JB/T 10226.2-2011
基本信息
标准号： JB/T 10226.2-2011
中文名称：龙门铣刨床 第2部分:技术条件
标准类别：机械行业标准(JB)
标准状态：现行
出版语种：简体中文
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标准分类号
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出版信息
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标准简介
JB/T 10226.2-2011 龙门铣刨床 第2部分:技术条件
JB/T10226.2-2011
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标准内容
ICS25.080.25
备案号：32015—2011
中华人民共和国机械行业标准
JB/T10226.2—2011
代替JB/T10226.2—2001
龙门铣刨床
第2部分：技术条件
Double column milling-planning machinesPart 2: Specifications2011-05-18发布
2011-08-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布前言
规范性引用文件
般要求..
附件和工具.
安全卫生..
加工和装配质量
机床的空运转试验.
机床的负荷试验
机床的精度检验
附件和工具
+++++++++++++++++++++.
HTTKANKACa
JB/T10226.2—2011
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JB/T10226《龙门铣刨床》已知发布了两个部分：一第1部分：精度；
一第2部分：技术条件。
本部分为JB/T10226的第2部分。本部分按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。JB/T10226.2—2011
本部分代替JB/T10226.2—2001《龙门铣刨床关技术条件》，与JB/T10226.2—2001相比主要技术变化如下：
修改了第4章“附件和工具”中的内容；增加了第5章“安全卫生”及内容。本部分由中国机械工业联合会提出。本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。本部分起草单位：济南二机床集团有限公司。本部分主要起草人：高斌。
本部分所代替标准的历次版本发布情况为：JB/T10226.2—2001。
TTKANKACa
1范围
龙门铣刨床
第2部分：技术条件
JB/T10226的本部分规定了龙门铣刨床制造和验收的技术要求。JB/T10226.2—2011
本部分适用于最大刨削宽度为800～2000mm的一般用途的普通精度龙门铣刨床。2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB5226.1
机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件GB/T6576—2002机床润滑系统
GB/T9061—2006
金属切削机床通用技术条件
GB15760金属切削机床安全防护通用技术条件GB/T16769—2008
GB/T23570—2009
GB/T23572—2009
GB/T23575-2009
金属切削机床噪声声压级测量方法金属切削机床焊接件通用技术条件金属切削机床液压系统通用技术条件金属切削机床圆锥表面涂色法检验及评定JB/T9872-
-1999（2009)
JB/T9874—1999（2009）
JB/T9877—1999（2009
JB/T10226.1—2001
3一般要求
金属切削机床机械加工件通用技术条件金属切削机床装配通用技术条件金属切削机床清洁度的测定
龙门铣床精度检验
按本部分验收龙门铣刨床时，应同时对GB/T9061、JB/T9872、JB/T9874等未经本部分具体化的其余有关的验收项目进行检验。4附件和工具
为保证机床的基本性能，应随机供应的附件和工具见表1。4.1
表1附件和工具
专用扳手
进刀摇把
检验床身导轨用平尺
地脚螺栓、螺母、垫圈、调整垫铁润滑用油枪
铣头用拉杆
4.2扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户要求按协议供应。TTKANKACa
JB/T10226.2—2011
5安全卫生
5.1机床电气系统的安全应符合GB5226.1的规定。5.2机床液压系统的安全应符合GB/T23572的规定。5.3机床的安全防护除应符合GB15760的规定外，还应符合下列要求：a）工作台往复运动、横梁升降运动、垂直刀架水平运动、侧刀架沿立柱上下运动，均应有限位或防止碰撞的保险装置；
b）机床导轨副等容易被尘屑磨损的部位应有防护装置，外露旋转联轴器应有防护罩；c）工作台纵向运动与横梁升降运动应有安全联锁装置。5.4：按GB/T16769的规定检验机床的噪声，机床噪声测量应在主运动低、中、高速运转条件下进行，整机噪声声压级不应超过85dB（A）。5.5最大刨削宽度大于或等于1600mm时，侧刀架手柄操纵力不应超过200N，其他手柄、手轮操纵力均不应超过160N。
6加工和装配质量
6.1床身、工作台、立柱、横梁、铣头箱体为重要铸件，应在粗加工后进行时效处理，以消除内应力。6.2床身与工作台导轨副、横梁与立柱导轨副、溜板与横梁（立柱）导轨副为重要导轨副，应采用与寿命相适应的耐磨措施。
