JB/T 9105-2013
基本信息
标准号： JB/T 9105-2013
中文名称：大型往复活塞压缩机技术条件
标准类别：机械行业标准(JB)
标准状态：现行
出版语种：简体中文
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标准分类号
关联标准
出版信息
相关单位信息
标准简介
JB/T 9105-2013 大型往复活塞压缩机技术条件
JB/T9105-2013
标准压缩包解压密码：www.bzxz.net
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标准内容
1CS23.140
备案号：40745—2013
中华人民共和国机械行业标准
JB/T9105-2013
代替JB/T9105--1999
大型往复活塞压缩机技术条件
Technical reguirements for large reciprocating comprcssors2013-04-25发布
2013-09-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布前言
规范性引用文件
术语和定义
装配，
成套和供应范围
试验方法和检验规则
标志、包装、运输和贮存
附录A（资料性附录）压缩机主要零件材料目
附录B（资料性附录）压缩机主要零件机械加工要求表1压缩机噪产值
表2安全阅设定值
表3报警和停机要求，
表4压缩机主要部件的位置精度
表A.1压缩机主要零件材料.
压缩机主要零件重要部位的公差配合表B.2
压缩机主要零件加工表面的表面粗糙度表B.3
压缩机主要零件形状和位置公差次
JB/T9105—2013
JB/T9105—2013
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则越草。本标准代替JB/T9105—1999《大型往复活塞压缩机技术条件》，与JB/T9105--1999相比主要技术变化如下：
修改了标准适用范围：
更新了规范性引用文件；
参照和弓用了GB/T20322《石油及天然气工业用往复压缩机》中些要求；增加了附录《压缩机主要零件材料》（见附录A)；附录《压缩机主要零件机械加工费求》中增了《缩机主要零件重要部位的公差配合》（见附录B)。
木标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国压缩机标准化技术委员会（SAC/TC145）归口。本标准起草单位：上海大隆机器厂有限公司。本标准主要起草人：程广庆、刘夕风、徐志军、赵为民。本标准所代替标准的历次版本发布情况为：ZBJ72022—1988
JB/T9105—1999。
1范围
大型往复活寒压缩机技术条件
JB/T91052013
本标准规定大型往复洁塞压缩机的术语和定义、要求、试验方法和检验规则及标志、包装、运输和贮存。
本标准适用丁活塞力人丁等丁78kN、公称排气小力小于或等于35MPa的石油、化T有关工艺流程用的、有油润滑或无油润滑的往复活塞压缩机（以下简称压缩机）。对一般活塞力小于78kN的T艺用压缩机，也可参照本标准执行。2规范性引用文件
下列义件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适川于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用丁本文件，GB150（所有部分）压力容器
GB151管壳式换热器
锅炉和压力容器川钢板
GB/T4975
GB/T4980
GB/T6967
GB/T7777
GB/T9438
GB/TI1352
爆炸性环境第1部分：设备通用要求容积式压缩机术语总则
容积式压缩机噪声的测定
工程结构用中、高强度不锈钢铸仪容积式压继机机械振动测量与评价铝合金件
一殷工程用铸造碳钢件
GB/T13306
GB/T13819
铜合金铸件
乐力管道规范工业管道
（所有部分）
GB/T20801
GB24511bZxz.net
GB50050
JB/T2231.1
承压设备用不锈钢钢板及钢带
工业循环冷却水处理设计规范
往复活塞压缩机零部件第1部分：轴、销外径尺寸JB/T2231.3
JB/T2231.4
JB/T2231.5
JB/T6431
JB/T6908
JB/T7239
JB/T7663.1
JB/T7663.2
JB/T8541
JB/T8935
往复活塞压缩机零部件第3部分：薄壁轴瓦往复塞压缩机零部件第4部分：金属环状阀片往复活寒压缩机零部件第5部分：气阀安装尺寸容积式儿缩机用灰铸铁件技术条件容积式压缩机用钢锻件
往复活压缩机用网状阀片
容积式压缩机包装技术条件
容积式压缩机涂装技术条件
往复活塞压缩机机械振动分级
工艺流程用压缩机：安全要求
JB/T9105——2013
JB/T9104
JB/T9107
NB/T47008
NB/T47009
NB/T47010
TSGD0001
TSGR0004
TSGZF001
容积式压缩机加球墨铸铁件救术条件往复压缩机术语
承压设备用碳素钢和合金钢锻件低温承压设备用低合金钢锻件
承压设备用不锈钢和耐热钢锻件压力管道安伞技术监察规程工业管道固定式压力容器安全技术监察规程安全阀安全技术监察规程
特种设各安全监察条例
3术语和定义
GB/T4975和JB/T9107界定的术语和定义适用于本文件。4要求
4.1总则
4.1.1乐缩机坐机和驱动机至少应有20年设计寿命，并能3年无障碍运行（不包括易损件的正常更换）。4.1.2设备在正常运行点的容积流量极限偏差应为6%（无负偏差）。吸、排气压力和温度转速，气缸和填料函润滑油消耗量，冷却水进水压力、温度和消耗量等轴功率，
