JJF 1080-2013 铁路机车车辆车轮检查器检定规程 JJF1080-2013 标准压缩包解压密码：www.bzxz.net

中华人民共和国国家计量检定规程J.IG1080-2013
铁路机车车辆车轮检查器
Wheel-Checker for Railway Locomotives and Vehicles2013-01-06发布
2013-04-06实施
国家质量监督检验检疫总局发布G1080—2013
铁路机车车辆车轮
检查器检定规程
Verification Regulatian of
Wheel-CheckerforRailway
Locomotivesand Vehicles
JJG1080—2013
归口单位：全国铁路专用计量器计量技术委员会铁路专用长度分技术委员会
主要起草单位：铁道部标准计研究所参加起草单位：北京国铁思达科技发展有限公司柳州科路测量仪器有限贡任公司本规程委托全国铁路专用计量器具计量技术委员会铁路专用长度分技术委员会负责解释
本规程主要起草人：
JG1080—2013
干彦春(铁道部标准计量研究所）李俊霞（铁道部标准计量研究所）加起草人：
孟静（北京国铁思达科技发展有限公司）古小灵（柳州科路测量仪器有限责任公司）引
1范幽·
概述·
计量性能要求
测量范国·
工作面表面粗糙度·
标尺标记宽度
JJG1080——2013
游标尺标记面棱边至主尺标记面之间的距离测量基准面 S的直线度
路面磨耗测尺测量位置与基准面S的距离轮缘厚度测章线对基准面 S的垂直度轮辆（摘）厚度量线的直线度
踏面磨耗测头距轮缘厚度测头水平延长线的垂直距离·踏面磨耗测量定位面对基准面分的垂直度踏面剪耗测尺的求值误差
轮缘厚度测尺的示值误差
轮辋【箍）厚度测尺的示值误差QR值测蛋定位点到踏面磨耗测量定位面的垂直距离QR值测尺的示值误差
避开距测尺的示值误差
数字式检查器的示值重复性
数字式检查器的示值稳定性
通用技术要求
4.1外观
4. 2各部分相互作用
5计尽器只控制
检定条件
检定项目
5. 3检定方法·
5. 4 检定结果的处理
5. 5检定周期-
附录 A车轮检查器分类形式示意图附录B铁路机车车辆车轮检查器检具组合形式示意图附录C铁路机车车辆车轮检查器检定记录附录D检定证书和检定结果通知书内格式(I)
JJG 10802013
本规程是根据TB/T2597-2005《铁路机车车辆车轮检查器》和《铁路动车组运用维修规程》（北京：中国铁道山版社，2007年第1版）制定的，本规程为首次制定。
1范围
JJG 10RO-—2013
铁路机车车辆车轮检查器检定规程本规程适用于铁路机车车辆车轮检查器（以下简称查器）的首次检定，后续检定和使用中检查。
2概述
检查器主要用于直接或间接（如轮廓法）測量机车、车辆和动车组车轮的轮缘厚度、踏面磨耗深度、动车组车轮QR值或机车车辆车轮轮缘垂直磨耗、踏面局部伤及凹陷深度、轮辋（轮箍）厚度、踏面剃离长度等。检查器分为机车车轮检查器、车辆车轮检查器和动车组车轮检查器三种，其结构示意图见附录A。其显示装置可为游标式和数字式。
注： QR值是指轮续厚度测量点至龄缘项部向下 2 mIn 处内体逆嗪的水平距离,3计量性能要求
3. 1测量范围
检查器各测量尺的测量范围应满足表 1 的要求。表 1检查器测量尺的测量范菌免费标准bzxz.net
谢量项目
轮缘厚度
轮缎高度
轮辋（箍）厚度
3.2工作面装面粗链度
检查器种类
机车车轮检查器
车辆车轮检直器
动牛组车轮检查器
机车车轮检查器
车辆车托检查器
动车组车轮检查器
动车组车轮检查器
机车车轮检查器
