JB/T 11686-2013
基本信息
标准号： JB/T 11686-2013
中文名称：双螺杆水产饲料膨化机
标准类别：机械行业标准(JB)
标准状态：现行
出版语种：简体中文
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标准分类号
关联标准
出版信息
相关单位信息
标准简介
JB/T 11686-2013 双螺杆水产饲料膨化机
JB/T11686-2013
标准压缩包解压密码：www.bzxz.net
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标准内容
ICS65.060
备案号：44268-2014
中华人民共和国机械行业标准
JB/T116862013
双螺杆水产饲料膨化机
Twin-serewextruderforaquafeed2013-12-31发布
2014-07-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布前音
1范围
规范性用文件
3术语和定义
4型号命名
5要求
5.1性能指标
5.2结构组成和要求
制造和装配
5.4安全卫生
5.5可靠性，
5.6外观
6试验方法.
6.1试验条件
6.2静态检验
6.3空载试验，
6.4负载试验
7检验规则
7.1检验分类
7.2出厂检验，
7.3型式检验
7.4判定规则，
8标志、包装、运输和购存
8.1标志.
包装，
8.3运输
附录A（资料性附录）试验用王要仪器仪表和工具表1主要性能指标
表2关键零部件的使用寿命
表3试验样机技术特征、试验环境和原料性能试验测定表
表5检验项目和不合格分类
试验用主要仪器仪表和工具
JB/T11686—2013
JB/T11686--2013
本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国饲料机械标准化技术委员会（SAC/TC384）归口。本标准主要起草单位：北京现代洋工机械科技发展有限公司、江苏牧羊集团有限公司。本标准主要起草人：李芝银、张贵阳、汪沐、顾俊峰本标准为首次发布。
1范围
双螺杆水产饲料膨化机
JB/T11686——2013
本标准规定了双螺杆水产饲料膨化机的术语和定义、型号命名、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和览存。
本标准适用丁组合螺杆结构的平行双螺杆湿法水产饲料膨化机（以下简称“膨化机\）。2规范性引用文件bzxz.net
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用！本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T191包装宽运图示标志
GB/T11841996形状和位置公差未注公差值GB/T1735色漆和清漆耐热性的测定GB/T3098.1一2010紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱GB/T3768声学声H法测定噪声源声功率级反射面上方采用包络测量表面的简易法GB5226.1机械电气安全机械电气设备：第1部分：通用技术条件GB/T5917.1-2008饲料粉碎粒度测定两层筛筛分法GB/T6435饲料中水分和其他挥发性物质含量的测定GB/T9239.1一2006机械振动恒态（刚性）转子平衡品质要求第1部分：规范与平衡允差的检验
GB/T10647
GB/T11336
饲料工业术语
直线度误差检测
GB/T18695饲料加T设备术语
GB23821机减安全防山工下肢触及危险区域的安全距离GB/T24445—2009单螺杆饲料原料膨化机JB/T116922013浆叶式饲料调质器试验方法3术语和定义
GB/T10647、GB/T18695和GB/T24445-2009界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1
双螺杆水产饲料膨化机twin-screwextruderforaquafeed采用组合螺杆结构、用于湿法膨化水产饲料的平行双螺杆挤压膨化机。3.2
组合螺杆modularscrew
模块化设计并制造的，易装配、可灵活组合使用的螺杆。3.3