应符合产品技术文件的规定。
4.1.3设计应考虑设备的安装环境，包括在户内（是否采暖）还是广外（有无遮棚）、最高和最低温度及异常湿度，粉尘或腐蚀条件等。整个机组应保证在这些条件下能正常运行。4.1.4设计应根据给定的流量值、气体组分和气体条件等参数计算平均分了质量、比热比（e/e），压
缩系数（Z）和进气容积流量等。4.1.5设备的布置（包括管路和辅助设备）应提供足够的操作和维修空间和安全通道，电动机、电气部件和中气装胃应在适合下设备运行的区域分类，并应符合GB3836.1利具他有关标准，还应遵照所有适用的当地规范和条例。
4.1.6压缩机应符合JB/T8935的安要求。4.1.7压缩机运转应平稳，机体振动的测量和评价应符合GB7777的规定，机体振动的分级应符合JB/T8541的规定。
4.1.8如无其他专门规定，压缩机组噪的最大允许声功率级应符合表1的规定。表1压缩机噪声值
活赛力EN
最大允许声功率级极限值LWAdB（A）120
4.1.9压缩机每一级后均应设置安全阀，安全阀应符合TSGR0004的规定，还应符合TSGZF001的规程。
安全阀的整定压力应不高于压缩机最高工作压力，但应不低于表2中所列值。注：最高工作压力：规定温度下输送规定流体时，设计的设各（与此术语有关的任何部件上）允许的最高连续运行压力。
4.1.11安全阀应考虑安装在不受振动十扰的位置：宜安装在分离器或气路管道上：从安全阀排放出来的气体不应对环境造成污染和危害人身安全，2
额定排气压力（每级）
17.0~-24.0
24.0~35.0
表2安全阀设定值
安全阀整定压力
JB/T91052013
10%的额定排气压力
8%的额定排气压力
6%的额定排气压力
4.1.12压缩机管路设计利接口制造、试验及检验应符合GB/T20801的规定，气路管道的设计还应符合TSGD0001的相关规定。
4.1.13压缩机气路、水路、油路应按照流程行配管设计，连接应牢固，不应有泄漏或相卫泄漏。4.1.14压缩机应设置盘车装置。活塞力小丁或等丁200kN的机型可采用手动盘车，其他宜采用电动或气动盘车。
4.1.15气缸体、气缸盖、气缸座、活塞及（湿式）气缸套等受压零件的气腔应做水压试验。试验压力为最高工作压力的1.5倍，保时间不少于30min，应不渗漏。4.1.16气缸体、气缸盖、气缸座及（湿式）气缸套等零件的水腔，均应以最高工作水力的1.5倍且不低于0.6MPa的压力做水压试验，保压时间不少于30min，应不渗漏。4.1.17机身油池应用煤油或其他渗透性强的液体进行试漏，保持4h，应不渗漏。4.1.18冷却器、缓冲器、分离器等压力容器的设计和制造应分别符合《特种设备安全监察条例》、GB150、GB151、TSGR0004的规定、4.1.19冷却水质应符合GB50050的规定。4.1.20压力润清系统至少应包括一个具有120%容积流量的油泵，一套供汕和回油系统，一个泊冷却器，一个全流量过滤器和必备的仪表。曲轨箱油温应不超过70℃，油过滤器精度应不低于25um。4.1.21压缩机应至少包括表3所设置的报警或报警停车的安全保护装置。表3报警和停机要求
排气温度过高每个气缸
机身润滑-汕压过低
机身润滑-油池油位过低
油过滤器压差过高
分离器中波位过高
水夹套冷却系统故障
注：“／”表示该条件出现时，要求报警或停机；“一”表小该条件出现时，不要报警或停机。4.2设计
4.2.1所有设备的结构应设计成能运速又经济地维修，停机
4.2.2机身（包括曲轴箱）在个负荷和部分负荷下应有足够的刚度。除按4.1.7规定外，还应在气缸盖沿气缸轴线上测量纵向运动峰值，全振幅应不超过曲轴轴线至测量点距离的10-倍。4.2.3如有必要，机身可按协议规定设防爆安伞装置。4.2.4气缸设计的最高T作压力至少应比额定排气压力人15%或大0.1MPa，两者取大值。4.2.5气征应合理布置，以便为所有部件的维修留下操作和拆卸的空间，日不需拆卸气缸管路或级冲装置。
4.2.6当压缩气体有可能呈液体雾状或结成液态时，宜采用卧式气缸，且排放阀和排放接管应设在3
JB/T9105-2013
气缸下部，便于排液。
4.2.7接筒的设计应根据结构需要和气体介质的性质求确定用长接简还是短接简，用单空接简还是双室接筒。应尽量设计成不需拆活塞杆就可拆卸和更换填料环的结构。4.2.8曲辑应为整休锻造件（可有可拆卸平衡块）或为相应等级的球墨铸铁件，并应热处理和对所有工作表面及配合面机加工，然后进行超声检测、主轴颈和曲柄销颈尺寸应磨削到位。曲轴上强制润滑道道应钻削，钻孔或变截面处应加工成大圆角并精磨。4.2.9连杆应为可拆卸大头盖的锻钢件或为相应等级的球墨铸铁件，应无尖角，强制润滑通道应钻削。钻孔或变截面处应加工成大圆角并精磨。十字头销轴套应为可更换的精销型并可靠地就位锁紧。所有连杆螺栓和螺母组装后应可靠地锁紧。连杆螺栓应采用轧制螺纹。4.2.10十了头应是铸钢件和球需铁件一般应有可史换和可调节的滑履。4.2.11缩机的轴和销，主轴瓦死和连杆大头瓦，应分别符合JB/T22311、JB/T2231.3的规定。4.2.12压缩机的/气阀设计应符合JB/T2231.4、JB/T2231.5、JB/T7239的规定4.2.13活寒设计时，非金属支承环超出全开单孔气阀腔或缸套台阶的部分不应大于支承环宽度的一半。当气缸设计要求支承环超出气阀腔大于支承环宽度一半时，阀腔设计应为多孔型以对支承环提供充分的支承。对无油润滑运行，非金属支承环的支承负荷不应超过0.035N/mm2，支承负荷是根据整个活塞组件重量加上一—平活塞杆量量再除以所有支承坏120弧度投影面积（0.866DW此处D为活塞直径，W为所有支承环总宽所得。对有油润滑运行，如果采用非金属支撑环，根握相同准则，支撑环上支撑负荷应不超谨0.07N/mm2。
