HG/T 2150-2009
基本信息
标准号： HG/T 2150-2009
中文名称：橡胶塑料压延机检测方法
标准类别：化工行业标准(HG)
标准状态：现行
发布日期：2009-12-04
出版语种：简体中文
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下载大小：3200548
标准分类号
关联标准
替代情况：替代HG/T 2150-1991
出版信息
出版社：化工出版社
标准价格：0.0 元
出版日期：2010-06-01
相关单位信息
发布部门：中华人民共和国工业和信息化部
标准简介
本标准规定了橡胶塑料压延机（以下简称压延机）的产品及安全要求检测条件、仪器和方法。本标准适用于橡胶塑料压延机产品及安全要求的检测。 HG/T 2150-2009 橡胶塑料压延机检测方法 HG/T2150-2009 标准下载解压密码：www.bzxz.net
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标准内容
ICS 71.120;83.200
备案号：27368—2010
中华人民共和国化工行业标准
HG/T 2150—2009
代替HG/T2150—1991
橡胶塑料压延机检测方法
Measuring method of rubber calenders & plastics calenders2009-12-04发布
2010-06-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布前言
本标准代替HG/T2150一1991《橡胶塑料压延机检测方法》。本标准与HG/T2150-1991相比主要变化如下：增加了底座安装精度的检测（见本版的3.2.1)；增加了轴承体与机架导轨面配合间隙的检测（见本版的3.2.3）；增加了压延基准辊筒与水平面的安装平行度的检测（见本版的3.2.4)；增加了辊简径向跳动的检测（见本版的3.2.5）；增加了齿轮啮合情况的检测（见本版的3.2.6）；增加了空运转时辊筒工作速度的检测（见本版的3.3.3）；增加了空运转时辊筒简工作速比的检测（见本版的3.3.4)；增加了空运转时密封处渗量的检测（见本版的3.4）；一增加了外观和涂漆质量的检测（见本版的3.6）；增加了安全要求的检测（见本版的4)。本标准由中国石油和化学工业协会提出。本标准由全国橡胶塑料机械标准化技术委员会（SAC/TC71)归口。本标准起草单位：大连橡胶塑料机械股份有限公司、北京橡胶工业研究设计院。本标准主要起草人：黄树林、李香兰、杨有人、夏向秀、何成。本标准所代替标准的历次版本发布情况为：—HG/T2150-1991。
HG/T2150—2009
1范围
橡胶塑料压延机检测方法
HG/T2150—2009
本标准规定了橡胶塑料压延机（以下简称压延机）的产品及安全要求检测条件、仪器和方法。本标准适用于橡胶塑料压延机产品及安全要求的检测。2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。HG/T2108橡胶机械噪声声压级的测定HG/T3118冷硬铸铁辊筒检验方法3技术要求的检测
3.1辊筒的检测
3.1.1辊简白口层深度和工作表面硬度的检测辊筒白口层深度和工作表面硬度的检测按HG/T3118的规定。3.1.2辑筒工作表面粗糙度的检测3.1.2.1检测条件
工作表面粗糙度的检测在辊简工作表面精加工完成之后进行。3.1.2.2检测仪器
用表面粗糙度测量仪或表面粗糙度样板检测工作表面的粗糙度。3.1.2.3检测方法
用表面粗糙度测量仪在辊简工作表面任意位置上，至少测量3点，取其最大值或直接用表面粗糙度样板进行比较。
3.2装配精度的检测
3.2.1底座安装精度的检测
3.2.1.1检测条件
在压延主机机体底座安装固定完毕，并经过初次灌浆后，检测底座安装精度。3.2.1.2检测仪器