漂浮率floatingrate
在规定试验条件下，将定量浮性颗粒饲料投入水中，在水面漂浮不小于30min的饲料所占的数量1
JB/T11686—2013
百分比。
沈水率sinkingrate
在规定试验条件下，将定量沉性颗粒饲料投入水中，1min内沉入水中的饲料所占的数量百分比。3.5
溶失率dissolvingloss
在规定测试条件下，将水产颗粒料投入水中没泡，颗粒料在水中溶解、散失的质量百分比。4型号命名
螺杆公称直径单位为毫米（mm）7系列为：48、52、56、65、72、80、88、96、112、128、144、4.1
176、200。
注：螺杆公称直征为推荐优选系列，制造商可根据需要确定。4.2双螺杆水产饲料膨化机型号命名如下：PH
规格代号：螺杆公称直径，单位为毫米（mm）型式代号：双螺杆、水产饲料膨化机类别代号：膨化机
示例：PHSS-56表示螺杆公称直经56mm，双螺杆水产饲料膨化机5要求
5.1性能指标
膨化机的主要性能指标应符合表1的规定。表1主要性能指标
kw-h/t
生产率kg/h
（以膨化产品水分10%折算）
主电动机负荷率：%
主电动机功率≤45kW
45kW<主电动机功率≤75kW
75kw<主电动机功率≤110kW
110kW<主电动机功率≤200kw
模孔直径「mm
浮水料
≤105
沉水料
模孔直4mm
浮水料
不小于出厂产品明示值
浮水料≥80，
沉水料≥60
≤150
沉水料
彭化产
品质量
表1主要性能指标（续）
模孔直径1mm
浮水料
200kW<±电动机功率≤315kW
全电动机功率>315kW
全电动机功书≤45kW
45kW<电动机功专≤75kW
75kw<生电动机功率≤110kW
110kW<主电动机功率≤200kW
200kW<主电动机功率≤315kW
主电动机功率>315kW
主轴承（非油授冷却）激升
轴承箱或芮轮箱润滑油温度C
水率%
沉水率%
落失率%
注：影化结构的配置成能满足浮性流性颗粒中至少一种功能5.2
结构组成和要求
喂料系统
喂料装置的转速应可连续调节。喂料量应能满足膨化机的产能需要。整机白动控制宜增加差重式计量装置。调质系统
沉水料
JB/T11686--2013
模孔直径4mm
浮水料
≤120
沉水料
调质器出料口应有温度检测装置，并能实时显示温度，应能满足30℃～110℃温度显示范围。5.2.2.2
调质器出料口应设置取样口。
调质器上应设蒸汽添加口和液体添加口。原料在调质系统内调质温度应不低于90℃，调质时问应不少于60s。5.2.3主动力传递及分配系统
轴承及齿轮应有润滑装置。
齿轮箱内的润滑油应无泄漏。
JB/T11686——2013
5.2.4挤压膨化系统
膨化腔应采用分段装配式结构，建议采用膨化腔体和可拆卸膨化腔内衬套的组装式结构膨化腔应根据需要设有温度检测与显示装置，能满足30℃180℃溢度显示范围，膨化腔应根据靠要设有来套或水道结构，并设置向机筒内加水、蒸汽的接口及排汽口。5.2.4.4
膨化机的螺杆应采用组合螺杆结构。5.2.4.5
膨化腔进料段的上轴进口处应有密封装置，不得有粉尘，水从该处漏5.2.5
切粒系统
切料系统的转速应可连续调节以满足颗粒成型的需要。切刀的刃口和模板出料端面之问的问隙应可调整。生产过程中，刀刃与模板出料端面问的距离可在线调节。5.2.5.4在膨化机运行时，切粒系统如不使用：应能方便移开。水、汽供给系统
调质器水及蒸汽的添加应可调节。5.2.6.2
机简内水及蒸汽的添加应可调节。5.2.6.3
机筒夹套（水道）的加热和冷却两种方式应能切换5.2.7
电气控制系统
电气控制系统应符合GB5226.1的要求。5.3制造和装配
关键零部件的使用寿命
关键零部件的使用寿命应符合表2的规定。5.3.1.1
表2关键零部件的使用寿命
影化腔内衬套（膨化腔）
捏合盘
齿轮箱（主轴承）
5.3.1.2关键零部件的失效判据如下：a）螺杆径向单边磨损量达到2mm：b）膨化腔内衬套（膨化腔）内孔径向单边磨损量达到2mm：c）捍合盘大径径向单边磨损量达到2mm：d）主轴折断或扭曲导致膨化机不能正常工作：指标
≥2000
≥7000
≥15.000
≥15000
e）主轴承或齿轮箱内齿轮磨损或破损后引起异常响声，膨化机不能正常工作：f）出料模板孔径磨损至原有的1.2倍或使用该模板加工不出合格的膨化产品。单位为小时