4.2.14压缩机活塞杆与填料函接触的表面应做表面硬化处理，表面粗糙度Ra≤0.4m。活塞杆螺纹应采用具有光滑过波渡区的轧制加工，表面粗糙度Ra32Lm。活寒杆粗加工后应进行超声检测，精加工后应行磁粉检测，不锈钢材料允许作着色检测。4.2.15
下列填料环采用以下材料时要求带全封闭冷却盒的液冷填料组件：a）气缸最高许几工作压力在1.7MPa以上，天油润滑的非金属填料环；b）气缸最高许用工作压力在3.5MPa以上，有油润滑非金属填料环：c）气缸最高工作压力在10.0MPa以上，有油润滑或无油润滑金属填料环。4.2.16冷却器的进、排水温差应布5℃～8℃范固内，最高排水湿度应不大于45℃。建议经冷却后的出口气温与冷却器进水温度相差不超过10℃。4.3材料
4.3.1压缩机锻钢件应按JB/T6908的规定。4.3.2压缩机灰铸铁件应按JB/T6431的规定。4.3.3压缩机球墨铸铁件应按JB/T9104的规定4.3.4压缩机铸钢碳钢件应按GB/T11352的规定。4.3.5压缩机铝合金铸件应按GB/T9438的规定。4.3.6压缩机铜合金铸件应按GB/T13819的规定，4.3.7压缩机不锈钢铸件应按GB/T6967的规定。4.3.8压力容器川钢板应按GB713和GB24511的规定。4.3.9压力容器用锻件应按NB/T47008、NB/T47009利NB/T47010的规定。4.3.10
压缩机主要零部件一般等级材料参见附录A：4.4加工
压缩机主要零件重要部位的公差配合参见B.1。4.4.2压缩机干要零件加T表面的表面糙度参见B.2。4
4.4.3压缩机主要零件形状和位置公差参见B.3。4.5装配
JB/T9105—2013
4.5.1压缩机的所有零件（包括外购件）应是经过检验的合格品，按有关产品装配技术文件的规定进行装配
4.5.2需经预安装出厂的压缩机，装配时主要部件的位置精度应按表4进行调整。表4压缩机主要部件的位置精度
装配零件
活塞杆
注：S为行程。
支配要求
机身装在基础上其纵模向的水平度轴感孔轴线对公共轴线的同拍度十字头滑道轴线的水平度
学头滑道轴线刘曲轨轴线的直度曲切颈对主轴颈的平行度
曲轴轴线对十了头滑道轴线的垂直度组装抽轴，盘动数转，检查在水平和垂直方向曲柄间的距离气缸直径D
《衍辅心线对中休十宁
头滑道轴心线的同新
>100300
300--500
500-~1000
与十字头组装后，测单活塞杆的水平度，其倾斜方向与中体清道的倾斜方向一致
公差值（不人十）
0.05/1000
0.05/1000
0.10/1000
0.15/1000
0.10/1000
径向位移
整体倾斜
0.05/1000
4.5.3玉缩机装配过程中应测量下列项目，并应符合有关产品技术义件的规定。a）各级活塞内、外止点问隙；
b）「字头与滑道的径向问隙和接触情况：心）主轴瓦背与机身轴承孔的接触情况；d）主轴颈与主轴承的径向间隙：e）曲柄销与连杆大头瓦的径向间隙：f）十字头销与连杆小头衬套的径向间隙；g）连杆定位端面的轴向间隙；
h）活塞杆检向圆跳动：
i）曲柄拐偏差。
4.5.4缩机预安装后，经过选配与调整，以下零件、部件不能互换的，应在其连接处分别打上标记：a）机身轴承座与轴承盖；
b）同一列机身、中体、连杆、十字头、气缸、活塞；c）机身与相应位置的支承架；
d）填料函封盒的级别与其顺序。JB/T9105-—2013
4.6涂装
4.6.1压缩机的涂装要求应符合JB/T7663.2的规定4.6.2乐缩机的主机和辅机非加工表面应按有关文件或协议规定涂以油漆。漆膜要求具有一定的耐高温、耐压力、耐油和耐水腐蚀等性能，漆面应光滑、平整。4.6.3压缩机的经常拆装的零件，其连接处的漆膜应平整，厚薄应致，线条应明显。4.6.4压缩机的主机非加工内表面及内件均应烩以耐油和耐水腐蚀的油漆（气缸水腔、气阀等可不涂漆)。
飞轮、联轴器齿轮等的轮辅处均应涂以红色防锈油漆，以引起注意。4.6.5
成套和供应范围
乐缩机成套范围可包括如下项目：a）压缩机丰机：
b）附属设各（缓冲器、冷却器、分离器等)；c）驱动原动机、起动设备及其属装置：d）压缩机进出口问（包括辅机）的管道阀门、配套供应的管件法兰及相应的控制仪表；e）备用的易损件；
f）装配和拆卸压缩机所必需的专用工具；g）随机文件及图样。
5试验方法和检验规则
5.1压缩机各零部件利整台压缩机及其附属装置，均应由制造厂按木标准有关条款、并按经一定程序批准的图样和技术文件进行检验。5.2压缩机组噪声声功率级的测定按GB/4980的规定。5.3小缩机振动烈度的测定按GB/T7777的规定5.4压缩机主机均应由制造厂逐台进行出厂试验，出厂试验的方法分为：(a）压缩机主机预安装空车：
b）压缩机主机空负荷运转试验；c）压缩机机组负荷运转试验
某一型号压缩机采用何种出厂试验办法，应出制造厂按批准的技术文件具体规定。5.5压缩机主机预安装牢斋车，检查主要零部件相对位置的正确性，不应有相互干涉或卡住等现象5.6压缩机主机空负荷运转试验，-般在制造厂采用车间电机和车间润滑系统迹行。试验时，在额定转速下运转时间不少于2h，检查装配的质量和零、部件相互关系的正确性和所有润滑泊路是否畅通，传动机构及各摩擦部位工作是否正常。5.7压缩机机组负荷运转试验，一般在用户处进行。试验时，在额定工况下连续运转应不少于4h，检查压缩机装配质量和零、部件相互关系的正确性及各级压力和温度、冷却水和润滑泊的温度、容积流量和容积比能（比功率）等。当用空气作介质代替实际工况气体介质试验时，其最高排气压力一般不高于24.5MPa。
5.8压缩机的试验方法按经批准的有关技术文件规定进行。6标志、包装、运输和购存
