JB/T 11568-2013 五轴联动高架横梁移动龙门铣床 技术条件 JB/T11568-2013 标准压缩包解压密码：www.bzxz.net

ICS25.080.20
备案号：44181--2014
中华人民共和国机械行业标准
JB/T11568—2013
五轴联动高架横梁移动龙门铣床技术条件
Five-axis simultaneous control plano-milling machines with a travelingoverheadcrossrail-Specifications2013-12-31发布
2014-07-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布前言：
2规范性引用文件
一般要求..
附件和工具.
5安全卫生
加工和装配质量
机床的空运转试验
温升试验及主运动和进给运动检验7.2
机床功能试验
机床的连续空运转试验
机床的负荷试验
最小设定单位试验
9.1一般要求.
9.2直线运动轴线最小设定单位试验回转轴线最小设定单位试验
10原点返回试验
一般要求
10.2直线运动轴线原点返同试验10.3同转轴线原点返回试验.
机床的精度检验
12随机技术文件
参考文献，
JB/T11568—2013
JB/T11568—2013
本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草，本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。本标准起草单位：四川长征机床集团有限公司。本标准主要起草人：王晓慧、徐中行、刘立新、背云。本标准为首次发布。
1范围
JB/T11568—2013
技术条件
五轴联动高架横梁移动龙门铣床本标准规定了五轴联动高架横梁移动龙门铣床的设计、制造和验收要求。本标准适用于T作台面宽度1000mm3000mm的具有五个数控轴线，即三个线性轴线（X，Y、Z）和两个回转轴线（A、C）或（B、C）的五轴联动高架横梁移动龙门铣床。2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用本文件。机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件GB5226.1—2008
GB/T6576—2002
GB/T7932—2003
GB/T9061—2006
GB157602004
机床润滑系统
气动系统通用技术条件
金属切削机床通用技术条件
金属切削机床安全防护通用技术条件GB/T16769-2008
GB/T235702009
GB/T23572—2009
GB/T25373—2010
GB/T25374—2010
GB/T25376—2010
3一般要求
金属切削机床噪声声压级测量方法金属切削机床焊接件通用技术条件金属切削机床液压系统通用技术条件金属切削机床装配通用技术条件金属切削机床清洁度的测量方法金属切削机床机械加工件通用技术条件按本标准验收机床时，应同时对GB/T9061—2006、GB/T25376-2010、GB/T25373—2010等标准中未经本标准具体化的其余有关的验收项目进行检验。4附件和工具
4.1为保证机床的基本性能，应随机供应下列附件和工具见表1。表1
机床垫铁
专用调整工具
4.2扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户要求按技术协议供应。数量
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5安全卫生
5.1机床电气系统的安全应符合GB5226.1一2008的规定。5.2机味液压系统的安全以符合GB/T23572—2009的规定。5.3机床的安全防护除应符合GB157602004的有关规定外，还应符合下列要求：a）机述的白动拉刀机构功能应安全可靠：b）机床的变速、换向、停止和锁紧机构应安全可靠）运动部件应有限位和防碰撞的保险装置按GB/16769一2008的规定测量整机的噪声，机床在空运转条件下噪声声压级不应超过83dB（A）5.4