5.3.1.3各段膨化腔的连接螺栓和膨化腔与齿轮箱的连接螺钉的机械和物理性能应不低于GB/T3098.1一2010中规定的10.9级的要求。
5.3.2铸件
JB/T11686—2013
5.3.2.1铸件上的浇、冒口、飞边、多肉、结疤、粘砂、夹砂等应铲除平整，不得有气孔、缩松、裂纹等铸造缺陷。
5.3.2.2铸件清理后非加工表面应涂防锈漆5.3.2.3凡需进行加T的铸件均应进行时效处理。5.3.3焊接件
5.3.3.1焊接件外露焊缝应平直、光滑或鳞片状波纹均勾，不应有裂纹、烧伤、假焊、漏焊和焊渣残留等缺陷。
5.3.3.2焊接部件的外观表面不应有锤痕、焊瘤、金属飞溅物及引弧痕迹，边棱、尖角处应光滑。5.3.4切削加工件
5.3.4.1切削加工件的加工面，不应有擦伤、碰伤、烧灼、锈蚀等缺陷。5.3.4.2切削加工件不应有尖角、毛刺和边，5.3.5涂装
化腔外壁上的耐热漆层经180℃、8hb的耐热性试验后，不得发生起皮、起泡、起皱等变化。5.3.6装配
5.3.6.1化机所有零件应检验合格，外购件、外协件应有合格证明方可进行装配5.3.6.2装配前应将零部件的毛刺、切屑、锈等清洗干净，管路系统的管子和无件应清洗干净并吹。
5.3.6.3芯辅装螺杆元件（螺纹元件、剪切元件等）部位，任意方向直线度不低于GBT1184一1996中的7级精度。
5.3.6.4螺杆元件套装在芯轴上，应保证螺纹相互衔接的连续性，无明显凹凸错位现象并具有良好的互换性。
5.3.6.5螺杆装好后，螺杆直线度应不低」GBT1184一1996中的8级精度5.3.6.6两螺杆在装入膨化腔并处1正常工作位置时，螺杯与化腔（或衬套内壁）允许有接触，但在做同步旋转时不得有卡滞或刮伤现象。5.3.6.7水、汽管道和调节阀门均不得有渗漏5.3.6.8对带轮传动的膨化机，带轮不允许有径向和轴向松动：旋转时的径向和轴向圆跳动量，不得超过其直径的0.1%。
5.3.6.9带轮剩余不平衡量应不大丁GB/T9239.1-2006中乎衡品质G16级的要求。5.3.6.10对于联轴器传动的膨化机，联轴器两轴心线的径向位移和倾斜度应符合其对应型式联轴器的安装要求。
5.3.6.11齿轮箱内各喷油管、嘴的喷汕方向应保证能喷到被润滑的部位，箱体各结合面、密封处无渗漏现象，运转时不得有异常响声。5.3.6.12螺杆末端外径与膨化腔（或膨化腔衬套）内径的径向最大与最小问队之差应不大于0.5mm5.3.6.13所有切刀刃口应在与模板出料端面平行的同一平面内。5.3.6.14切刀转动应灵活，能沿轴线移动和锁山5
JB/T11686--2013
5.4安全卫生
5.4.1材料的卫生要求
与入机水、蒸汽和饲料接触的零部件应采用不含有害物质或有害物质不超过饲科卫生标准中规定数量的材料制作。
5.4.2机械安全
5.4.2.1外露转动部件应有防护装置。5.4.2.2防止上下肢触及传动、裸带电部件的安全距离应符合GB23821的规定。5.4.2.3转动部件、高温部件等危险部分外表应有警示标志。5.4.2.4操纵、调节、显示等装置必须齐全、灵敏、可靠。5.4.2.5蒸汽和水的压力表应是检定合格产品，应满足0MPa～1.6MPa的测量范围。5.4.3电气安全
5.4.3.1各个电动机均应有过载保护装置。5.4.3.2启、停各设备的程序设计应能保证安全联锁，不致内误操作而产生安全事故。对使用油泵的润滑系统，油泵启动后，王电动机才能启动5.4.3.3电气设备的其他安全要求应符合GB5226.1的规定，5.5可靠性
膨化机首次故障前工作时间应不小于2000h（更换模板除外）。5.6外观
5.6.1膨化机各部件表面应平整、光滑，不应有图样未规定的凸起、凹降、硫碰、划伤和锈蚀等缺陷。5.6.2化机表面漆层应光洁、平整，无流挂、起泡、裂纹、划痕、起皱、漏涂等缺陷。5.6.3水、汽管道应排列整齐，且用管道架或管夹固定。5.6.4各种标牌应清晰、耐久，固定位置正确、平整、牢固、不歪斜。6试验方法
6.1试验条件
6.1.1试验场地
试验场地的地基应坚固、平整，车间应有通风设施。6.1.2膨化机的安装要求
6.1.2.1用型钢按照膨化机底座的尺寸制作平面度符合要求的框架，并用膨胀螺钉将框架周定在地基上。将膨化机安装在框架上。对膨化机各个紧固点进行检查，检查带轮的平行度以及传动带的张紧度。6.1.2.2前道工序应安装吸铁装置，化料出口处应加吸风装置，膨化机出口应采用旁路机构，以便观察出料情况。