6.1压缩机应有明显的旋转方向标志，标志应铸在或固定在压缩机醒目的位置上。6
JB/T9105-2013
6.2产品标牌般它固定在压缩机机身明显而平担的部位，标牌按GB/T13306的规定。标牌上至少应标出下列内容：
a）产品名称：
b）产品型学：
c）容积流量，单位为立方米每分（m/min)；d）吸入压力，单位为兆帕（MPa）；e）公称排气斥力，单位为兆舶（MPa）：r）轴功率，单位为千瓦（kW)：g）转遠，单位为转每分（t/min）：h）净重，单位为千克（kg）：
i）外形尺寸（长×宽×高），单位为毫来（mm）j）出厂编号：
k）出）H期：
1）制造）名称（出回产品应加“中华人民共和国”等字样)；m）制造所在地。
6.3压缩机的包装应符合JB/T7663.1的规定。6.4压缩机包装时，应将裸露在外的加工表面涂以防蚀油脂。表面粗糙度值Ra小子或等于0.8um的零件，应川防锈蜡纸包装（或用袋装）。用拥孔形式包装的容器孔口应封严6.5压缩机防锈油脂的质量应保证产品自发货之日起12个月内不致锈蚀。6.6压缩机包装箱外皮的标记应符合图样的规定，文字标记应清晰整齐，保证在运输过程中不致因雨淋或存放回久而模糊不
6.7每台压缩机至少应在主机箱内附有下列文件：a）产品质量合格证明书
b）产品使用说明书；
c）装箱清单：
d）备品、备件清单：
e）随机工具清单；
f）随机出厂文件、
图样日录。
6.8产品装箱后或运送至川广前，应存放丁不致受潮、有遮盖的场所，存放时问较长的应定期检查，并根据实际情况确定是含需要重新涂油封存，以保证在出的保证期限内无损坏与锈蚀现象，JB/T9105—2013
压缩机主要零件材料见表A.1。
连杆螺栓
连杆螺母
十字头体
十学头销
中体、接筒
气缸体、气缸头
气缸套
气缸盖、气缸座
附录A
（资料性附录）
压缩机主要零件材料
表A.1压缩机主要零件材料
IIT200、IIT250
45，42CrMoA、10CrNiMoA、40CrMnMoQT600-3
45.35CrMuA,42CrMoA
QT500-7、QT600-3
40Cr.35CrMoA,40CrNiMoA、42CrMoA35.45、42CrMoA
ZG230-450、ZG270-500
QT400-18A、QT450-10A.QT550-620、20Cr、40Cr、38CrMoAIA、42CrMoAHT200、HT250、HT300
QT450-10
35、42CrMoA
ZG230-450、ZG270-500
ZG15Cr12、ZG20Cr13
QT450-10、QT600-3
HT200、HT250、HT300
不锈钢
而耐蚀镍合金（合金铸铁、耐热铸铁）Q1600-3
HT200、IIT250,HT300
不锈钢
ZG230-450、7G270-500
QT450-10. QT600-3
HT200、HT250、IIT300
35、16Mn,Q235B
QT450-10
H1200、HT250
ZG230-450
ZALSi9Mg.ZAL.Si12Cu2Mg.ZALSi12CulMgINilY7.ALSi10Mg、YZALSi12Cu2
45.38CrMoA1A42CrMoA
30Cr13、05Cr17Ni4Cu4Nb
棒材或锻进
锻造或棒料
铸造，锻造或焊接制造
小口径管材
铸造，锻造或焊接剖造
锻造，铸造，榉料或焊
接制造
锻造棒材
JB/T6431
JB/T6908
JB/T9104
JB/T6908
JB/T9104
JB/T6908
JB/T6908
GB/T11352
JB/T9104
JB/T6908
JB/T6431
JB/T9104
JB/T6908
GB/T11352
GB/T6967
JB/T9104
JB/T6431
JB/T9104
JB/T6431
JB/T6908
GB/T2100
GB/T11352
JB/T9104
JB/T9104
JB/T6908
JB/T9104
GB/T11352
GB/T1173
GB/T15115
GB/T15115
JB/T6908
JB/T6908
阀座和挡板
阀门弹簧
填料盒
填料法兰
活塞环、支承环、
填料环
表A.1（续）
35、45、40C、35CrMoA
10Cr13、06Cr19Ni10
QT450-10
HT250、HT300
30CrMnSiA
06Cr19Ni10、20Cr13、30Cr13
纯聚四氟乙烯、填充聚四氟乙烯、尼龙、PEEK碳素弹簧钢丝
不锈弹簧钢丝
HIT200.HIT250、HT300
QT400-18
ZG230-450
20、35
100r13,20Cr13
35、45
20Cr13
IIT250.MTCuMoCr-350、MTCuMoCr-300填充聚四氟乙烯
板或棒料
板，桥料或涛造
棒料，板，锻件
棒料，板，锻仆
锻造，棒料或板
铸造或棒料
模小或烧结
JB/T9105—2013
JB/T6908
JB/T6908
JB/T9104
JB/T6431
YB/T5132
GB/T3280
GB/T4357
GB/T24588
JB/T6431
JB/T9104
GB/T11352
JB/T6908
JB/T6908
JB/T6908
JB/T6908
JB/T6908
JB/T6431
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术语和定义
装配，
成套和供应范围
试验方法和检验规则
标志、包装、运输和贮存
附录A（资料性附录）压缩机主要零件材料目
附录B（资料性附录）压缩机主要零件机械加工要求表1压缩机噪产值
表2安全阅设定值
表3报警和停机要求，
表4压缩机主要部件的位置精度
表A.1压缩机主要零件材料.