6.3机床焊接件的外露焊缝应休整平直、均匀。焊接件的质量应符合GB/T23570的规定。6.4重要固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.04mm塞尺检验时不应插入。下列结合面应按“重要固定结合面”的要求考核：a）立柱与床身的结合面；
b）立柱与连接梁的结合面；
c）拼接床身、拼接工作台拼接处的结合面：d）刀座与拖板、刀架体与溜板的结合面；e）齿条与工作台的结合面：
f）各种镶条、压板与基体的结合面；g）丝杠或螺母支座与基体的结合面。h）铣头箱体与溜板的结合面。
6.5床身与工作台导轨副应按滑动导轨副的要求考核，立柱导轨副、横梁导轨副按移置导轨导轨副的要求考核，用0.04mm塞尺检验时，插入深度不应大于25mm，插入部位的长度2处～3处，小于100mm按1处计。
6.6机床在装配过程中和成品验收时，其清洁度的检验应符合JB/T9877的规定。6.6.1机床的零、部件的清洁度在正常装配过程中，用目测、手感法检验，不应有脏物。6.6.2下列部件的清洁度采用重量法检验和评定（抽查）：a）垂直刀架及侧刀架进给箱、横梁升降和夹紧的减速箱、铣头箱内部的杂质、污物限值不应超过400mg/L；bzxz.net
b）润滑系统应在油箱中提取油样，其杂质、污物不应超过200mg/L。6.7下列重要定位销应作涂色法检验，其接触长度不应低于工作长度的60%：a）立柱与床身的定位锥销；
b）拼接床身、拼接工作台拼接处的定位锥销。6.8铣头主轴、套筒和相配的心轴等加工件的锥体，用量规涂色法检验，锥体的接触面靠近大端，实际接触长度与工作长度的接触比值不得低于75%，并按GB/T23575的规定进行检验和评定。2
HTKAONTKAca
7机床的空运转试验
JB/T10226.2—2011
7.1机床工作台应从最低速度起依次运转（无级变速的机床应作低、中、高速运转），每级速度的运转时间不应少于2min，在最高速度运转时间不应少于1h，工作台运动应平稳，变速机构灵活可靠。7.2铣头主轴应从最低速度起，依次运转每级速度，各级转速的运转时间不应少于2min，在最高转速下运转时间不应少于1h，使主轴轴承达到稳定温度，检验其轴承的温度，其温度不应超过70℃，温升不应超过40℃。
7.3在低、中、高三种速度下，对工作台和铣头进行正、反向起动、停止，点动10次的动作试验，动作应灵活、可靠。
7.4对各刀架溜板和铣头进行低、中、高速进给量试验，每级速度的试验时间不应少于2min，其进给量的均匀性应符合设计规定。
7.5对刀架溜板和铣头进行全行程快速移动试验，往复移动各3次操作，动作应灵活、可靠。7.6对各刀架进行抬动作10次的试验，动作应灵活、可靠。7.7对横梁进行不少于2次的全行程升降试验，动作应灵活、可靠。7.8机床主传动系统空运转功率（不包括主电动机空载功率），不应超过主电动机计算功率的25%。7.9机床的电气、液压、润滑系统的工作情况，应符合GB5226.1、GB/T23572、GB/T6576及设计文件的规定。
7.10对机床的安全、保险、防护装置和进给、操纵、夹紧机构进行试验，动作应灵活、可靠。8机床的负荷试验
8.1试验项目
机床应进行下列负荷试验：
a）承载工件最大重量的运转试验（抽查）：b）刨削时工作台齿条达到最大拉力试验；c）刨削时工作台齿条短时间超过最大拉力25%的试验（抽查）：d）主传动系统达到最大功率的试验；e）铣削最大扭矩的试验（抽查）；f）铣削时超过最大扭矩25%的试验（抽查）。8.2承载工件最大重量的运转试验（抽查8.2.1采用与设计规定的承载工件最大重量相当的重物置于工作台面上，使其载荷均匀（该试验可在用户厂进行)。
8.2.2工作台分别以低速及设计规定的高速运动，机床应平稳、可靠。低速运动时应无明显爬行，高速运动时无明显冲击现象，试验时间不少于10min。8.3工作台齿条达到最大拉力试验采用刨削方式进行试验，调整切削用量，使其达到设计功率，试验时间不应少于5min8.4工作台齿条短时间超过最大拉力25%的试验（抽查）方法同8.3，改变切削用量，使最大拉力达到额定值的125%，试验时间不应少于2min，8.5主传动系统达到最大功率的试验调整切削速度，使主电动机达到设计规定的最大功率。达到最大功率时，机床各部位工作应正常、平稳、安全、可靠。
8.6铣削时最大扭矩试验（抽查）在主轴转矩的调速范围中，选用一适当的主轴转速，采用铣削方式进行试验，调整切削用量，使铣削时达到最大转矩，试验时间不应少于5min。8.7铣削时超过最大扭矩25%的试验（抽查）3
TTKONYKA
JB/T10226.2—2011
方法同8.6，调整切削用量，使铣削转矩达到最大的125%，试验时间不应少于2min。3在机床进行各种负荷试验时，各部位工作应正常，平稳、安全、可靠。8.8
机床的精度检验
机床的精度检验按JB/T10226.1的规定进行。9.2
工作精度检验规范按设计文件的规定。3工作精度检验时，刨削时试件表面粗糙度Ra最大允许值为1.6um，铣削时表面粗糙度Ra最大允9.3
许值为3.2μm。
TKANrKAca
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中华人民共和国机械行业标准
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代替JB/T10226.2—2001
龙门铣刨床
第2部分：技术条件
Double column milling-planning machinesPart 2: Specifications2011-05-18发布
2011-08-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布前言
规范性引用文件
般要求..