6.1.2.3化机进料口与调质器之问应采用旁路机构，以使观察物料调质情况。6.1.3试验用物料要求
6.1.3.1浮性饲料的配方为：豆粕30%、小麦粉30%、麦麸15%、菜籽粕25%：沉性饲料的配方为6
JB/T116862013
豆粕30%、鱼粉40%、小麦粉15%、菜籽粕15%若用1mm模孔生产，配方中的菜籽粘以豆代替。6.1.3.2粉碎粒度要求：采用GB/T5917.1—2008中规定的“200×500.250/0.160试验筛”进行筛分后，试验筛上存留物料质量占试验物料总质量的百分数小丁或等」5%6.1.3.3试验原料含水率为11%~16%6.1.4其他条件
6.1.4.1试验用仪器、仪表，量其、检测工具参见附录A，使用前均应检定合格。6.1.4.2试验电压为380V，偏差不大于额定值的土10%。6.1.4.3试验用蒸汽压力为0.2MPa~0.6MPa6.1.4.4样机操作应配备固定的熟练人员，试验应在标定工况下进行。6.2静态检验
6.2.1逐项检查结构组成、附属装置是否齐全、温度和压力仪表的示值范围是否符合要求。6.2.2用塞尺测量螺杆末端外径与膨化腔（或膨化腔内村套）内径的径向最大与最小间隙，并求其差值。
膨化腔外壁上的耐热漆层的耐热性试验按GB/T1735规定的方法进行。6.2.4防止上、下肢到达危险地带的安全距离的检测按GB23821的规定进行。6.2.5电气装置的有关检验按GB5226.1的规定进行。6.2.6芯轴直线度的检测按GB/T11336—1996中的规定检测。6.2.7螺杆外圆直线度检测按如下进行，将螺杆放在平台上固定住，使其不能自由转动，然后用塞尺测量外圆与平台的问隙，每旋转90”重复上述过程测量「次。结果以4次测量中的最大间隙差值来表示。
6.2.8将切刀盘移向出料模孔，保持一定距离，用钢直尺测量各刀刃和模孔出料端面之间的距离，判断切刀刃是否共面和与模孔出料端面是否平行：手工检查切刀调节装置，观察切刀刃口和模孔出料端面之间的间是否可谢
6.2.9带轮剩余不-平衡量按GB/T9239.1规定的方法检测。6.2.10其他制造、装配质量项目和产品外观，用目测，手动和常规方法检查。检查与蒸汽、水、物料接触的零件材质、外购件和外协件的质量合格证明文件。6.2.11在使用单位检查关键零部件的使用寿命。从使用单位的生产记录获取关键零部件的累计使用时同。当螺杆外径与膨化腔内衬套（成膨化腔）内径的径向间际达到正常值的3.5倍时，或者当生产率明显下降、吨料电耗明显升高，膨化产品质量明显变化，膨化机出现异常响声、振动或关键零部件损坏导致膨化机不能正常工作时，拆检关键零部件，按失效判据判定该零部件是否失效。6.2.12首次故障停机前工作时间从检查使用单位的生产记录获得。6.3空载试验
6.3.1低速运转，观察齿轮箱输出轴的旋间是否正确，润消系统目测有光泄漏，齿轮箱有无周期性冲击声和异常振动。
6.3.2，低速运转，观察螺杆之间、螺杆和膨化腔（或膨化腔衬套）问有光干涉、卡滞现象，整机运转是否正常平稳，有无异带声响。6.3.3观察各密封部位在丁作压力下有无漏油、漏水、漏汽现象。6.3.4试验操纵、调节、显示等装置是否能在规定的范围内正常工作。6.3.5试验启、停各设备的安全联锁功能是否符合设计要求。6.3.6调节进料电动机转速控制旋钮，观察喂料器转速变化情况。7
JB/T11686—2013
运行调质、施切和水、汽供给系统，检查其工作状态。6.3.8按GB/T3768规定的方法测定整机噪声声功率级。负载试验
样机的技术特征、试验环境和原料将试验样机的技术特征、试验环境和原料记人表3。表3试验样机技术特征、试验环境和原料序号
6.4.2过载保护试验
生产率
螺杆直径
总装机容量
全电动机功率
喂料器电动机功净
调质器电动机功率
切粒电动机功率
润滑油泵电动机功率
模孔直径
模孔数量
沉浮料配方选择
原料粉碎筛上物残留率
外形尺寸（长×宽X高）
人为使各电动机过载或使过载保护电器达到设定的动作电流，试验各电动机的过载保护功能是否能正常运行。
性能指标测定
用附录A中的仪器、仪表测定输入电压、各电动机功率、转速，将其控制在额定工况范围内：检查物料、蒸汽、水和润滑油，不得泄漏；稳定运行15min后，进行性能测试，并将测得参数记入表4。表4性能试验测定表
测定内容
输入电压
全电动机功率
调质电动机功率
喂料电动机功率
切粒电动机功率
测定值
举均值
测定内容
润滑油泵电动机功率