压缩机主要零件重要部位的公差配合表B.2
压缩机主要零件加工表面的表面粗糙度表B.3
压缩机主要零件形状和位置公差次
JB/T9105—2013
JB/T9105—2013
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则越草。本标准代替JB/T9105—1999《大型往复活塞压缩机技术条件》，与JB/T9105--1999相比主要技术变化如下：
修改了标准适用范围：
更新了规范性引用文件；
参照和弓用了GB/T20322《石油及天然气工业用往复压缩机》中些要求；增加了附录《压缩机主要零件材料》（见附录A)；附录《压缩机主要零件机械加工费求》中增了《缩机主要零件重要部位的公差配合》（见附录B)。
木标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国压缩机标准化技术委员会（SAC/TC145）归口。本标准起草单位：上海大隆机器厂有限公司。本标准主要起草人：程广庆、刘夕风、徐志军、赵为民。本标准所代替标准的历次版本发布情况为：ZBJ72022—1988
JB/T9105—1999。
1范围
大型往复活寒压缩机技术条件
JB/T91052013
本标准规定大型往复洁塞压缩机的术语和定义、要求、试验方法和检验规则及标志、包装、运输和贮存。
本标准适用丁活塞力人丁等丁78kN、公称排气小力小于或等于35MPa的石油、化T有关工艺流程用的、有油润滑或无油润滑的往复活塞压缩机（以下简称压缩机）。对一般活塞力小于78kN的T艺用压缩机，也可参照本标准执行。2规范性引用文件
下列义件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适川于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用丁本文件，GB150（所有部分）压力容器
GB151管壳式换热器
锅炉和压力容器川钢板
GB/T4975
GB/T4980
GB/T6967
GB/T7777
GB/T9438
GB/TI1352
爆炸性环境第1部分：设备通用要求容积式压缩机术语总则
容积式压缩机噪声的测定
工程结构用中、高强度不锈钢铸仪容积式压继机机械振动测量与评价铝合金件
一殷工程用铸造碳钢件
GB/T13306
GB/T13819
铜合金铸件
乐力管道规范工业管道
（所有部分）
GB/T20801
GB24511bZxz.net
GB50050
JB/T2231.1
承压设备用不锈钢钢板及钢带
工业循环冷却水处理设计规范
往复活塞压缩机零部件第1部分：轴、销外径尺寸JB/T2231.3
JB/T2231.4
JB/T2231.5
JB/T6431
JB/T6908
JB/T7239
JB/T7663.1
JB/T7663.2
JB/T8541
JB/T8935
往复活塞压缩机零部件第3部分：薄壁轴瓦往复塞压缩机零部件第4部分：金属环状阀片往复活寒压缩机零部件第5部分：气阀安装尺寸容积式儿缩机用灰铸铁件技术条件容积式压缩机用钢锻件
往复活压缩机用网状阀片
容积式压缩机包装技术条件
容积式压缩机涂装技术条件
往复活塞压缩机机械振动分级
工艺流程用压缩机：安全要求
JB/T9105——2013
JB/T9104
JB/T9107
NB/T47008
NB/T47009
NB/T47010
TSGD0001
TSGR0004
TSGZF001
容积式压缩机加球墨铸铁件救术条件往复压缩机术语
承压设备用碳素钢和合金钢锻件低温承压设备用低合金钢锻件
承压设备用不锈钢和耐热钢锻件压力管道安伞技术监察规程工业管道固定式压力容器安全技术监察规程安全阀安全技术监察规程
特种设各安全监察条例
3术语和定义
GB/T4975和JB/T9107界定的术语和定义适用于本文件。4要求
4.1总则
4.1.1乐缩机坐机和驱动机至少应有20年设计寿命，并能3年无障碍运行（不包括易损件的正常更换）。4.1.2设备在正常运行点的容积流量极限偏差应为6%（无负偏差）。吸、排气压力和温度转速，气缸和填料函润滑油消耗量，冷却水进水压力、温度和消耗量等轴功率，
应符合产品技术文件的规定。
4.1.3设计应考虑设备的安装环境，包括在户内（是否采暖）还是广外（有无遮棚）、最高和最低温度及异常湿度，粉尘或腐蚀条件等。整个机组应保证在这些条件下能正常运行。4.1.4设计应根据给定的流量值、气体组分和气体条件等参数计算平均分了质量、比热比（e/e），压
缩系数（Z）和进气容积流量等。4.1.5设备的布置（包括管路和辅助设备）应提供足够的操作和维修空间和安全通道，电动机、电气部件和中气装胃应在适合下设备运行的区域分类，并应符合GB3836.1利具他有关标准，还应遵照所有适用的当地规范和条例。
4.1.6压缩机应符合JB/T8935的安要求。4.1.7压缩机运转应平稳，机体振动的测量和评价应符合GB7777的规定，机体振动的分级应符合JB/T8541的规定。
4.1.8如无其他专门规定，压缩机组噪的最大允许声功率级应符合表1的规定。表1压缩机噪声值
活赛力EN
最大允许声功率级极限值LWAdB（A）120