6加工和装配质量
6.1墙体、工作台、横架、双摆铣头壳体及座体、消枕、铣头溜板（滑）等为重要铸件（或焊接件），应在粗加工后进行时效处理或采取具其他消除内应力的措施。必要时在半精加工后再进行一次时效处理，6.2辅、丝杠副、高速齿轮、重载齿轮等零部件的易磨损部位应宋取与寿命相适的耐磨措施6.3下列导轨副为重要导轨副，应采用与寿命相适应的耐磨措施：a）横梁与墙体导轨副：
b）滑座与横梁导轨副：
c）滑座与滑枕导轨副。
6.4重要固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.03mm塞尺检验时均不应插入。下列结合面应按“重要固定结合面”的要求考核：a）滑动导轨压板的结合面：
b）滚动直线导轨的结合面：
c）滚动导轨滑块与其相配件的结合面：d）滚珠丝杠托架的结合面：
e）直线电动机与其相配的结合面（适用于采用直线电动机进给）：f）双摆铣头与其座体的结合面：g）墙体与墙体的结合面（适用于对接墙体）：h）瑞体与定梁的结合面（适用丁定梁结构）；1）工作台与工作台的结合面（适用下对接工作台）。5特别重要固定结合面应紧固贴合，除用涂色法检验外，紧周前、后用0.03mm塞尺检验均不插入6.5
（与水平面垂直的特别重要固定结合面可在紧固后检验）。下列结合面按“特别重要固定结合面”的要求考核：a）滚珠丝杠螺母座的结合面：
b）镶钢导轨的结合面：
c）进给齿轮装置的固定结合面：d）进给齿条的固定结合面：
e）双摆铣头与滑枕的结合面。
6重要围定结合面和特别重要固定结合面，用塞尺检验时，允许局部（1处～2处）插入深度小下结6.6
合面宽度的1/5，但不大于5mm：插入部位的长度小于或等了结合面长度的1/5，但不大于100mm则按|处计。
6.7下列导轨副应按“滑（滚）动导轨”的要求考核：a）墙体导轨副：
b）横梁导轨副：
c）滑枕导轨副。
JB/T115682013
6.8滑动导轨表面除用涂色法检验外，还应用0.03mm塞尺检验，塞尺在导轨、镶条、压板端部的滑动面问插入深度不应大25mm。
6.9两配合件的结合面均是刮研面，用配合件的结合面（研具）做涂色法检验时，刮研点应均匀。按规定的计算面积平均计算，在每25mm×25mm的面积内，接触点数不应少了表2的规定。表2
滑（表）动导轨
每条号轨宽度mm
≤250
移置导轨
镶条、压板滑动面
接触点数
特别秉要固定结合面
6.10两配合件的结合面一个是刮研面，另一个是机械加工面，用配合件的机械加工面检验刮研面的接触点数时，不应少于表1中规定点数的75%。6.11采用机械加工方法加工的两配合件的结合面的涂色法检验时，接触应均匀，接触指标不应低于表3规定。
滑（滚）动导轨
全长上
余宽1：
移置导轨
接触指标%
全长上
全宽上
特别重要固定结合面
全长上
全宽上
6.12多段拼接镶钢导轨的接合处宜留有0.02mm～0.04mm的缝隙。按合处导轨面的错位量应小于0.005mm。
6.13镶钢导轨痒火后应进行无损检测，不应有裂纹。6.14贴塑和涂层导轨与基体应贴合紧密，黏接牢固可靠，不应有缝隙和气泡；与相配导轨的接触应均匀，并应符合有关规定：导轨边缘应倒角修圆。6.15滚动导轨安装的基面应符合设计文件的规定。组装后运动应轻使、灵活，无阻带现象。6.16滚珠丝杠副组装后应进行多次运转，线性轴线末补偿的反向问隙不应大于0.03mm。进给齿轮齿条传动装配时，应保证齿轮齿条的安装距离符合设计要求，组装后应进行多次运转，线性轴线未补偿的反向间障不应大于0.08mm
6.17焊接件的质量应符合GB/T2.3570—2009的规定。重要焊接构件应进行无损检测，不应有裂纹。6.18拉刀机构及其他重要机构所用碟形弹簧，组装后进行工作床力试验，应符合图样和技术文件规定的要求。
6.19重要的压力液压缸，组装后应按系统设计压力的150%进行不少于0.5h的保压试验，不应有渗漏现象。
6.20重要定位销应做涂色法检验，其接触长度不应低于工作长度的60%。6.21按GB/T25374一2010规定检验机床的清洁度。一般用目测法，手感法检验，必要时采用重量法抽查。其杂质、污物限值主传动箱不应超过400mgL、液压系统不应超过100mg/L。6.22机床电气系统的装配应符合GB5226.12008的规定。机床液压系统的装配应符合GB/T23572—2010的规定。6.23
