵点，在经（纬)向8cm内有两个及以上的，则按连续长度评分。5.4.4共断或并列（包括正反面）是包括1根或2根好纱，隔3根以上的不作共断或并列（斜纹、缎纹织物以间隔一个完全组织及以内作共断或并列处理）。5.5症点评分的说明
5.5.1疵点的评分起点和规定
5.5.1.1有两种疵点混合在一起，以严重一项评分。5.5.1.2边组织及距边1cm内的疵点（包括边组织）不评分，但毛边、拖纱、猫耳朵、凹边、烂边、豁边、深油锈渍及评4分的破洞、跳花要评分，如疵点延伸在距边1cm以外时应加合评分。无梭织造布布边，绞边毛须伸出长度规定为0.5cm～0.8cm。边组织有特殊要求的则按要求评分。5.5.1.3布面拖纱长1cm以上每根评2分，布边拖纱长2cm以上的每根评1分（一进一出作一根计)。
0.3cm以下的杂物每个评1分，0.3cm及以上杂物和金属杂物（包括瓷器）评4分（测量杂物5.5.1.4
粗度)。
5.5.1.5双经、多股经、粗经、并线松紧、箍路、磨痕、针路、穿错、错纤维、长条影最多评到二等为止。5.5.1.6高支高密织物的单根断经、双经不影响布面质量时不评分。5.5.2加工坏中疵点的评分
5.5.2.1水渍、污渍、不影响组织的浆斑不评分。5.5.2.2漂白坏中的双经、筑路、箍穿错、稀纬、密路、拆痕、云织减半评分，深油疵加倍评分。5.5.2.3杂色坏不洗油的浅色油疵和油花纱不评分。5.5.2.4深色坏油疵、油花纱、煤灰纱、不褪色色疵不洗不评分。5.5.2.5加工坏距布头5cm内的疵点不评分（但六大疵点必须开剪）。5.5.3对鹿点处理的规定
5.5.3.10.5cm以上的豁边，1cm及以上的破洞、烂边、稀弄、不对接轧梭，2cm以上的跳花疵点，应在织布厂剪去。
5.5.3.2金属杂物织入，应在织布厂挑除。5.5.3.3凡在织布厂能修好的疵点应修好后出厂。5.5.4假开剪和拼件的规定
5.5.4.1假开剪的疵点应是评为4分或3分的不可修织的疵点，假开剪后各段布都应是等品。FZ/T13022-—2009
5.5.4.2凡用户允许假开剪或拼接的，可实行假开剪或拼接。假开剪和拼接按二联匹不允许超过两处，三联匹及以上不允许超过三处。5.5.4.3用户另有要求的，按双方协议规定执行。6
试验方法
试验条件：各项试验应在各方法标准规定的标准条件下进行。6.2
幅宽、长度测定按GB/T4666执行。密度测定按GB/T4668执行
断裂强力测定按GB/T3923.1执行。检验规则
按FZ/T10004执行。
8标志、包装
按FZ/T10009执行。
运输、贮存
产品在运输过程中应避免碰撞、雨淋。产品贮存应保持室内干燥、通风良好，无腐蚀、无霉变，确保产品不发生霉变变质现象。
10其他
用户对产品有特殊要求者，可由供需双方另订协议。4
附录A
(资料性附录）
技术条件制定规定
FZ/T13022—2009
A.1竹浆粘胶纤维本色布的技术条件的制定，除下列规定外，均按GB/T406--2008附录A执行。A.2竹浆粘胶纤维纱线密度按式(A.1)计算，按GB/T8170修约为整数。T = 590.5
式中：
T.-一—竹浆粘胶纤维纱线密度，单位为特克斯(tex)；N。-·一-竹浆粘胶纤维纱线的英制支数，单位为支(\）。A.3竹浆粘胶纤维本色布的原料代号：RB。.（A.1)
A.4竹浆粘胶纤维本色布的公定回潮率参考粘胶纤维本色布公定回潮率13%，或由双方协商确定。A.5竹浆粘胶纤维本色纱线的直径系数暂按棉纱直径系数0.037计算。A.6竹浆粘胶纤维本色布断裂强力计算A.6.1竹浆粘胶纤维本色布断裂强力以5cmX20cm布条的断裂强力表示。A.6.2竹浆粘胶纤维本色布断裂强力按式（A.2)计算，按GB/T8170修约为整数。Q=XNXKXT
2×100
式中：