4.1.9压缩机每一级后均应设置安全阀，安全阀应符合TSGR0004的规定，还应符合TSGZF001的规程。
安全阀的整定压力应不高于压缩机最高工作压力，但应不低于表2中所列值。注：最高工作压力：规定温度下输送规定流体时，设计的设各（与此术语有关的任何部件上）允许的最高连续运行压力。
4.1.11安全阀应考虑安装在不受振动十扰的位置：宜安装在分离器或气路管道上：从安全阀排放出来的气体不应对环境造成污染和危害人身安全，2
额定排气压力（每级）
17.0~-24.0
24.0~35.0
表2安全阀设定值
安全阀整定压力
JB/T91052013
10%的额定排气压力
8%的额定排气压力
6%的额定排气压力
4.1.12压缩机管路设计利接口制造、试验及检验应符合GB/T20801的规定，气路管道的设计还应符合TSGD0001的相关规定。
4.1.13压缩机气路、水路、油路应按照流程行配管设计，连接应牢固，不应有泄漏或相卫泄漏。4.1.14压缩机应设置盘车装置。活塞力小丁或等丁200kN的机型可采用手动盘车，其他宜采用电动或气动盘车。
4.1.15气缸体、气缸盖、气缸座、活塞及（湿式）气缸套等受压零件的气腔应做水压试验。试验压力为最高工作压力的1.5倍，保时间不少于30min，应不渗漏。4.1.16气缸体、气缸盖、气缸座及（湿式）气缸套等零件的水腔，均应以最高工作水力的1.5倍且不低于0.6MPa的压力做水压试验，保压时间不少于30min，应不渗漏。4.1.17机身油池应用煤油或其他渗透性强的液体进行试漏，保持4h，应不渗漏。4.1.18冷却器、缓冲器、分离器等压力容器的设计和制造应分别符合《特种设备安全监察条例》、GB150、GB151、TSGR0004的规定、4.1.19冷却水质应符合GB50050的规定。4.1.20压力润清系统至少应包括一个具有120%容积流量的油泵，一套供汕和回油系统，一个泊冷却器，一个全流量过滤器和必备的仪表。曲轨箱油温应不超过70℃，油过滤器精度应不低于25um。4.1.21压缩机应至少包括表3所设置的报警或报警停车的安全保护装置。表3报警和停机要求
排气温度过高每个气缸
机身润滑-汕压过低
机身润滑-油池油位过低
油过滤器压差过高
分离器中波位过高
水夹套冷却系统故障
注：“／”表示该条件出现时，要求报警或停机；“一”表小该条件出现时，不要报警或停机。4.2设计
4.2.1所有设备的结构应设计成能运速又经济地维修，停机
4.2.2机身（包括曲轴箱）在个负荷和部分负荷下应有足够的刚度。除按4.1.7规定外，还应在气缸盖沿气缸轴线上测量纵向运动峰值，全振幅应不超过曲轴轴线至测量点距离的10-倍。4.2.3如有必要，机身可按协议规定设防爆安伞装置。4.2.4气缸设计的最高T作压力至少应比额定排气压力人15%或大0.1MPa，两者取大值。4.2.5气征应合理布置，以便为所有部件的维修留下操作和拆卸的空间，日不需拆卸气缸管路或级冲装置。
4.2.6当压缩气体有可能呈液体雾状或结成液态时，宜采用卧式气缸，且排放阀和排放接管应设在3
JB/T9105-2013
气缸下部，便于排液。
4.2.7接筒的设计应根据结构需要和气体介质的性质求确定用长接简还是短接简，用单空接简还是双室接筒。应尽量设计成不需拆活塞杆就可拆卸和更换填料环的结构。4.2.8曲辑应为整休锻造件（可有可拆卸平衡块）或为相应等级的球墨铸铁件，并应热处理和对所有工作表面及配合面机加工，然后进行超声检测、主轴颈和曲柄销颈尺寸应磨削到位。曲轴上强制润滑道道应钻削，钻孔或变截面处应加工成大圆角并精磨。4.2.9连杆应为可拆卸大头盖的锻钢件或为相应等级的球墨铸铁件，应无尖角，强制润滑通道应钻削。钻孔或变截面处应加工成大圆角并精磨。十字头销轴套应为可更换的精销型并可靠地就位锁紧。所有连杆螺栓和螺母组装后应可靠地锁紧。连杆螺栓应采用轧制螺纹。4.2.10十了头应是铸钢件和球需铁件一般应有可史换和可调节的滑履。4.2.11缩机的轴和销，主轴瓦死和连杆大头瓦，应分别符合JB/T22311、JB/T2231.3的规定。4.2.12压缩机的/气阀设计应符合JB/T2231.4、JB/T2231.5、JB/T7239的规定4.2.13活寒设计时，非金属支承环超出全开单孔气阀腔或缸套台阶的部分不应大于支承环宽度的一半。当气缸设计要求支承环超出气阀腔大于支承环宽度一半时，阀腔设计应为多孔型以对支承环提供充分的支承。对无油润滑运行，非金属支承环的支承负荷不应超过0.035N/mm2，支承负荷是根据整个活塞组件重量加上一—平活塞杆量量再除以所有支承坏120弧度投影面积（0.866DW此处D为活塞直径，W为所有支承环总宽所得。对有油润滑运行，如果采用非金属支撑环，根握相同准则，支撑环上支撑负荷应不超谨0.07N/mm2。
4.2.14压缩机活塞杆与填料函接触的表面应做表面硬化处理，表面粗糙度Ra≤0.4m。活塞杆螺纹应采用具有光滑过波渡区的轧制加工，表面粗糙度Ra32Lm。活寒杆粗加工后应进行超声检测，精加工后应行磁粉检测，不锈钢材料允许作着色检测。4.2.15