主轴转速
调质器转速
喂料器转速
切粒装置转速
取样量
取样时间
取样时间内总耗电量
取样时间内主电动机耗电量
主电动机负荷率
生产幸
吨料电耗
生轴承（非油浸冷却）温刀
轴承座或齿轮箱油盐
膨化产品含水率
调质器调质时间
膨化产品浮水车
膨化产品沉水率
腾化产品济失率
6.4.3.1物料水分的测定
性能试验测定表C续）
原料水分和化产品的水分按GB/T6435规定的方法测定。6.4.3.2生产率的测定
测定值
JB/T116862013
中均值
膨化机生产稳定后在出口处按取膨化产品的样品，每次接取时间不少于5min或接取样品重量不少于100kg，立即称重（取样前先恒重取样器）。以秒表计时，计时开始与终止应与取样同步，按公式（1）计算纯工作小时生产率。每隔5min测1次，共测3次，结果以3次测定值的平均值计。同时从膨化机出口处接取不少于0.5kg用于检验水分的样品，立即用带有磨砂玻璃瓶塞的玻璃瓶或可密封的塑料袋密封样品，并尽快送检。
3600W(1-M%
式中：
0纯T作小时生产率，单位为千克每小时（kg/h)；w取样量，单位为千克（kg）：
M样品含水率，%
取样时间，单位为秒（s)；
折算水分。
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中华人民共和国机械行业标准
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双螺杆水产饲料膨化机
Twin-serewextruderforaquafeed2013-12-31发布
2014-07-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布前音
1范围
规范性用文件
3术语和定义
4型号命名
5要求
5.1性能指标
5.2结构组成和要求
制造和装配
5.4安全卫生
5.5可靠性，
5.6外观
6试验方法.
6.1试验条件
6.2静态检验
6.3空载试验，
6.4负载试验
7检验规则
7.1检验分类
7.2出厂检验，
7.3型式检验
7.4判定规则，
8标志、包装、运输和购存
8.1标志.
包装，
8.3运输
附录A（资料性附录）试验用王要仪器仪表和工具表1主要性能指标
表2关键零部件的使用寿命
表3试验样机技术特征、试验环境和原料性能试验测定表
表5检验项目和不合格分类
试验用主要仪器仪表和工具
JB/T11686—2013
JB/T11686--2013
本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国饲料机械标准化技术委员会（SAC/TC384）归口。本标准主要起草单位：北京现代洋工机械科技发展有限公司、江苏牧羊集团有限公司。本标准主要起草人：李芝银、张贵阳、汪沐、顾俊峰本标准为首次发布。
1范围
双螺杆水产饲料膨化机
JB/T11686——2013
本标准规定了双螺杆水产饲料膨化机的术语和定义、型号命名、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和览存。
本标准适用丁组合螺杆结构的平行双螺杆湿法水产饲料膨化机（以下简称“膨化机\）。2规范性引用文件bzxz.net
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用！本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T191包装宽运图示标志
GB/T11841996形状和位置公差未注公差值GB/T1735色漆和清漆耐热性的测定GB/T3098.1一2010紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱GB/T3768声学声H法测定噪声源声功率级反射面上方采用包络测量表面的简易法GB5226.1机械电气安全机械电气设备：第1部分：通用技术条件GB/T5917.1-2008饲料粉碎粒度测定两层筛筛分法GB/T6435饲料中水分和其他挥发性物质含量的测定GB/T9239.1一2006机械振动恒态（刚性）转子平衡品质要求第1部分：规范与平衡允差的检验
GB/T10647
GB/T11336
饲料工业术语
直线度误差检测
GB/T18695饲料加T设备术语