Q一一织物的断裂强力，单位为牛顿(N)；p。-单根纱线一等品断裂强度，单位为厘牛每特克斯(cN/tex)；一织物中纱线标准密度，单位为根每10厘米（根/10cm），N
织物中纱线强力的利用系数；
-纱线线密度，单位为特克斯(tex)。T,. -
织物中纱线强力的利用系数K值见表A.1。A.6.3
表A.1纱线强力利用系数
织物组织
纱府绸
线府绸
哔叽、斜纹
中特及以上
紧度/%
62～70
0.86~0.95
0.81~0.90
0.78~0.87
0.85~0.93
0.93~1.06
0.80~0.88
0.81~1.01
0.76~0.92
紧度/%
..(A.2)
0.86~1.01
0.83~0.98
0.83~0.98
0.86~0.98
0.83~0.95
0.80~1.00
0.80~1.00
0.80~1.00
FZ/T13022—2009
织物组织
华达呢、卡其
中特及以上
紧度/%
90~110
表A.1（续）
1.07~1.17
1.00~1.10Www.bzxZ.net
0.93~1.03
0.88~1.03
0.78~0.93
0.82~0.90
紧度/%
70～77
0.80~1.00
0.76~0.96
中特及以上
0.80~1.00
0.76~0.96
0.73~0.83
0.73~0.83
0.98~1.05
注1：织物紧度在表定紧度范围内时，K值按比例增减；织物紧度小于表定紧度范围时，则按比例递减。如织物紧度大于表定紧度范围时，则按表中最大K值计算。注2：表内未规定的股线，按相应单纱线密度取K值（例如14×2按28tex取K值)。注3：纱线按粗细程度分为细特、中特、粗特三档。细特：20tex及以下（29°及以上）；中特：21tex～29tex(28*～20*)；粗特：32 tex及以上(18及以下)，to
B.1经向明显疵点
附录B
（规范性附录）
各类布面疵点的具体内容
FZ/T13022—2009
竹节、粗经、错线密度、综穿错、路、箱穿错、多股经、双经、并线松紧、松经、紧经、吊经、经缩波纹、断经、断疵、沉纱、星跳、跳纱、棉球、结头、边撑疵、拖纱、修正不良、错纤维、油渍、油经、绣经、锈渍、不褪色色经、不褪色色渍、水渍、污溃、浆斑、布开花、油花纱、猫耳朵、凹边、烂边、花经、长条影、极光、针路、磨痕、绞边不良。
B.2纬向明显疵点
错纬（包括粗、细、紧、松）、条干不匀、脱纬、双纬、纬缩、毛边、云织、杂物织人、花纬、油纬、锈纬、不褪色色纬、煤灰纱、百脚、开车经缩(印)。B.3横档
拆痕、稀纬、密路。
B.4严重症点
破洞、豁边、跳花、稀弄、经缩波纹（三楞起算）、并列3根吊经、松经（包括隔开1根～2根好纱的）、不对接轧梭、1 cm及以上的烂边、金属杂物织入、影响组织的浆斑、霉斑、损伤布底的修正不良、经向8cm内整幅中满10个结头或边撑斌。B.5其他
B.5.1经向疵点及纬向疵点中，有些疵点是这两类共同性的，如竹节、跳纱等，在分类中只列入经向症点一类，如在纬向出现时，应按纬向疵点评分。B.5.2如在布面上出现上述未包括的疵点，按相似疵点评分。7
FZ/T13022--2009
C.1竹节：纱线上短片段的粗节。附录C
（规范性附录）
疵点名称的说明
C.2粗经：直径偏粗、长5cm及以上的经纱织人布内。C.3错线密度：线密度用错工艺标准。综穿错：没有按工艺要求穿综，而造成布面组织错乱。c.4
箱路：织物经向呈现条状稀密不匀。箍穿错：没有按工艺要求穿筑，造成布面上经纱排列不匀。多股经：两根以上单纱合股者。双经：单纱(线)织物中有2根经纱并列织人。并线松紧：单纱加捻为股线时张力不匀。c.10
松经：部分经纱张力松弛织人布内。c. 11
紧经：部分经纱捻度过大。