用塞尺和测量轴(直线度达到2级平尺精度)或平尺、框架式水平仪、辅助平板、塞尺，检测底座安装精度。
3.2.1.3检测方法
底座的四个经过机械加工的上顶面在水平方向上相对安装误差的检测：用测量轴在被测水平面上分别进行对角线检测和相邻平面的至少3个距离均等截面的平行检测（见图1），同时用塞尺测量其间隙量，最后取其间隙量中最大值。1
HG/T2150—2009
底座上顶面
3.2.2机架安装精度的检测
3.2.2.1检测条件
检测机架安装精度时，应将左右机架固定在底座上。3.2.2.2检测仪器
底座上顶面
用测量杆、塞尺和测量轴（直线度达到2级平尺精度）或平尺、框架式水平仪、塞尺，检测机架安装精度。
3.2.2.3检测方法
a）左右机架与轴承体相对应的配合平面相对位置误差的检测：用测量轴在被测平面上分别进行对角线检测和至少3个距离均等截面的平行检测（见图2)，同时用塞尺测量其间隙量，最后取其间隙量中最大值；
左右机架对应装配平面
左右机架对应装配平面
b）左右机架内侧加工平面平行度误差的检测：用测量杆在被测平面的最大范围内至少4点进行内侧面间距的检测，取最大值与最小值的差值。3.2.3轴承体与机架导轨面配合间隙的检测3.2.3.1检测条件
检测轴承体与机架导轨面配合间隙时，应将筒轴承体安装在机架导轨面上。3.2.3.2检测仪器
用塞尺检测轴承体与机架导轨面配合间隙。3.2.3.3检测方法
用塞尺检测辊筒轴承体与机架导轨面非接触面之间的间隙：在非接触平面范围内，用塞尺至少等距离检测3点。
3.2.4压延基准辊筒与水平面的安装平行度的检测3.2.4.1检测条件
检测压延基准辊筒与水平面的安装平行度时，应将压延基准辊筒及轴承体安装在机架的固定配合面上，并与接触面靠紧，非接触面间隙均匀。3.2.4.2检测仪器
用框式水平仪检测压延基准辑筒与水平面的安装平行度。2
3.2.4.3检测方法
HG/T2150—2009
用框式水平仪检测压延基准辊筒与水平面的安装平行度：将框式水平仪放置在基准辊筒的上表面的中心位置，读取辊筒表面水平度的偏差值。3.2.5辊筒径向跳动的检测
3.2.5.1检测条件
辊筒在低速运转条件下，空运转2h以后，检测辊简径向跳动。3.2.5.2检测工具
用千分表检测辊筒径向跳动。
3.2.5.3检测方法
将千分表支架固定在左右机架上检测辊筒两端工作表面的径向跳动量：分别在左右机架上适当的位置固定千分表支架，将千分表检测触点置于辊筒工作面上，开启电机低速运转辊筒，检测辊筒工作表面的径向跳动量，取读数最大值3.2.6齿轮啮合情况的检测
3.2.6.1检测条件
将减速器箱体调整水平，再按照顺序逐级装人啮合齿轮副，并进行逐级检测。3.2.6.2检测工具
用着色剂、塞尺检测齿轮啮合情况。3.2.6.3检测方法
齿轮副啮合情况的逐级检测：将减速器箱体调整水平后，将啮合齿轮副逐级装人箱体中，并确认轴承运转灵活，再将着色剂均匀喷涂到小齿轮上，进行手动盘车，检测大齿轮的着色均匀勾性，对未着色的啮合部位使用塞尺进行测量，并逐点进行记录。3.3空运转时的检测
3.3.1空运转时轴承体温升的检测3.3.1.1检测条件
连续空运转2h之后，检测轴承体的温升。3.3.1.2检测仪器
用接触式表面温度计（以下简称温度计)检测轴承体的温升。3.3.1.3检测方法
a）用温度计在左右机架内、外两侧的每个轴承体的外壳上至少测量3点，取其中读数最大值；b）在减速器每个安装轴承部位的外壳上，用温度计至少测量4点，取其中读数最大值温升按下式计算：
温升=测得温度一工作环境温度
3.3.2空运转时电机功率的检测
3.3.2.1检测条件
连续空运转2h之后，检测电机的功率。3.3.2.2检测仪器
用功率表(精度等级0.5级)检测电机的功率。3.3.2.3检测方法
空运转电机功率的检测：用功率表至少检测三次，取其中读数最大值。3.3.3空运转时辑筒工作速度的检测3.3.3.1检测条件
连续空运转2h之后，检测辊筒的工作速度。3.3.3.2检测仪器
HG/T2150—2009