车辆车轮检套器
检查器各工作面的表面粗糙度Ra上限值为1.6um。3.3标尺标记宽度
测最范围
20~~35
24 ~38
22-~70
护位：mm
游标及其主尺的标记宽度为 0. 12 rmm～0.20 mm：其他标尺标记宽度为 0. 12 mm~0.25mm，各种标尺标记宽度差应不大于0.05mm3.4游标尺标记面楼边至主尺标记面之间的距离游标尺标记面接边至主尺标记面之间的距离应不大于0.3mm。1
3.5测量基准面S的直线度
JJG1080—2013
测量基准面S的直线度应不人于 0,02 mm，中间不应凸出。3.6踏面磨耗测尺测量位置与基准面S的距离踏面磨耗测尺测量位置与基准面 S 的距离为 70 mm士0. 2 mm，定位重复性应不大丁o.1mm。
3. 7轮缘厚度测量线对基雅面 S 的垂直度轮缘厚度测量线（或主尺标记面）对基准面S和定位角铁定位面的公共面的垂直度首次检定应不大于0.05mm，后续检定应不大于0.08mm。3.8轮辋（箍）厚度测量线的直线度轮搁（箍）厚度测量线（或测尺尺面在其长度方向上）的直线度应不大于o.1mm。
3.9踏面磨耗测头距轮缘厚度测头水平延长线的垂直距离踏面磨耗测头距轮缘厚度测头水平延长线的垂直距离h（见图1）应符合表2的规。
表2踏面磨耗剥头距轮综厚度测头的水平垂互距两萎求轮袋跨面形式
注: JM× 宁的 ×为 1、2 或 3.车辆
动车级
I.MA, CN. XP55
踏面磨耗测量定位面对基准面S的垂直度3.10
单位：mm
最大允许误差
首次检定
后续检定
动车组检查器搭面磨耗测量定位面对基准面S的垂直度应不大于0.02m凸，其他检查器应不大于0.05 mml,
踏面磨耗测尺的示值误差
踏面磨耗测尺游标上的“零”，“尾”标记与上标尺相应标记应相互重合，其“零”标记重合度为士0.01rnm，“尾”标记重合度为上c.03mm。5mm处示值最大充许误差首次检定为士0.1mm；续检定为士C.2mm。3.12轮缘厚度测尺的示值误差
轮缘厚度测尺游标上的“零”、“尾”标记与主标尺相应标记应相互更合，其“零”标记重合度为一0.02 tzm~0 mm，尾”标记重合度为一0.06 mm~0 mm，轮缘厚度测尺的示值误差应符合表 3 的规定。表 3 轮续厚度测尺的示值误差
检定位置
首次捡定
20，28～35间在—固定值
①此固定值根据专用检其确定，下尚。— 0. 2~0
最人充许误差
单位：mm
后续检定
JJG1080—2013
3.13轮辑辋（箍）厚度测尺的示值误差轮辋（箍）厚度测尺的示值误差应符合表4的规定。表 4轮辆（握）厚度剩尺的示值误差序号
检定项目
轮辆（撞）俘度测尺“0”标尺标记与蹈面磨耗测量定位面的距离标尺式
数字式
毫米标尺标记
厘米标尺标记
全量程
3.14QR值测量定位点到踏面磨耗测量定位面的垂直距离单位：mm
最大允
许误差
QR值测量定位点到踏面磨耗（轮缘高度）测量定位面的重直距离应不超过2 mIm~～2. 03 mrn：此须仪适用于动车组 [.MA、CN、XP55 型轮缘的捡查器。3.15QR值测尺的示值误差
测尺3m、6.5mm、10mm处示值误差应不超过-0.2mm~0mm。此项规定仪适用十动车组I.MA、CN、XP55型轮缘的检查器。3.16避开距测尺的示值误差
避开距测尺2mm及20mm～24mm间任—固定值的示值最大允许误差为士0.2mm。此项仅适用于机车车轮检查器，3.17数字式检查器的示值重复性数字式检查器轮缘厚度、踏面磨耗和QR值测尺示值重复性应不大于0.03mm。3.8数字式检查器的示值磁定性