下列填料环采用以下材料时要求带全封闭冷却盒的液冷填料组件：a）气缸最高许几工作压力在1.7MPa以上，天油润滑的非金属填料环；b）气缸最高许用工作压力在3.5MPa以上，有油润滑非金属填料环：c）气缸最高工作压力在10.0MPa以上，有油润滑或无油润滑金属填料环。4.2.16冷却器的进、排水温差应布5℃～8℃范固内，最高排水湿度应不大于45℃。建议经冷却后的出口气温与冷却器进水温度相差不超过10℃。4.3材料
4.3.1压缩机锻钢件应按JB/T6908的规定。4.3.2压缩机灰铸铁件应按JB/T6431的规定。4.3.3压缩机球墨铸铁件应按JB/T9104的规定4.3.4压缩机铸钢碳钢件应按GB/T11352的规定。4.3.5压缩机铝合金铸件应按GB/T9438的规定。4.3.6压缩机铜合金铸件应按GB/T13819的规定，4.3.7压缩机不锈钢铸件应按GB/T6967的规定。4.3.8压力容器川钢板应按GB713和GB24511的规定。4.3.9压力容器用锻件应按NB/T47008、NB/T47009利NB/T47010的规定。4.3.10
压缩机主要零部件一般等级材料参见附录A：4.4加工
压缩机主要零件重要部位的公差配合参见B.1。4.4.2压缩机干要零件加T表面的表面糙度参见B.2。4
4.4.3压缩机主要零件形状和位置公差参见B.3。4.5装配
JB/T9105—2013
4.5.1压缩机的所有零件（包括外购件）应是经过检验的合格品，按有关产品装配技术文件的规定进行装配
4.5.2需经预安装出厂的压缩机，装配时主要部件的位置精度应按表4进行调整。表4压缩机主要部件的位置精度
装配零件
活塞杆
注：S为行程。
支配要求
机身装在基础上其纵模向的水平度轴感孔轴线对公共轴线的同拍度十字头滑道轴线的水平度
学头滑道轴线刘曲轨轴线的直度曲切颈对主轴颈的平行度
曲轴轴线对十了头滑道轴线的垂直度组装抽轴，盘动数转，检查在水平和垂直方向曲柄间的距离气缸直径D
《衍辅心线对中休十宁
头滑道轴心线的同新
>100300
300--500
500-~1000
与十字头组装后，测单活塞杆的水平度，其倾斜方向与中体清道的倾斜方向一致
公差值（不人十）
0.05/1000
0.05/1000
0.10/1000
0.15/1000
0.10/1000
径向位移
整体倾斜
0.05/1000
4.5.3玉缩机装配过程中应测量下列项目，并应符合有关产品技术义件的规定。a）各级活塞内、外止点问隙；
b）「字头与滑道的径向问隙和接触情况：心）主轴瓦背与机身轴承孔的接触情况；d）主轴颈与主轴承的径向间隙：e）曲柄销与连杆大头瓦的径向间隙：f）十字头销与连杆小头衬套的径向间隙；g）连杆定位端面的轴向间隙；
h）活塞杆检向圆跳动：
i）曲柄拐偏差。
4.5.4缩机预安装后，经过选配与调整，以下零件、部件不能互换的，应在其连接处分别打上标记：a）机身轴承座与轴承盖；
b）同一列机身、中体、连杆、十字头、气缸、活塞；c）机身与相应位置的支承架；
d）填料函封盒的级别与其顺序。JB/T9105-—2013
4.6涂装
4.6.1压缩机的涂装要求应符合JB/T7663.2的规定4.6.2乐缩机的主机和辅机非加工表面应按有关文件或协议规定涂以油漆。漆膜要求具有一定的耐高温、耐压力、耐油和耐水腐蚀等性能，漆面应光滑、平整。4.6.3压缩机的经常拆装的零件，其连接处的漆膜应平整，厚薄应致，线条应明显。4.6.4压缩机的主机非加工内表面及内件均应烩以耐油和耐水腐蚀的油漆（气缸水腔、气阀等可不涂漆)。
飞轮、联轴器齿轮等的轮辅处均应涂以红色防锈油漆，以引起注意。4.6.5
成套和供应范围
乐缩机成套范围可包括如下项目：a）压缩机丰机：
b）附属设各（缓冲器、冷却器、分离器等)；c）驱动原动机、起动设备及其属装置：d）压缩机进出口问（包括辅机）的管道阀门、配套供应的管件法兰及相应的控制仪表；e）备用的易损件；
f）装配和拆卸压缩机所必需的专用工具；g）随机文件及图样。
5试验方法和检验规则
5.1压缩机各零部件利整台压缩机及其附属装置，均应由制造厂按木标准有关条款、并按经一定程序批准的图样和技术文件进行检验。5.2压缩机组噪声声功率级的测定按GB/4980的规定。5.3小缩机振动烈度的测定按GB/T7777的规定5.4压缩机主机均应由制造厂逐台进行出厂试验，出厂试验的方法分为：(a）压缩机主机预安装空车：
b）压缩机主机空负荷运转试验；c）压缩机机组负荷运转试验
某一型号压缩机采用何种出厂试验办法，应出制造厂按批准的技术文件具体规定。5.5压缩机主机预安装牢斋车，检查主要零部件相对位置的正确性，不应有相互干涉或卡住等现象5.6压缩机主机空负荷运转试验，-般在制造厂采用车间电机和车间润滑系统迹行。试验时，在额定转速下运转时间不少于2h，检查装配的质量和零、部件相互关系的正确性和所有润滑泊路是否畅通，传动机构及各摩擦部位工作是否正常。5.7压缩机机组负荷运转试验，一般在用户处进行。试验时，在额定工况下连续运转应不少于4h，检查压缩机装配质量和零、部件相互关系的正确性及各级压力和温度、冷却水和润滑泊的温度、容积流量和容积比能（比功率）等。当用空气作介质代替实际工况气体介质试验时，其最高排气压力一般不高于24.5MPa。
5.8压缩机的试验方法按经批准的有关技术文件规定进行。6标志、包装、运输和购存
6.1压缩机应有明显的旋转方向标志，标志应铸在或固定在压缩机醒目的位置上。6
JB/T9105-2013