用速度表（精度：士0.03）检测辊筒的工作速度。3.3.3.3检测方法
用速度表在压延基准辑筒工作表面至少检测三次，取其中读数最大值。3.3.4空运转时辊筒工作速比的检测3.3.4.1检测条件
连续空运转2h之后，检测辊筒的工作速比。3.3.4.2检测仪器
用速度表（精度：士0.03)检测辊筒的工作速比。3.3.4.3检测方法
用速度表分别检测相邻辊筒的工作速度，测得的辊筒工作速度值之比即为辊筒的工作速比。3.4空运转时密封处渗漏量的检测3.4.1检测条件
空运转2h后开始检测密封处渗漏量。3.4.2检测仪器
用计时表，目测密封处渗漏量。3.4.3检测方法
检测辊简温控管路装置中管路及旋转接头每小时的渗漏量，连续测量2h，取其最大值；a）
检测辊简轴承密封处每小时的渗漏量，连续测量2h，取其最大值；检测减速器各润滑点每小时的渗漏量，连续测量2h，取其最大值；c）
检测传动齿轮润滑处每小时的渗漏量，连续测量2h，取其最大值；d）
检测润滑站及润滑管路每小时的渗漏量，连续测量2h，取其最大值。e）
3.5负荷运转时的检测
3.5.1负荷运转时辊筒工作表面温度的检测3.5.1.1检测条件
在额定电压和额定转速条件下，平稳负荷运转2h之后，检测辊筒工作表面的温度。3.5.1.2检测仪器
用接触式表面温度计(以下简称温度计)检测辊筒工作表面的温度。3.5.1.3检测方法
沿辊面宽度方向至少测量3个位置（辊面两端和中间必须测量）的辊面温度。温度偏差按下列公式计算：温度上偏差值=测得的最高温度一规定温度温度下偏差值三测得的最低温度一规定温度3.5.2负荷运转时电机功率的检测3.5.2.1检测条件
在额定电压和额定转速条件下，平稳负荷运转2h之后检测电机功率。3.5.2.2检测仪器
用功率表（精度等级0.5级）检测电机功率。3.5.2.3检测方法
负荷运转电机功率的检测：用功率表至少检测三次，取其中读数最大值。3.6外观和涂漆质量的检测
目测外观和涂漆质量。
4安全要求的检测
4.1固定防护与辊筒表面间隙检测(若有)4
4.1.1检测条件
固定防护安装到位，主机处于静止状态，检测固定防护与辊筒表面间隙。4.1.2检测仪器
用塞尺检测固定防护与辊筒表面间隙。4.1.3检测方法
用塞尺检测固定防护与辊筒表面之间的间隙，至少测量三点，取其中最大值。4.2联锁固定防护装置被拆除后控制系统启动被锁止检测（若有）4.2.1检测条件
HG/T2150—2009
固定防护安全开关安装到位，控制系统工作正常，压延机处于通电静止状态，检测联锁固定防护装置被拆除后控制系统启动被锁止。4.2.2检测仪器
目测联锁固定防护装置被拆除后控制系统启动被锁止。4.2.3检测方法
将固定防护联锁安全开关分别在打开和闭合状态下进行压延机的开机操作，检测压延机的动作状态，并反复检测3次。
4.3最大停车角检测
4.3.1检测条件
制动抱闸安装到位，机器可正常最高速空运转，检测最大停车角。4.3.2检测仪器
控制系统自动检测，仪表显示最大停车角。4.3.3检测方法
机器以设计的最高速度空运转过程中，驱动急停跳闸杆等急停装置，检测制动后的辊筒停车角，反复测量3次，取其中最大值。
4.4由急停跳闸杆产生制动后引起的辑筒自动分离检测（若有）4.4.1检测条件
急停跳闸杆被驱动，发生急停动作，机器可自动发生辊筒自动分离动作，且分离间隙不小于30mm。
4.4.2检测仪器
用目测、塞尺和测量块检测由急停跳闸杆产生制动后引起的辊简自动分离。4.4.3检测方法
a）由急停跳闸杆引起急停动作，辊距同时自动拉开，测量辊距拉开动作停止后辊筒的间距，反复测量3次，取其中最小值；
b）由急停跳闸杆引起急停动作，辊距同时自动拉开，目测辊距拉开动作停止后是否又自动闭合，反复测量3次。
4.5由急停装置产生制动后引起的辊筒反转检测(若有）4.5.1检测条件
急停跳闸杆被驱动，发生急停动作，机器可自动或手动控制止-动控制装置发生反转动作，且反转速度不大于5m/min。
4.5.2检测仪器
用速度表(精度：士0.03)检测由急停装置产生制动后引起的辊筒反转。4.5.3检测方法