附件和工具.
安全卫生..
加工和装配质量
机床的空运转试验.
机床的负荷试验
机床的精度检验
附件和工具
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JB/T10226《龙门铣刨床》已知发布了两个部分：一第1部分：精度；
一第2部分：技术条件。
本部分为JB/T10226的第2部分。本部分按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。JB/T10226.2—2011
本部分代替JB/T10226.2—2001《龙门铣刨床关技术条件》，与JB/T10226.2—2001相比主要技术变化如下：
修改了第4章“附件和工具”中的内容；增加了第5章“安全卫生”及内容。本部分由中国机械工业联合会提出。本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。本部分起草单位：济南二机床集团有限公司。本部分主要起草人：高斌。
本部分所代替标准的历次版本发布情况为：JB/T10226.2—2001。
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1范围
龙门铣刨床
第2部分：技术条件
JB/T10226的本部分规定了龙门铣刨床制造和验收的技术要求。JB/T10226.2—2011
本部分适用于最大刨削宽度为800～2000mm的一般用途的普通精度龙门铣刨床。2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB5226.1
机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件GB/T6576—2002机床润滑系统
GB/T9061—2006
金属切削机床通用技术条件
GB15760金属切削机床安全防护通用技术条件GB/T16769—2008
GB/T23570—2009
GB/T23572—2009
GB/T23575-2009
金属切削机床噪声声压级测量方法金属切削机床焊接件通用技术条件金属切削机床液压系统通用技术条件金属切削机床圆锥表面涂色法检验及评定JB/T9872-
-1999（2009)
JB/T9874—1999（2009）
JB/T9877—1999（2009
JB/T10226.1—2001
3一般要求
金属切削机床机械加工件通用技术条件金属切削机床装配通用技术条件金属切削机床清洁度的测定
龙门铣床精度检验
按本部分验收龙门铣刨床时，应同时对GB/T9061、JB/T9872、JB/T9874等未经本部分具体化的其余有关的验收项目进行检验。4附件和工具
为保证机床的基本性能，应随机供应的附件和工具见表1。4.1
表1附件和工具
专用扳手
进刀摇把
检验床身导轨用平尺
地脚螺栓、螺母、垫圈、调整垫铁润滑用油枪
铣头用拉杆
4.2扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户要求按协议供应。TTKANKACa
JB/T10226.2—2011
5安全卫生
5.1机床电气系统的安全应符合GB5226.1的规定。5.2机床液压系统的安全应符合GB/T23572的规定。5.3机床的安全防护除应符合GB15760的规定外，还应符合下列要求：a）工作台往复运动、横梁升降运动、垂直刀架水平运动、侧刀架沿立柱上下运动，均应有限位或防止碰撞的保险装置；
b）机床导轨副等容易被尘屑磨损的部位应有防护装置，外露旋转联轴器应有防护罩；c）工作台纵向运动与横梁升降运动应有安全联锁装置。5.4：按GB/T16769的规定检验机床的噪声，机床噪声测量应在主运动低、中、高速运转条件下进行，整机噪声声压级不应超过85dB（A）。5.5最大刨削宽度大于或等于1600mm时，侧刀架手柄操纵力不应超过200N，其他手柄、手轮操纵力均不应超过160N。
6加工和装配质量
6.1床身、工作台、立柱、横梁、铣头箱体为重要铸件，应在粗加工后进行时效处理，以消除内应力。6.2床身与工作台导轨副、横梁与立柱导轨副、溜板与横梁（立柱）导轨副为重要导轨副，应采用与寿命相适应的耐磨措施。
6.3机床焊接件的外露焊缝应休整平直、均匀。焊接件的质量应符合GB/T23570的规定。6.4重要固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.04mm塞尺检验时不应插入。下列结合面应按“重要固定结合面”的要求考核：a）立柱与床身的结合面；
b）立柱与连接梁的结合面；
c）拼接床身、拼接工作台拼接处的结合面：d）刀座与拖板、刀架体与溜板的结合面；e）齿条与工作台的结合面：