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6.24机床气动系统的装配应符合GB/T7932—2003的规定。6.25机床润滑系统应符合GB/T6576-2002的规定7机床的空运转试验
7.1温升试验及主运动和进给运动检验7.1.1机术主运动机构应从最低转速起，依次运转，每级速度的运转时间不应少于2min，无级变速的机床，可做包括低速，中速、高速在内的不少丁10种速度的运转。在最高速度运转时，时间不应少下1h，使上轴辅承达到稳定温度，并在靠近主轴定心轴承处测量温度和温升，其温度不应超过60℃，温升不应超过30℃。在各级速度运转应平稳，工作机构应正常、可靠。7.1.2在空运转条件下，有级传动的各级生轴转速和进给量的实际偏差，不应超过标牌指示值的-2%~～+6%（仅在型式试验时进行）；无级变速传动的主轴转速和进给量的实际偏着，不应超过设计文件的±10%（抽查）。
7.1.3机床主传动系统的空运转功率（不包括主电动机空载功率）不应超过设计文件的规定（抽查）。7.2机床功能试验
7.2.1手动功能试验
用手动或数控手动方式操作机床各部件进行试验7.2.1.1对主轴连续进行不少于5次的锁刀、松刀和吹气的动作试验，动作应灵活、可靠、准确。7.2.1.2用中速连续对主轴进行10次正、反转（如朱主轴允许）的起动、停止（包括制动）和定向操作试验。动作应灵活、可靠、准确。7.2.1.3无级变速的主轴至少应在低、中、高的转速范固内，有级变速的主轴应在各级转速进行变速操作应灵活、可靠、准确。
7.2.1.4对各轴线上的运动部件，用中等进给速度连续进行各10次的正向、负向的起动、停止的操作试验，并选托适当的增量进给正向、负向的操作试验，动作应灵活、可靠、准确。7.2.1.5对进给系统在低、中、高进给速度和快速范围内，进行不少于10种的变速操作试验，动作应灵活、可靠、准确。
7.2.1.6对AC或BC双摆角铣头进行各10次的松开、卡紧、连续分度试验，动作应灵活、可靠、准确。
对机床数字控制的各种指示灯、控制按钮、数据输出输入设备等进行空运转试验，应灵活、可靠。
7.2.1.8对机床的安全、保险、防护装置进行必要的试验，功能灵活、可靠、准确。7.2.1.9对机味的液压、润滑、冷却系统进行试验，应密封可靠，冷却充分，润滑良好，动作灵活、可靠。各系统不应渗漏。
7.2.1.10对机床的各附属装置进行试验，工作应灵活、可靠。7.2.2数控功能试验
用数控程序操作机床各部件进行试验。7.2.2.1用中速连续对主轴进行10次正、反转（如果主轴允许）的起动、停止（包括制动）和定向操作试验。动作应灵活、可靠、准确。7.2.2.2无级变速的主轴至少在低、中、高转速范围内，有级变速的主轴在各级转速进行变速操作试验，动作应灵活、可靠。
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7.2.2.3对各轴线上的运动部件，用中等进给速度连续进行正向、负向的起动、停止和增量进给方式的操作试验，动作应灵活、可靠、准确。7.2.2.4对进给系统至少进行低、中、高进给速度和快速的操作试验，动作应灵活、可靠。7.2.2.5对机床所具备的轴线联动、轴线选择、机械锁定、定位、直线及圆弧等各种插补，螺距、问隙、刀具等各种补偿，程序的暂停、急停等各种指令，有关部件、刀具的夹紧、松开以及液压、冷却、气动润消系统的起动、停山等数控功能逐一进行试验，其功能应可靠，动作应灵活、可靠。7.2.2.6对AC或BC双摆铣头进行低、中、高速度的各种联动功能试验，其功能应可靠，动作应灵活、可靠。
7.3机床的连续空运转试验
7.3.1连续空运转试验应在完成7.2.1和7.2.2试验之后，精度检验之前进行。7.3.2连续空运转试验应用包括各种主要功能在内的数控程序，操作机床各部件进行连续空运转。时间应不少于48h