6.2产品标牌般它固定在压缩机机身明显而平担的部位，标牌按GB/T13306的规定。标牌上至少应标出下列内容：
a）产品名称：
b）产品型学：
c）容积流量，单位为立方米每分（m/min)；d）吸入压力，单位为兆帕（MPa）；e）公称排气斥力，单位为兆舶（MPa）：r）轴功率，单位为千瓦（kW)：g）转遠，单位为转每分（t/min）：h）净重，单位为千克（kg）：
i）外形尺寸（长×宽×高），单位为毫来（mm）j）出厂编号：
k）出）H期：
1）制造）名称（出回产品应加“中华人民共和国”等字样)；m）制造所在地。
6.3压缩机的包装应符合JB/T7663.1的规定。6.4压缩机包装时，应将裸露在外的加工表面涂以防蚀油脂。表面粗糙度值Ra小子或等于0.8um的零件，应川防锈蜡纸包装（或用袋装）。用拥孔形式包装的容器孔口应封严6.5压缩机防锈油脂的质量应保证产品自发货之日起12个月内不致锈蚀。6.6压缩机包装箱外皮的标记应符合图样的规定，文字标记应清晰整齐，保证在运输过程中不致因雨淋或存放回久而模糊不
6.7每台压缩机至少应在主机箱内附有下列文件：a）产品质量合格证明书
b）产品使用说明书；
c）装箱清单：
d）备品、备件清单：
e）随机工具清单；
f）随机出厂文件、
图样日录。
6.8产品装箱后或运送至川广前，应存放丁不致受潮、有遮盖的场所，存放时问较长的应定期检查，并根据实际情况确定是含需要重新涂油封存，以保证在出的保证期限内无损坏与锈蚀现象，JB/T9105—2013
压缩机主要零件材料见表A.1。
连杆螺栓
连杆螺母
十字头体
十学头销
中体、接筒
气缸体、气缸头
气缸套
气缸盖、气缸座
附录A
（资料性附录）
压缩机主要零件材料
表A.1压缩机主要零件材料
IIT200、IIT250
45，42CrMoA、10CrNiMoA、40CrMnMoQT600-3
45.35CrMuA,42CrMoA
QT500-7、QT600-3
40Cr.35CrMoA,40CrNiMoA、42CrMoA35.45、42CrMoA
ZG230-450、ZG270-500
QT400-18A、QT450-10A.QT550-620、20Cr、40Cr、38CrMoAIA、42CrMoAHT200、HT250、HT300
QT450-10
35、42CrMoA
ZG230-450、ZG270-500
ZG15Cr12、ZG20Cr13
QT450-10、QT600-3
HT200、HT250、HT300
不锈钢
而耐蚀镍合金（合金铸铁、耐热铸铁）Q1600-3
HT200、IIT250,HT300
不锈钢
ZG230-450、7G270-500
QT450-10. QT600-3
HT200、HT250、IIT300
35、16Mn,Q235B
QT450-10
H1200、HT250
ZG230-450
ZALSi9Mg.ZAL.Si12Cu2Mg.ZALSi12CulMgINilY7.ALSi10Mg、YZALSi12Cu2
45.38CrMoA1A42CrMoA
30Cr13、05Cr17Ni4Cu4Nb
棒材或锻进
锻造或棒料
铸造，锻造或焊接制造
小口径管材
铸造，锻造或焊接剖造
锻造，铸造，榉料或焊
接制造
锻造棒材
JB/T6431
JB/T6908
JB/T9104
JB/T6908
JB/T9104
JB/T6908
JB/T6908
GB/T11352
JB/T9104
JB/T6908
JB/T6431
JB/T9104
JB/T6908
GB/T11352
GB/T6967
JB/T9104
JB/T6431
JB/T9104
JB/T6431
JB/T6908
GB/T2100
GB/T11352
JB/T9104
JB/T9104
JB/T6908
JB/T9104
GB/T11352
GB/T1173
GB/T15115
GB/T15115
JB/T6908
JB/T6908
阀座和挡板
阀门弹簧
填料盒
填料法兰
活塞环、支承环、
填料环
表A.1（续）
35、45、40C、35CrMoA
10Cr13、06Cr19Ni10
QT450-10
HT250、HT300
30CrMnSiA
06Cr19Ni10、20Cr13、30Cr13
纯聚四氟乙烯、填充聚四氟乙烯、尼龙、PEEK碳素弹簧钢丝
不锈弹簧钢丝
HIT200.HIT250、HT300
QT400-18
ZG230-450
20、35
100r13,20Cr13
35、45
20Cr13
IIT250.MTCuMoCr-350、MTCuMoCr-300填充聚四氟乙烯
板或棒料
板，桥料或涛造
棒料，板，锻件
棒料，板，锻仆
锻造，棒料或板
铸造或棒料
模小或烧结
JB/T9105—2013
JB/T6908
JB/T6908
JB/T9104
JB/T6431
YB/T5132
GB/T3280
GB/T4357
GB/T24588
JB/T6431
JB/T9104
GB/T11352
JB/T6908
JB/T6908
JB/T6908
JB/T6908
JB/T6908
JB/T6431
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