检测由急停跳闸杆引起急停动作，辊筒完全静止后，自动进行反向运转的辊筒速度，反复测量3次，取其中最大值。
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4.6急停跳闸杆启动力检测
4.6.1检测条件
急停跳闸杆在正常操作位，辊筒处于静止状态，检测急停跳闸杆启动力。4.6.2检测仪器
用测力计检测急停跳闸杆启动力。4.6.3检测方法
测量急停跳闸杆从正常位置移动到安全开关触点响应的位置所需的推力和拉力，至少测量3点，取其中最大值。
4.7急停跳闸杆自动复位不引起控制系统再启动检测4.7.1检测条件
急停跳闸杆在安全开关已响应的位置，辊筒处于静止状态，检测急停跳闸杆自动复位不引起控制系统再启动。
4.7.2检测仪器
目测急停跳闸杆自动复位不引起控制系统再启动。4.7.3检测方法
将急停跳闸杆从安全开关已响应的位置释放，跳闸杆自动复位，目测控制系统是否会引起机器的再启动，反复测量3次。
4.8急停跳闸杆的安装和位置检测4.8.1检测条件
所有装置安装到位，急停跳闸杆安装在主机人料侧，辊简处于静止状态，检测急停跳闸杆的安装和位置。
检测仪器
用钢卷尺检测急停跳闸杆的安装和位置。4.8.3检测方法
测量急停跳闸杆到操作者所立地面的距离，至少测量3点，取其中最小值；测量急停跳闸杆到压延机吸入区的距离，至少测量3点，取其中最小值；测量急停跳闻闸杆到压延机危险区的距离，至少测量3点，取其中最小值；测量急停跳闸杆到辊简外表面的距离，至少测量3点，取其中最小值；测量急停跳闸杆移动距离，至少测量3点，取其中最大值。4.9由紧急制动引起的声光报警检测4.9.1检测条件
压延机处于正常运转状态，声光报警装置安装到位，检测由紧急制动引起的声光报警。4.9.2检测仪器
目测、感官检测由紧急制动引起的声光报警。4.9.3检测方法
触动任意部位的急停装置，压延机产生紧急制动动作，系统发出声-光报警信号，反复检测3次，4.10急停装置防护功能检测
4.10.1检测条件
各种形式的急停装置安装到位，控制系统和断电制动装置工作正常，并可进行设计最高速度空运转，检测急停装置防护功能。
4.10.2检测仪器
目测急停装置防护功能。
4.10.3检测方法
HG/T2150—2009
驱动任何一种急停装置，检测制动系统的制动功能，并在10min内反复测量3次，最大停车角检测同4.3。
4.11挡料板与辑筒表面间隙检测4.11.1检测条件
挡料板装置安装到位，机器处于静止状态，检测挡料板与辊筒表面间隙。4.11.2检测仪器
用塞尺检测挡料板与辊简表面间隙。4.11.3检测方法
用塞尺测量挡料板与辊筒表面的间隙，反复测量3次，取其中最大值。4.12摆动供料输送带检测
4.12.1检测条件
摆动供料输送带安装到位并可单独驱动，机器处于静止状态，检测摆动供料输送带。4.12.2检测仪器
用钢卷尺、测力计检测摆动供料输送带。4.12.3检测方法
a）启动摆动供料输送带，检测在最大摆动幅度处输送带与固定装置间的距离，反复测量3次，取其中最小值；
b）启动摆动供料输送带，检测阻止输送带继续摆动所需的最大制动力，反复测量3次，取其中最大值。
4.13控制系统断电后制动器功能检测4.13.1检测条件
所有装置安装到位，并可进行设计最高速度空运转，检测控制系统断电后制动器功能。4.13.2检测仪器
用目测、控制系统自动检测控制系统断电后制动器功能。4.13.3检测方法
在人为断电的情况下，检测制动系统的制动功能，并在10min内反复测量3次，最大停车角检测同4.3。
4.14控制系统断电后制动器动作检测4.14.1检测条件
制动抱闸安装到位，机器可正常运转，控制系统人为断电，检测控制系统断电后制动器动作。4.14.2检测仪器
目测控制系统断电后制动器动作。4.14.3检测方法
机器正常运转过程中，人为切断电控系统主回路电源，检测制动抱闸是否发生动作，反复测量3次。4.15噪声检测
4.15.1检测条件