7.3.3连续空运转的整个过程中，机床运转应正常、平稳、可靠，不应发生故障，否则应重新进行运转。7.3.4连续空运转程序中应包括下列内容：a）主轴速度应包括低、中、高在内的五种以上正转、反转停止和定位。其中高速运转时间一般不少于每个循环程序所用时间的20%。b）进给速度应把客轴线上的运动部件包括低、中、高速度和快速的正向、负向组合在一起，在接近全程范用内运行。并可选任意点进行定位。运行中不允许使用倍率开关，高速进给和快速运行时间在每个循环程序所用时间不低于50%）各联动轴线的联动运行
d）各循环程序间的暂停时问不应超过0.5min。e）特殊附件的联机运转。
8机床的负荷试验
8.1机床应做下列负荷试验：
a）机床传动系统最大转矩的试验（仅适用下机械式工轴）：b）机床最大切削抗力的试验（仅适用下机械式主轴））机床主传动系统机械上轴达到最大功率的试验，电上轴达到最大功率的1/2试验（抽查）。8.2机床主传动系统最大扭矩的试验（仅适用丁机械式主轴）。8.2.1在机主轴恒扭矩调速范围内，选择一适当的主轴转速，采用铣削方式进行试验。改变进给速度或切削深度，使机床传动系统达到设计文件所规定的最大扭矩8.2.2切削试件材料为HT200或45钢：切削刀具为端面铣刀。8.2.3试验时，机床传动系统各元、部件和变速机构工作应正常、可靠，运转应平稳、准确。8.3机床最大切削抗力的试验（仅适用于机械式上轴）。8.3.1在机床主轴恒扭矩调速范围内，选择一适当的主辅转速，采用铣削方式进行试验。改变进给速度或切削深度，使机床达到设计文件所规定的最大切削抗力。8.3.2切削试件材料为HT200：切削刀具为端面铣刀。8.3.3试验时机床工作应正常，各运动机构应灵活、可靠，过载保护装置应正常、可靠。8.4机床主传动系统达到最大功率的试验（适用于机械式主轴）。8.4.1在机床主轴恒功率调速范围内，选择一适当的主辅转速，采用铣削方式进行试验，改变进给速度或切削深度，使机床达到主电动机的额定功率或设计规定的最大功率。5
JB/T11568—2013
8.4.2切削试件材料为45钢：切削刀具为端面铣刀。8.4.3试验时、机床各部分工作应正常、可靠，光明显的额振现象，并记录金属切除率，单位为立房厘米每分（cm/min）
8.5机床主传动系统达到最大功率的1/2试验（适用于-电主轴）。8.5.1在机床主轴恒功率调速范围内，选择一适当的主轴转速，采用铣削方式进行试验，改变进给速度或切削深度，使机床达到主电动机的额定功率或设计规定最大功率的1/28.5.2切削试件材料为2A12：切削刀其为端面铣刀，8.5.3试验时，机床各部分T作成正常、可靠，无明显的额振现象，并记录金属切除率，单位为立方厘米每分（cm/min）。
9最小设定单位试验
9.1一般要求
机床最小设定单位试验包括直线运动轴线和回转轴线两种时，应分别进行试验。试验某一轴线时，其他运动部件原则上置于行程的中问位置。试验可在使用螺距误差补偿和反向间隙补偿的条件下进行。9.2直线运动轴线最小设定单位试验9.2.1试验方法
先以快速使直线运动辅线伪运动部件向正（或负）向移动一定距离后停止，再向同方向给出数个最小设定单位的指令，使运动部件停止在某一位置，以此位置作为基准位置。然后仍问同方向每次给出1个，共给出20个最小设定单位的指令，使运动部件连续移动、停止，测量其在每个指令下的停止位置。从上述的最终测量位置，继续向间方问给出数个最小设定单位的指令，使运动部件移动并停止。从而再向负（或正）向给出数个最小设定单位的指令：使运动部件近似返回到上述最终的测量位置，在这些正向和负向的数个最小设定单位指令下运动部件的停止位置均不作测量。然后从上述的最终测量位置开始，仍间负（或正）向每次给出1个，共给出20个最小设定单位的指令，继续使运动部件连续移动、停止，近似返回到基准位置，测量其在每个指令下的停止位置，如图1所示。数个最小设定单位指令部
件的停止位置不作测量
测壁范围
+实际移动距离
Qooaobcaaoooo
Qoqqqam
aaaaao
paao0am
最小设定单位
注：要注意实际移动的方向。
JB/T115682013
至少在行程的中间及靠近两端的三个位置上分别进行试验。各直线运动轴线均应进行试验。按9.2.2的规定计算误差，以二个位置上的最大误差值计。9.2.2误差计算