吊经：部分经纱在织物中张力过大。经缩波纹：部分经纱受意外张力后松弛，使织物表面呈波纹状起伏不平。断经：织物内经纱断缺。
断疵：经纱断头纱尾织人布内。沉纱：由于提综不良，造成经纱浮在布面。星跳：1根经纱或纬纱跳过2根～4根形成星点状的。跳纱：1根～2根经纱或纬纱跳过5根及以上的。棉球：纱线上的纤维呈球状。
结头：影响后工序质量的结头。C.20
边撑疵：边撑或刺毛辊使织物中纱线起毛或轧断。C.22
拖纱：拖在布面或布边上未剪去的纱头。修正不良：布面被刮起毛，起皱不平，经、纬纱交叉不匀或只修不整。错纤维：异纤维纱线织入。
油溃：织物沾油后留下的痕迹。油经：经纱沾油后留下的痕迹。锈经：被锈溃沾污的经纱痕迹。锈渍：织物沾锈后留下的痕迹。不褪色色经：被沾污而洗不清的有色经纱。C.30
不褪色色渍：被沾污而洗不清的污溃。c.31
水渍：织物沾水后留下的痕迹。污渍：织物沾污后留下的痕迹。c.33
浆斑：浆块附着布面影响织物组织。C.342
布开花：异纤维或色纤维混人纱线中织人布内。c.35
油花纱：在纺纱过程中沾污油渍的纤维附入纱线。c.36
猫耳朵：凸出布边0.5cm及以上。C.37凹边：凹进布边0.5cm及以上。c.38
烂边：边组织内单断纬纱，一处断3根及以上的。C.39花经：由于配棉成分变化，使布面色泽不同。C.40长条影：由于不同批次纱的混人或其他因素，造成布面经向间隔的条痕。C.41
极光：由于机械造成布面摩擦而留下的痕迹。c.42
针路：由于点啄式断纬自停装置不良，造成经向密集的针痕。c.43
磨痕：布面经向形成一直条的痕迹。c.44
FZ/T13022—2009
绞边不良：因绞边装置不良或绞边纱张力不匀，造成2根及以上绞边纱不交织或交织不良。错纬：直径偏粗、偏细，长5cm及以上的纬纱、紧捻纱、松捻纱织入布内。C.46
条干不匀：叠起来看前后都能与正常纱线明显划分得开的较差的纬纱条干。C.47
脱纬：一梭口内有3根及以上的纬纱织入布内（包括连续双纬和长5cm及以上的纬缩）。c.48
双纬：单纬织物一梭口内有2根纬纱织入布内。纬缩：纬纱扭结织人布内或起圈现于布面（包括经纱起圈及松纬缩三楞起算）。）毛边：由于边剪作用不良或其他原因，使纬纱不正常被带入织物内（包括距边5cm以下的双纬c.50
和脱纬）。
云织：纬纱密度稀密相间呈规律性段稀段密。c.52
杂物：飞花、回丝、油花、皮质、木质、金属（包括瓷器）等杂物织人。花纬：由于配棉成分或陈旧的纬纱，使布面色泽不同，且有1个～2个分界线。c.54
油纬：纬纱沾油或被污染。
锈纬：被锈渍沾污的纬纱痕迹。不褪色色纬：被沾污而洗不净的有色纬纱。煤灰纱：被空气中煤灰污染的纱(单层检验为准，对深色油卡）。百脚：斜纹或缎纹织物一个完全组织内缺1根～2根纬纱（包括多头百脚）。开车经缩（印）：开车时部分经纱受意外张力后松弛，使织物表面呈现块状或条状的起伏不平的开车痕迹。
拆痕：拆布后布面上留下的起毛痕迹和布面措浆抹水。稀纬：经向1cm内少2根纬纱（横贡缎织物稀纬少2根作1根计）。C.61
密路：经向0.5cm内纬密多25%以上（纬纱紧度40%以下多20%及以上的）。破洞：3根及以上经纬纱共断或单断经、纬纱(包括隔开1根～2根好纱的），经纬纱起圈高出布C.63
面0.3cm反面形似破洞。
C.64豁边：边组织内3根及以上经、纬纱共断或单断经纱（包括隔开1根～2根好纱）。双边纱2根作一根计，3根及以上的有1根算1根。C.65跳花：3根及以上的经、纬纱相互脱离组织，包括隔开一个完全组织。C.66
稀弄：纬密少于工艺标准较大，呈“弄”现象。C.67不对接轧梭：轧梭后的经纱未经对接。C.68霉斑：受潮后布面出现霉点（斑）。9
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