空运转2h以后检测噪声。
4.15.2检测仪器
用声级计检测噪声。
4.15.3检测方法
噪声检测按HG/T2108的规定执行。7
中华人民共和国
化工行业标准
橡胶塑料压延机检测方法
HG/T 2150-2009
出版发行：化学工业出版社
（北京市东城区青年湖南街13号邮政编码100011）
北京云浩印刷有限责任公司印装880mm×1230mm
1/16印张%
字数16千字
2010年6月北京第1版第1次印刷
书号：155025·0842
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备案号：27368—2010
中华人民共和国化工行业标准
HG/T 2150—2009
代替HG/T2150—1991
橡胶塑料压延机检测方法
Measuring method of rubber calenders & plastics calenders2009-12-04发布
2010-06-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布前言
本标准代替HG/T2150一1991《橡胶塑料压延机检测方法》。本标准与HG/T2150-1991相比主要变化如下：增加了底座安装精度的检测（见本版的3.2.1)；增加了轴承体与机架导轨面配合间隙的检测（见本版的3.2.3）；增加了压延基准辊筒与水平面的安装平行度的检测（见本版的3.2.4)；增加了辊简径向跳动的检测（见本版的3.2.5）；增加了齿轮啮合情况的检测（见本版的3.2.6）；增加了空运转时辊筒工作速度的检测（见本版的3.3.3）；增加了空运转时辊筒简工作速比的检测（见本版的3.3.4)；增加了空运转时密封处渗量的检测（见本版的3.4）；一增加了外观和涂漆质量的检测（见本版的3.6）；增加了安全要求的检测（见本版的4)。本标准由中国石油和化学工业协会提出。本标准由全国橡胶塑料机械标准化技术委员会（SAC/TC71)归口。本标准起草单位：大连橡胶塑料机械股份有限公司、北京橡胶工业研究设计院。本标准主要起草人：黄树林、李香兰、杨有人、夏向秀、何成。本标准所代替标准的历次版本发布情况为：—HG/T2150-1991。
HG/T2150—2009
1范围
橡胶塑料压延机检测方法
HG/T2150—2009
本标准规定了橡胶塑料压延机（以下简称压延机）的产品及安全要求检测条件、仪器和方法。本标准适用于橡胶塑料压延机产品及安全要求的检测。2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。HG/T2108橡胶机械噪声声压级的测定HG/T3118冷硬铸铁辊筒检验方法3技术要求的检测
3.1辊筒的检测
3.1.1辊简白口层深度和工作表面硬度的检测辊筒白口层深度和工作表面硬度的检测按HG/T3118的规定。3.1.2辑筒工作表面粗糙度的检测3.1.2.1检测条件
工作表面粗糙度的检测在辊简工作表面精加工完成之后进行。3.1.2.2检测仪器
用表面粗糙度测量仪或表面粗糙度样板检测工作表面的粗糙度。3.1.2.3检测方法
用表面粗糙度测量仪在辊简工作表面任意位置上，至少测量3点，取其最大值或直接用表面粗糙度样板进行比较。
3.2装配精度的检测
3.2.1底座安装精度的检测
3.2.1.1检测条件
在压延主机机体底座安装固定完毕，并经过初次灌浆后，检测底座安装精度。3.2.1.2检测仪器
用塞尺和测量轴(直线度达到2级平尺精度)或平尺、框架式水平仪、辅助平板、塞尺，检测底座安装精度。
3.2.1.3检测方法
底座的四个经过机械加工的上顶面在水平方向上相对安装误差的检测：用测量轴在被测水平面上分别进行对角线检测和相邻平面的至少3个距离均等截面的平行检测（见图1），同时用塞尺测量其间隙量，最后取其间隙量中最大值。1
HG/T2150—2009
底座上顶面
3.2.2机架安装精度的检测
3.2.2.1检测条件