GB23821机减安全防山工下肢触及危险区域的安全距离GB/T24445—2009单螺杆饲料原料膨化机JB/T116922013浆叶式饲料调质器试验方法3术语和定义
GB/T10647、GB/T18695和GB/T24445-2009界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1
双螺杆水产饲料膨化机twin-screwextruderforaquafeed采用组合螺杆结构、用于湿法膨化水产饲料的平行双螺杆挤压膨化机。3.2
组合螺杆modularscrew
模块化设计并制造的，易装配、可灵活组合使用的螺杆。3.3
漂浮率floatingrate
在规定试验条件下，将定量浮性颗粒饲料投入水中，在水面漂浮不小于30min的饲料所占的数量1
JB/T11686—2013
百分比。
沈水率sinkingrate
在规定试验条件下，将定量沉性颗粒饲料投入水中，1min内沉入水中的饲料所占的数量百分比。3.5
溶失率dissolvingloss
在规定测试条件下，将水产颗粒料投入水中没泡，颗粒料在水中溶解、散失的质量百分比。4型号命名
螺杆公称直径单位为毫米（mm）7系列为：48、52、56、65、72、80、88、96、112、128、144、4.1
176、200。
注：螺杆公称直征为推荐优选系列，制造商可根据需要确定。4.2双螺杆水产饲料膨化机型号命名如下：PH
规格代号：螺杆公称直径，单位为毫米（mm）型式代号：双螺杆、水产饲料膨化机类别代号：膨化机
示例：PHSS-56表示螺杆公称直经56mm，双螺杆水产饲料膨化机5要求
5.1性能指标
膨化机的主要性能指标应符合表1的规定。表1主要性能指标
kw-h/t
生产率kg/h
（以膨化产品水分10%折算）
主电动机负荷率：%
主电动机功率≤45kW
45kW<主电动机功率≤75kW
75kw<主电动机功率≤110kW
110kW<主电动机功率≤200kw
模孔直径「mm
浮水料
≤105
沉水料
模孔直4mm
浮水料
不小于出厂产品明示值
浮水料≥80，
沉水料≥60
≤150
沉水料
彭化产
品质量
表1主要性能指标（续）
模孔直径1mm
浮水料
200kW<±电动机功率≤315kW
全电动机功率>315kW
全电动机功书≤45kW
45kW<电动机功专≤75kW
75kw<生电动机功率≤110kW
110kW<主电动机功率≤200kW
200kW<主电动机功率≤315kW
主电动机功率>315kW
主轴承（非油授冷却）激升
轴承箱或芮轮箱润滑油温度C
水率%
沉水率%
落失率%
注：影化结构的配置成能满足浮性流性颗粒中至少一种功能5.2
结构组成和要求
喂料系统
喂料装置的转速应可连续调节。喂料量应能满足膨化机的产能需要。整机白动控制宜增加差重式计量装置。调质系统
沉水料
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模孔直径4mm
浮水料
≤120
沉水料
调质器出料口应有温度检测装置，并能实时显示温度，应能满足30℃～110℃温度显示范围。5.2.2.2
调质器出料口应设置取样口。
调质器上应设蒸汽添加口和液体添加口。原料在调质系统内调质温度应不低于90℃，调质时问应不少于60s。5.2.3主动力传递及分配系统
轴承及齿轮应有润滑装置。
齿轮箱内的润滑油应无泄漏。
JB/T11686——2013
5.2.4挤压膨化系统
膨化腔应采用分段装配式结构，建议采用膨化腔体和可拆卸膨化腔内衬套的组装式结构膨化腔应根据需要设有温度检测与显示装置，能满足30℃180℃溢度显示范围，膨化腔应根据靠要设有来套或水道结构，并设置向机筒内加水、蒸汽的接口及排汽口。5.2.4.4
膨化机的螺杆应采用组合螺杆结构。5.2.4.5
膨化腔进料段的上轴进口处应有密封装置，不得有粉尘，水从该处漏5.2.5
切粒系统
切料系统的转速应可连续调节以满足颗粒成型的需要。切刀的刃口和模板出料端面之问的问隙应可调整。生产过程中，刀刃与模板出料端面问的距离可在线调节。5.2.5.4在膨化机运行时，切粒系统如不使用：应能方便移开。水、汽供给系统
调质器水及蒸汽的添加应可调节。5.2.6.2
机简内水及蒸汽的添加应可调节。5.2.6.3
机筒夹套（水道）的加热和冷却两种方式应能切换5.2.7
电气控制系统
电气控制系统应符合GB5226.1的要求。5.3制造和装配