数字式检查器持续工作1h，其轮缘厚度、踏面耗利QR俏测尺的示值变化，均应不大于0.04mm。
4通用技术要求
4.1外观
1.1.1检查器所有工作面和非工作面均不应有锐边、锈蚀、碰伤、划痕及镀层脱落等缺陷，表面镀层应均匀。后续检定中检查器充许有不影响使用质量的外观缺陷。4.1.2游标分度值应不大于0.1mm：各标尺标记应刻至有关部位的边缘，数字和标记应清晰，完整，在工作环境下应清晰可读，不应有始碍正确读数的缺陷4.1.3数字显示装置应消晰、完整、无黑班和闪跳，显示分辨力应不大丁0.01mm。4.1.4检查器上成刻有检香器名称或型号、制造厂名（代号或商标）和出厂编号。4.2各部分相互作用
各滑动配合而部分移动应灵活平稳，不应有卡滞现象。各螺钉的作用应可靠。3
5计器具控制
JJGJ080—2013
计量器具控制包括首次检定、后续检定和使用中检查。5. 1 检定条件
5.1.1检定检查器应具备车轮检查器专用检具（简专用检具）和其他必要的计量器具，具体见表5。专用检具的组合形式见附录B。表 5检定具一览表
计标准器或配套设备
表面[糙度样块
万能「具显微或读数显微镜
125 mm刀尺
63mm刀口直角尺
专用检具
量快（5 mm，20 mm，2
3 mm,6.5 mm,10 mm)
2. 03 mm.
技术要求
=17%~+12%
MPE: ±0.008 mm
MrE: +a.0I mm
MPEs: 1.0 μm
相关规定
5.1.2检查器应在坏境温度为20℃士5℃，机对混度不大于B0%的室内进行检定，并与专用检具在室内衡温度的时间不少于？h。5.1.3检定时质写附录C所小的检定记录5.2检定项目
检定项日见表6。
表6检定项目一览表
检定项目
各部分的相互作用
量范窗
工作面表面粗糙度
游标尺标记面楼边与主尺标记面之间的距离标尺标记宽度
测量基准面 S的直线度
轮缘厚度耐量线对基难面 S 的垂直度踏面磨耗测尺测盈位置与基准面S的距离轮辆（）厚度副量线的直线度
踏面磨耗离头鹿轮缘厚度耐头水平延长线的垂直距离首次检定
后续橙定
使用中检查
检定项目
JJC1080—2013
表6(续）
踏面磨耗测盘定位面对基准面S的垂直度路面磨耗测尺的示值误差
轮缘厚度测尺的示值误差
轮鞘（箍）厚度测尺的示值误差QR值测量定位点到踏面磨耗【轮缘高度）测盘定位面横边的垂真距廊
QR值测尺的示值误差
避开距测尺的示值误差
数字式检查器的示值重复性
数字式检育器的示值稳定性
注，“+”表示应检定，“_”表示可不捡定。5.3检定方法
5.3.1外观
目视观察。
5.3.2各部分相厅作用
手动试验和视观察。
5.3.3测量范围
首改检定
[]现检查各样关功能显示装置，必要时配合手动试验。5.3.4丁作面表面粗糙度
用表面粗糙度比较样块以比较祛进行检定。5. 3.5标尺标记宽度
后续检定
使用中稳查
用万能工具显微镜或读数显微镜检定，每组标尺标记应均布检定不少于3条标尺标记。
5.3.6游标尺标记面棱边与主尺标记面的距离用塞尺检定。
5. 3. 7测量基作面 S 的直线度将力口尺沿基准面S的长度方向放置，用塞尺检查刀门尺与基准面的间隙。5.3.8轮缘厚度测量线对基准面S的垂直度以基准面S和定位角铁定位面的公共面为基准面，用1级刀口直角尺和塞尺检定。5.3.9踏面磨耗测尺测量位置与基准S的距离检查器基准面S与专用检具的基准面密贴，检查器踏面磨耗测量定位面与组合后的专用检具副块顶面接触，将踏面磨耗测尺置于距检查器基雅面70mm处，观察踏面5
3IG1080-2113