检测机架安装精度时，应将左右机架固定在底座上。3.2.2.2检测仪器
底座上顶面
用测量杆、塞尺和测量轴（直线度达到2级平尺精度）或平尺、框架式水平仪、塞尺，检测机架安装精度。
3.2.2.3检测方法
a）左右机架与轴承体相对应的配合平面相对位置误差的检测：用测量轴在被测平面上分别进行对角线检测和至少3个距离均等截面的平行检测（见图2)，同时用塞尺测量其间隙量，最后取其间隙量中最大值；
左右机架对应装配平面
左右机架对应装配平面
b）左右机架内侧加工平面平行度误差的检测：用测量杆在被测平面的最大范围内至少4点进行内侧面间距的检测，取最大值与最小值的差值。3.2.3轴承体与机架导轨面配合间隙的检测3.2.3.1检测条件
检测轴承体与机架导轨面配合间隙时，应将筒轴承体安装在机架导轨面上。3.2.3.2检测仪器
用塞尺检测轴承体与机架导轨面配合间隙。3.2.3.3检测方法
用塞尺检测辊筒轴承体与机架导轨面非接触面之间的间隙：在非接触平面范围内，用塞尺至少等距离检测3点。
3.2.4压延基准辊筒与水平面的安装平行度的检测3.2.4.1检测条件
检测压延基准辊筒与水平面的安装平行度时，应将压延基准辊筒及轴承体安装在机架的固定配合面上，并与接触面靠紧，非接触面间隙均匀。3.2.4.2检测仪器
用框式水平仪检测压延基准辑筒与水平面的安装平行度。2
3.2.4.3检测方法
HG/T2150—2009
用框式水平仪检测压延基准辊筒与水平面的安装平行度：将框式水平仪放置在基准辊筒的上表面的中心位置，读取辊筒表面水平度的偏差值。3.2.5辊筒径向跳动的检测
3.2.5.1检测条件
辊筒在低速运转条件下，空运转2h以后，检测辊简径向跳动。3.2.5.2检测工具
用千分表检测辊筒径向跳动。
3.2.5.3检测方法
将千分表支架固定在左右机架上检测辊筒两端工作表面的径向跳动量：分别在左右机架上适当的位置固定千分表支架，将千分表检测触点置于辊筒工作面上，开启电机低速运转辊筒，检测辊筒工作表面的径向跳动量，取读数最大值3.2.6齿轮啮合情况的检测
3.2.6.1检测条件
将减速器箱体调整水平，再按照顺序逐级装人啮合齿轮副，并进行逐级检测。3.2.6.2检测工具
用着色剂、塞尺检测齿轮啮合情况。3.2.6.3检测方法
齿轮副啮合情况的逐级检测：将减速器箱体调整水平后，将啮合齿轮副逐级装人箱体中，并确认轴承运转灵活，再将着色剂均匀喷涂到小齿轮上，进行手动盘车，检测大齿轮的着色均匀勾性，对未着色的啮合部位使用塞尺进行测量，并逐点进行记录。3.3空运转时的检测
3.3.1空运转时轴承体温升的检测3.3.1.1检测条件
连续空运转2h之后，检测轴承体的温升。3.3.1.2检测仪器
用接触式表面温度计（以下简称温度计)检测轴承体的温升。3.3.1.3检测方法
a）用温度计在左右机架内、外两侧的每个轴承体的外壳上至少测量3点，取其中读数最大值；b）在减速器每个安装轴承部位的外壳上，用温度计至少测量4点，取其中读数最大值温升按下式计算：
温升=测得温度一工作环境温度
3.3.2空运转时电机功率的检测
3.3.2.1检测条件
连续空运转2h之后，检测电机的功率。3.3.2.2检测仪器
用功率表(精度等级0.5级)检测电机的功率。3.3.2.3检测方法
空运转电机功率的检测：用功率表至少检测三次，取其中读数最大值。3.3.3空运转时辑筒工作速度的检测3.3.3.1检测条件
连续空运转2h之后，检测辊筒的工作速度。3.3.3.2检测仪器
HG/T2150—2009
用速度表（精度：士0.03）检测辊筒的工作速度。3.3.3.3检测方法
用速度表在压延基准辑筒工作表面至少检测三次，取其中读数最大值。3.3.4空运转时辊筒工作速比的检测3.3.4.1检测条件
连续空运转2h之后，检测辊筒的工作速比。3.3.4.2检测仪器
用速度表（精度：士0.03)检测辊筒的工作速比。3.3.4.3检测方法
用速度表分别检测相邻辊筒的工作速度，测得的辊筒工作速度值之比即为辊筒的工作速比。3.4空运转时密封处渗漏量的检测3.4.1检测条件