f）各种镶条、压板与基体的结合面；g）丝杠或螺母支座与基体的结合面。h）铣头箱体与溜板的结合面。
6.5床身与工作台导轨副应按滑动导轨副的要求考核，立柱导轨副、横梁导轨副按移置导轨导轨副的要求考核，用0.04mm塞尺检验时，插入深度不应大于25mm，插入部位的长度2处～3处，小于100mm按1处计。
6.6机床在装配过程中和成品验收时，其清洁度的检验应符合JB/T9877的规定。6.6.1机床的零、部件的清洁度在正常装配过程中，用目测、手感法检验，不应有脏物。6.6.2下列部件的清洁度采用重量法检验和评定（抽查）：a）垂直刀架及侧刀架进给箱、横梁升降和夹紧的减速箱、铣头箱内部的杂质、污物限值不应超过400mg/L；bzxz.net
b）润滑系统应在油箱中提取油样，其杂质、污物不应超过200mg/L。6.7下列重要定位销应作涂色法检验，其接触长度不应低于工作长度的60%：a）立柱与床身的定位锥销；
b）拼接床身、拼接工作台拼接处的定位锥销。6.8铣头主轴、套筒和相配的心轴等加工件的锥体，用量规涂色法检验，锥体的接触面靠近大端，实际接触长度与工作长度的接触比值不得低于75%，并按GB/T23575的规定进行检验和评定。2
HTKAONTKAca
7机床的空运转试验
JB/T10226.2—2011
7.1机床工作台应从最低速度起依次运转（无级变速的机床应作低、中、高速运转），每级速度的运转时间不应少于2min，在最高速度运转时间不应少于1h，工作台运动应平稳，变速机构灵活可靠。7.2铣头主轴应从最低速度起，依次运转每级速度，各级转速的运转时间不应少于2min，在最高转速下运转时间不应少于1h，使主轴轴承达到稳定温度，检验其轴承的温度，其温度不应超过70℃，温升不应超过40℃。
7.3在低、中、高三种速度下，对工作台和铣头进行正、反向起动、停止，点动10次的动作试验，动作应灵活、可靠。
7.4对各刀架溜板和铣头进行低、中、高速进给量试验，每级速度的试验时间不应少于2min，其进给量的均匀性应符合设计规定。
7.5对刀架溜板和铣头进行全行程快速移动试验，往复移动各3次操作，动作应灵活、可靠。7.6对各刀架进行抬动作10次的试验，动作应灵活、可靠。7.7对横梁进行不少于2次的全行程升降试验，动作应灵活、可靠。7.8机床主传动系统空运转功率（不包括主电动机空载功率），不应超过主电动机计算功率的25%。7.9机床的电气、液压、润滑系统的工作情况，应符合GB5226.1、GB/T23572、GB/T6576及设计文件的规定。
7.10对机床的安全、保险、防护装置和进给、操纵、夹紧机构进行试验，动作应灵活、可靠。8机床的负荷试验
8.1试验项目
机床应进行下列负荷试验：
a）承载工件最大重量的运转试验（抽查）：b）刨削时工作台齿条达到最大拉力试验；c）刨削时工作台齿条短时间超过最大拉力25%的试验（抽查）：d）主传动系统达到最大功率的试验；e）铣削最大扭矩的试验（抽查）；f）铣削时超过最大扭矩25%的试验（抽查）。8.2承载工件最大重量的运转试验（抽查8.2.1采用与设计规定的承载工件最大重量相当的重物置于工作台面上，使其载荷均匀（该试验可在用户厂进行)。
8.2.2工作台分别以低速及设计规定的高速运动，机床应平稳、可靠。低速运动时应无明显爬行，高速运动时无明显冲击现象，试验时间不少于10min。8.3工作台齿条达到最大拉力试验采用刨削方式进行试验，调整切削用量，使其达到设计功率，试验时间不应少于5min8.4工作台齿条短时间超过最大拉力25%的试验（抽查）方法同8.3，改变切削用量，使最大拉力达到额定值的125%，试验时间不应少于2min，8.5主传动系统达到最大功率的试验调整切削速度，使主电动机达到设计规定的最大功率。达到最大功率时，机床各部位工作应正常、平稳、安全、可靠。
8.6铣削时最大扭矩试验（抽查）在主轴转矩的调速范围中，选用一适当的主轴转速，采用铣削方式进行试验，调整切削用量，使铣削时达到最大转矩，试验时间不应少于5min。8.7铣削时超过最大扭矩25%的试验（抽查）3
TTKONYKA
JB/T10226.2—2011
方法同8.6，调整切削用量，使铣削转矩达到最大的125%，试验时间不应少于2min。3在机床进行各种负荷试验时，各部位工作应正常，平稳、安全、可靠。8.8
机床的精度检验
机床的精度检验按JB/T10226.1的规定进行。9.2
工作精度检验规范按设计文件的规定。3工作精度检验时，刨削时试件表面粗糙度Ra最大允许值为1.6um，铣削时表面粗糙度Ra最大允9.3
许值为3.2μm。
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