关键零部件的使用寿命
关键零部件的使用寿命应符合表2的规定。5.3.1.1
表2关键零部件的使用寿命
影化腔内衬套（膨化腔）
捏合盘
齿轮箱（主轴承）
5.3.1.2关键零部件的失效判据如下：a）螺杆径向单边磨损量达到2mm：b）膨化腔内衬套（膨化腔）内孔径向单边磨损量达到2mm：c）捍合盘大径径向单边磨损量达到2mm：d）主轴折断或扭曲导致膨化机不能正常工作：指标
≥2000
≥7000
≥15.000
≥15000
e）主轴承或齿轮箱内齿轮磨损或破损后引起异常响声，膨化机不能正常工作：f）出料模板孔径磨损至原有的1.2倍或使用该模板加工不出合格的膨化产品。单位为小时
5.3.1.3各段膨化腔的连接螺栓和膨化腔与齿轮箱的连接螺钉的机械和物理性能应不低于GB/T3098.1一2010中规定的10.9级的要求。
5.3.2铸件
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5.3.2.1铸件上的浇、冒口、飞边、多肉、结疤、粘砂、夹砂等应铲除平整，不得有气孔、缩松、裂纹等铸造缺陷。
5.3.2.2铸件清理后非加工表面应涂防锈漆5.3.2.3凡需进行加T的铸件均应进行时效处理。5.3.3焊接件
5.3.3.1焊接件外露焊缝应平直、光滑或鳞片状波纹均勾，不应有裂纹、烧伤、假焊、漏焊和焊渣残留等缺陷。
5.3.3.2焊接部件的外观表面不应有锤痕、焊瘤、金属飞溅物及引弧痕迹，边棱、尖角处应光滑。5.3.4切削加工件
5.3.4.1切削加工件的加工面，不应有擦伤、碰伤、烧灼、锈蚀等缺陷。5.3.4.2切削加工件不应有尖角、毛刺和边，5.3.5涂装
化腔外壁上的耐热漆层经180℃、8hb的耐热性试验后，不得发生起皮、起泡、起皱等变化。5.3.6装配
5.3.6.1化机所有零件应检验合格，外购件、外协件应有合格证明方可进行装配5.3.6.2装配前应将零部件的毛刺、切屑、锈等清洗干净，管路系统的管子和无件应清洗干净并吹。
5.3.6.3芯辅装螺杆元件（螺纹元件、剪切元件等）部位，任意方向直线度不低于GBT1184一1996中的7级精度。
5.3.6.4螺杆元件套装在芯轴上，应保证螺纹相互衔接的连续性，无明显凹凸错位现象并具有良好的互换性。
5.3.6.5螺杆装好后，螺杆直线度应不低」GBT1184一1996中的8级精度5.3.6.6两螺杆在装入膨化腔并处1正常工作位置时，螺杯与化腔（或衬套内壁）允许有接触，但在做同步旋转时不得有卡滞或刮伤现象。5.3.6.7水、汽管道和调节阀门均不得有渗漏5.3.6.8对带轮传动的膨化机，带轮不允许有径向和轴向松动：旋转时的径向和轴向圆跳动量，不得超过其直径的0.1%。
5.3.6.9带轮剩余不平衡量应不大丁GB/T9239.1-2006中乎衡品质G16级的要求。5.3.6.10对于联轴器传动的膨化机，联轴器两轴心线的径向位移和倾斜度应符合其对应型式联轴器的安装要求。
5.3.6.11齿轮箱内各喷油管、嘴的喷汕方向应保证能喷到被润滑的部位，箱体各结合面、密封处无渗漏现象，运转时不得有异常响声。5.3.6.12螺杆末端外径与膨化腔（或膨化腔衬套）内径的径向最大与最小问队之差应不大于0.5mm5.3.6.13所有切刀刃口应在与模板出料端面平行的同一平面内。5.3.6.14切刀转动应灵活，能沿轴线移动和锁山5
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5.4安全卫生
5.4.1材料的卫生要求
与入机水、蒸汽和饲料接触的零部件应采用不含有害物质或有害物质不超过饲科卫生标准中规定数量的材料制作。
5.4.2机械安全
5.4.2.1外露转动部件应有防护装置。5.4.2.2防止上下肢触及传动、裸带电部件的安全距离应符合GB23821的规定。5.4.2.3转动部件、高温部件等危险部分外表应有警示标志。5.4.2.4操纵、调节、显示等装置必须齐全、灵敏、可靠。5.4.2.5蒸汽和水的压力表应是检定合格产品，应满足0MPa～1.6MPa的测量范围。5.4.3电气安全
5.4.3.1各个电动机均应有过载保护装置。5.4.3.2启、停各设备的程序设计应能保证安全联锁，不致内误操作而产生安全事故。对使用油泵的润滑系统，油泵启动后，王电动机才能启动5.4.3.3电气设备的其他安全要求应符合GB5226.1的规定，5.5可靠性