空运转2h后开始检测密封处渗漏量。3.4.2检测仪器
用计时表，目测密封处渗漏量。3.4.3检测方法
检测辊简温控管路装置中管路及旋转接头每小时的渗漏量，连续测量2h，取其最大值；a）
检测辊简轴承密封处每小时的渗漏量，连续测量2h，取其最大值；检测减速器各润滑点每小时的渗漏量，连续测量2h，取其最大值；c）
检测传动齿轮润滑处每小时的渗漏量，连续测量2h，取其最大值；d）
检测润滑站及润滑管路每小时的渗漏量，连续测量2h，取其最大值。e）
3.5负荷运转时的检测
3.5.1负荷运转时辊筒工作表面温度的检测3.5.1.1检测条件
在额定电压和额定转速条件下，平稳负荷运转2h之后，检测辊筒工作表面的温度。3.5.1.2检测仪器
用接触式表面温度计(以下简称温度计)检测辊筒工作表面的温度。3.5.1.3检测方法
沿辊面宽度方向至少测量3个位置（辊面两端和中间必须测量）的辊面温度。温度偏差按下列公式计算：温度上偏差值=测得的最高温度一规定温度温度下偏差值三测得的最低温度一规定温度3.5.2负荷运转时电机功率的检测3.5.2.1检测条件
在额定电压和额定转速条件下，平稳负荷运转2h之后检测电机功率。3.5.2.2检测仪器
用功率表（精度等级0.5级）检测电机功率。3.5.2.3检测方法
负荷运转电机功率的检测：用功率表至少检测三次，取其中读数最大值。3.6外观和涂漆质量的检测
目测外观和涂漆质量。
4安全要求的检测
4.1固定防护与辊筒表面间隙检测(若有)4
4.1.1检测条件
固定防护安装到位，主机处于静止状态，检测固定防护与辊筒表面间隙。4.1.2检测仪器
用塞尺检测固定防护与辊筒表面间隙。4.1.3检测方法
用塞尺检测固定防护与辊筒表面之间的间隙，至少测量三点，取其中最大值。4.2联锁固定防护装置被拆除后控制系统启动被锁止检测（若有）4.2.1检测条件
HG/T2150—2009
固定防护安全开关安装到位，控制系统工作正常，压延机处于通电静止状态，检测联锁固定防护装置被拆除后控制系统启动被锁止。4.2.2检测仪器
目测联锁固定防护装置被拆除后控制系统启动被锁止。4.2.3检测方法
将固定防护联锁安全开关分别在打开和闭合状态下进行压延机的开机操作，检测压延机的动作状态，并反复检测3次。
4.3最大停车角检测
4.3.1检测条件
制动抱闸安装到位，机器可正常最高速空运转，检测最大停车角。4.3.2检测仪器
控制系统自动检测，仪表显示最大停车角。4.3.3检测方法
机器以设计的最高速度空运转过程中，驱动急停跳闸杆等急停装置，检测制动后的辊筒停车角，反复测量3次，取其中最大值。
4.4由急停跳闸杆产生制动后引起的辑筒自动分离检测（若有）4.4.1检测条件
急停跳闸杆被驱动，发生急停动作，机器可自动发生辊筒自动分离动作，且分离间隙不小于30mm。
4.4.2检测仪器
用目测、塞尺和测量块检测由急停跳闸杆产生制动后引起的辊简自动分离。4.4.3检测方法
a）由急停跳闸杆引起急停动作，辊距同时自动拉开，测量辊距拉开动作停止后辊筒的间距，反复测量3次，取其中最小值；
b）由急停跳闸杆引起急停动作，辊距同时自动拉开，目测辊距拉开动作停止后是否又自动闭合，反复测量3次。
4.5由急停装置产生制动后引起的辊筒反转检测(若有）4.5.1检测条件
急停跳闸杆被驱动，发生急停动作，机器可自动或手动控制止-动控制装置发生反转动作，且反转速度不大于5m/min。
4.5.2检测仪器
用速度表(精度：士0.03)检测由急停装置产生制动后引起的辊筒反转。4.5.3检测方法
检测由急停跳闸杆引起急停动作，辊筒完全静止后，自动进行反向运转的辊筒速度，反复测量3次，取其中最大值。
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4.6急停跳闸杆启动力检测
4.6.1检测条件
急停跳闸杆在正常操作位，辊筒处于静止状态，检测急停跳闸杆启动力。4.6.2检测仪器
用测力计检测急停跳闸杆启动力。4.6.3检测方法