磨耗测头侧面与检具相应标尺标记边沿的相对错位量，不趣过检具标记半宽。在70mm处重复定位5次，在检查器上分别读出专用检具同-副块的轮缘厚度值，其极差作为定位重复性。
也可用同等谁确度的其他方法（如采用轮缘踏面样板）进行检定。5.3.10轮（箍）厚度测量线的直线度将刀尺沿轮辋（箍）厚度测尺尺面长度方向效置：用塞尺检查其间隙，5.3.11踏面磨耗测头距轮缘厚度测头水平延长线的垂直距离观察测头端点与检具副块右侧相应标尺标记的相对错位量，见图1。也可用同等准确度的其他方法（如采用轮缘踏面样板）进行检定。检具块
轮牵耳度尺测头
蹄面磨耗测尺满头
独具1块
图1踏面臂耗测头距轮缘厚度测头水平延长线的垂直距离检定方法示意圈5.3.12踏面磨耗测量定位面对基准面S的垂直度将检查器基准面S与专用检其的基准面密贴，检查器踏面磨耗测显定位断与组合后的专用检具慰势顶面接触，用尺检套踏面量定位顶与副块顶面问的最大问。
5. 3,13踏面磨耗测尺的示值误差用相应类型（或高度尺寸）的副块及5等5mm量块与主块组合后的专用检具检定。
零位误差：将检查器基准面S与专用检具的基准面密贴，检查器踏面磨耗测量定位面与组合后的专用检具副快项面接触，将踏面磨耗测尺测头与检臭接触，借助放人镜检查游标尺“0”标尺标记与主标尺相应标尺标记的重合度。游标的示值误差：在专用检具副块上加5等5mm量块检定。5.3.14轮缘厚度测尺的示值误差零位误差：借助专用检具，在轮缘厚度测尺的零位或15m么处，借助放大检查游标上的“零”，“尾”标记与主标尺相应标记的重合度。必要时用工具显微镜检定。游标的示值误差：用副块及5等20凹1量块与主快组合后的专用检具：按图2所示方法检定。
JJG1080—2D13
车轮检查器
图2轮象厚度测尺的示值误差检定方法示意图5.3.15轮辋（箍）厚度測尺的示值误差毫米标记和厘水标记而工具显微镜或读数显微镜检定，在全量程范围内均布检定3个相应单位长度；全长用专用检具检定，轮辋（箍）厚度测尺70mm（90mm或95Ⅲm）标尺标记中心线与专用检具相应标尺标记中心线的相对错位量不超过专用检具的半条标尺标记宽。
5.3.16QR值测量定位点到踏面磨耗（轮缘高度）测量定位面横边的垂直距离分别将 2 mm 和 2. 03 mm 盘块与专用检具顶面 B贴合后，先使遵过 QR 值测量定位点的横边与专用检具顶面B接触、然后横向推动踏面磨耗（轮缘高度）测尺，应能推过2mm量块，但推不过2.03 mm量缺为满足要求。也可用满足谁确度要求的其他方法检定。
5.3.17QR值测尺的示值误差
分别将3mn、6.5mml10 mm量块与专用检具N面贴合，拖动轮缘厚度测尺，使其测头与量块接触，此时QR值读数值与量块实际值之差即为相应示俏误差。5.3.18避开距测尺标尺的示值误差将检套器基准面S与专用检具的基准面密贴，检查器踏面磨耗测量定位面与组合后的专用检具副块顶面接触后，检查专用捡具相应标尺标记中心线与检查器相应标尺标记的错位量。
5.3.19数字式检查器的示值重复性在专用检其上对相应的参数进行，各参数分别测量5次示值，取其极差作为相应示值的重复性，
5.3.20数字式检查器的示值稳定性保持检查器处丁开机工作状态，在专用检具上对相应的参数进行测量，1h后用检查器测量专用检具一次并记录数据。5.4检定结果的处理
经检定符合本规程要求的检查器发给检定证书（其内贞格式见附录D.1)；不符合要求的检查器填发检定结果通知书（其内页格式见附录D.2），注明不合格项目，5.5检定周期
检查器的检定周期一般不过6个月。7
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