误差分为最小设定单位误差和最小设定单位相对误差。9.2.2.1最小设定单位误差S，
见式（1)。
S=L-mm
式中：
S一最小设定单位误差，单位为毫米（mm）；L某个最小设定单位指令的实际位移值，单位为毫米（mm）：一个最小设定单位指令的理论值，单位为毫米（mm）。m
注：实际位移的方向如与指令的方向相反，其位移量应为负值。9.2.2.2最小设定单位相对误差Sb见式（2)。
S =li-
式中：
S—一最小设定单位相对误差：
maxx100%
连续20个最小设定单位指令的实际位移值之和，单位为毫米（mm）。9.2.3充差
S：根据机床的具体情况由制造厂自行规定（推荐不大于5个最小设定单位）。Sh：不宜大于25%
9.2.4检验工具
激光干涉仪。
9.3回转轴线最小设定单位试验
9.3.1试验方法
（2）
先以快速使回转轴线上的运动部件向正（或负）向转动一定角度后停止，再向同方向给出数个最小设定单位的指令，使回转部件停止在某一位置，以此位置作为基准位置。然后仍向同方向每次给出1个，共给出20个最小设定单位的指今，使回转部件连续转动、停止，测量其在每个指令下的停位置。从上述的最终测量位置，继续向同方向给出数个最小设定单位的指令，使回转部件转动并停止。从而再向负（或正）向给出数个最小设定单位的指令：使回转部件近似返回到上述最终的测量位置，在这些正向和负向的数个最小设定单位指令下回转部件的停止位置均不作测量。然后从上述的最终测量位置开始，仍间负（或正）向每次给出1个，共给出20个最小设定单位的指令，继续使回转部件连续转动、停止，近似返回到基准位置，测量其在每个指令下的停止位置，如图2所示。7
JB/T11568—2013
注：要注意实际移动的方向，
至少在回转范围内的任意一个位置上分别进行试验，各回转辅线均应进行试验。按9.3.2的规定计算误差，以三个位置上的最大误差值计。数个最小设定单位指令部
件的停止位置不作测量
避量范围
实际转动角度Www.bzxZ.net
2000098a
aoaaoe
qqoqaoo
9.3.2误差计算
最小设定单位
误差分为最小设定单位角位移误差和最小设定单位角位移相对误差。9.3.2.1最小设定单位角位移误差g见式（3)。
o气6,-mglma
一一最小设定单位角位移误差，单位为角秒（”）：e一一某个最小设定单位指令的实际角位移，单位为角秒（”）：me
一个最小设定单位指令的理论角位移，单位为角秒（”）。注：实际绝位移的方向如与指令的方向相反，其角位移应为负值，9.3.2.2最小设定单位角位移相对误差见式（4)。
式中：
最小设定单位角位移相对误差：-20mg
连续20个最小设定单位指令的实际角位移之和，单位为角秒（\）。(3)
9.3.3允差
JB/T11568—2013
：根据机床的具体情况由制造厂自行中规定（推荐不大5个最小设定单位）。@：不宜大下25%。
9.3.4检验工具
自准直仪和多面体。
10原点返回试验
10.1一般要求
原点返回试验包括直线运动轴线和回转轴线两种时，应分别进行试验。试验某一轴线时，其他运动部件原则上置于行程的中间位置。试验可在使用螺距误差补偿和反向问隙补偿的条件下进行。10.2直线运动轴线原点返回试验10.2.1试验方法
分别使各直线运动轴线上的运动部件，从行程上的任意点按相同的移动方向，以快速进行5次返回某一设定原点P。的试验。测量运动部件每次实际位置P与原点理论位置Po之差值，即原点返回偏差Xo（=1、2、3、4、5），如图3所尔u
各直线运动轴线均应至少在行程的中间及靠近两端的3个位置上分别进行试验。按10.2.2的规定计算误差，以3个位置上的最大误差值计。10.2.2误差计算
原点返回误差，以在各直线运动轴线上至少3个位置试验中通过计算得到的原点返回偏差的最大标准不确定度的估算值的4倍计。见式（5）。Rg-4So
式中：
R一原点返回误差，单位为毫米（mm）：S原点返回偏差标准不确定度的估算值，单位为毫米（mm）。注：Ss根据GB/T17421.2—2000的有关公式进行计算。(5)
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