测量急停跳闸杆从正常位置移动到安全开关触点响应的位置所需的推力和拉力，至少测量3点，取其中最大值。
4.7急停跳闸杆自动复位不引起控制系统再启动检测4.7.1检测条件
急停跳闸杆在安全开关已响应的位置，辊筒处于静止状态，检测急停跳闸杆自动复位不引起控制系统再启动。
4.7.2检测仪器
目测急停跳闸杆自动复位不引起控制系统再启动。4.7.3检测方法
将急停跳闸杆从安全开关已响应的位置释放，跳闸杆自动复位，目测控制系统是否会引起机器的再启动，反复测量3次。
4.8急停跳闸杆的安装和位置检测4.8.1检测条件
所有装置安装到位，急停跳闸杆安装在主机人料侧，辊简处于静止状态，检测急停跳闸杆的安装和位置。
检测仪器
用钢卷尺检测急停跳闸杆的安装和位置。4.8.3检测方法
测量急停跳闸杆到操作者所立地面的距离，至少测量3点，取其中最小值；测量急停跳闸杆到压延机吸入区的距离，至少测量3点，取其中最小值；测量急停跳闻闸杆到压延机危险区的距离，至少测量3点，取其中最小值；测量急停跳闸杆到辊简外表面的距离，至少测量3点，取其中最小值；测量急停跳闸杆移动距离，至少测量3点，取其中最大值。4.9由紧急制动引起的声光报警检测4.9.1检测条件
压延机处于正常运转状态，声光报警装置安装到位，检测由紧急制动引起的声光报警。4.9.2检测仪器
目测、感官检测由紧急制动引起的声光报警。4.9.3检测方法
触动任意部位的急停装置，压延机产生紧急制动动作，系统发出声-光报警信号，反复检测3次，4.10急停装置防护功能检测
4.10.1检测条件
各种形式的急停装置安装到位，控制系统和断电制动装置工作正常，并可进行设计最高速度空运转，检测急停装置防护功能。
4.10.2检测仪器
目测急停装置防护功能。
4.10.3检测方法
HG/T2150—2009
驱动任何一种急停装置，检测制动系统的制动功能，并在10min内反复测量3次，最大停车角检测同4.3。
4.11挡料板与辑筒表面间隙检测4.11.1检测条件
挡料板装置安装到位，机器处于静止状态，检测挡料板与辊筒表面间隙。4.11.2检测仪器
用塞尺检测挡料板与辊简表面间隙。4.11.3检测方法
用塞尺测量挡料板与辊筒表面的间隙，反复测量3次，取其中最大值。4.12摆动供料输送带检测
4.12.1检测条件
摆动供料输送带安装到位并可单独驱动，机器处于静止状态，检测摆动供料输送带。4.12.2检测仪器
用钢卷尺、测力计检测摆动供料输送带。4.12.3检测方法
a）启动摆动供料输送带，检测在最大摆动幅度处输送带与固定装置间的距离，反复测量3次，取其中最小值；
b）启动摆动供料输送带，检测阻止输送带继续摆动所需的最大制动力，反复测量3次，取其中最大值。
4.13控制系统断电后制动器功能检测4.13.1检测条件
所有装置安装到位，并可进行设计最高速度空运转，检测控制系统断电后制动器功能。4.13.2检测仪器
用目测、控制系统自动检测控制系统断电后制动器功能。4.13.3检测方法
在人为断电的情况下，检测制动系统的制动功能，并在10min内反复测量3次，最大停车角检测同4.3。
4.14控制系统断电后制动器动作检测4.14.1检测条件
制动抱闸安装到位，机器可正常运转，控制系统人为断电，检测控制系统断电后制动器动作。4.14.2检测仪器
目测控制系统断电后制动器动作。4.14.3检测方法
机器正常运转过程中，人为切断电控系统主回路电源，检测制动抱闸是否发生动作，反复测量3次。4.15噪声检测
4.15.1检测条件
空运转2h以后检测噪声。
4.15.2检测仪器
用声级计检测噪声。
4.15.3检测方法
噪声检测按HG/T2108的规定执行。7
中华人民共和国
化工行业标准
橡胶塑料压延机检测方法
HG/T 2150-2009
出版发行：化学工业出版社
（北京市东城区青年湖南街13号邮政编码100011）
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