膨化机首次故障前工作时间应不小于2000h（更换模板除外）。5.6外观
5.6.1膨化机各部件表面应平整、光滑，不应有图样未规定的凸起、凹降、硫碰、划伤和锈蚀等缺陷。5.6.2化机表面漆层应光洁、平整，无流挂、起泡、裂纹、划痕、起皱、漏涂等缺陷。5.6.3水、汽管道应排列整齐，且用管道架或管夹固定。5.6.4各种标牌应清晰、耐久，固定位置正确、平整、牢固、不歪斜。6试验方法
6.1试验条件
6.1.1试验场地
试验场地的地基应坚固、平整，车间应有通风设施。6.1.2膨化机的安装要求
6.1.2.1用型钢按照膨化机底座的尺寸制作平面度符合要求的框架，并用膨胀螺钉将框架周定在地基上。将膨化机安装在框架上。对膨化机各个紧固点进行检查，检查带轮的平行度以及传动带的张紧度。6.1.2.2前道工序应安装吸铁装置，化料出口处应加吸风装置，膨化机出口应采用旁路机构，以便观察出料情况。
6.1.2.3化机进料口与调质器之问应采用旁路机构，以使观察物料调质情况。6.1.3试验用物料要求
6.1.3.1浮性饲料的配方为：豆粕30%、小麦粉30%、麦麸15%、菜籽粕25%：沉性饲料的配方为6
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豆粕30%、鱼粉40%、小麦粉15%、菜籽粕15%若用1mm模孔生产，配方中的菜籽粘以豆代替。6.1.3.2粉碎粒度要求：采用GB/T5917.1—2008中规定的“200×500.250/0.160试验筛”进行筛分后，试验筛上存留物料质量占试验物料总质量的百分数小丁或等」5%6.1.3.3试验原料含水率为11%~16%6.1.4其他条件
6.1.4.1试验用仪器、仪表，量其、检测工具参见附录A，使用前均应检定合格。6.1.4.2试验电压为380V，偏差不大于额定值的土10%。6.1.4.3试验用蒸汽压力为0.2MPa~0.6MPa6.1.4.4样机操作应配备固定的熟练人员，试验应在标定工况下进行。6.2静态检验
6.2.1逐项检查结构组成、附属装置是否齐全、温度和压力仪表的示值范围是否符合要求。6.2.2用塞尺测量螺杆末端外径与膨化腔（或膨化腔内村套）内径的径向最大与最小间隙，并求其差值。
膨化腔外壁上的耐热漆层的耐热性试验按GB/T1735规定的方法进行。6.2.4防止上、下肢到达危险地带的安全距离的检测按GB23821的规定进行。6.2.5电气装置的有关检验按GB5226.1的规定进行。6.2.6芯轴直线度的检测按GB/T11336—1996中的规定检测。6.2.7螺杆外圆直线度检测按如下进行，将螺杆放在平台上固定住，使其不能自由转动，然后用塞尺测量外圆与平台的问隙，每旋转90”重复上述过程测量「次。结果以4次测量中的最大间隙差值来表示。
6.2.8将切刀盘移向出料模孔，保持一定距离，用钢直尺测量各刀刃和模孔出料端面之间的距离，判断切刀刃是否共面和与模孔出料端面是否平行：手工检查切刀调节装置，观察切刀刃口和模孔出料端面之间的间是否可谢
6.2.9带轮剩余不-平衡量按GB/T9239.1规定的方法检测。6.2.10其他制造、装配质量项目和产品外观，用目测，手动和常规方法检查。检查与蒸汽、水、物料接触的零件材质、外购件和外协件的质量合格证明文件。6.2.11在使用单位检查关键零部件的使用寿命。从使用单位的生产记录获取关键零部件的累计使用时同。当螺杆外径与膨化腔内衬套（成膨化腔）内径的径向间际达到正常值的3.5倍时，或者当生产率明显下降、吨料电耗明显升高，膨化产品质量明显变化，膨化机出现异常响声、振动或关键零部件损坏导致膨化机不能正常工作时，拆检关键零部件，按失效判据判定该零部件是否失效。6.2.12首次故障停机前工作时间从检查使用单位的生产记录获得。6.3空载试验
6.3.1低速运转，观察齿轮箱输出轴的旋间是否正确，润消系统目测有光泄漏，齿轮箱有无周期性冲击声和异常振动。
6.3.2，低速运转，观察螺杆之间、螺杆和膨化腔（或膨化腔衬套）问有光干涉、卡滞现象，整机运转是否正常平稳，有无异带声响。6.3.3观察各密封部位在丁作压力下有无漏油、漏水、漏汽现象。6.3.4试验操纵、调节、显示等装置是否能在规定的范围内正常工作。6.3.5试验启、停各设备的安全联锁功能是否符合设计要求。6.3.6调节进料电动机转速控制旋钮，观察喂料器转速变化情况。7
JB/T11686—2013
运行调质、施切和水、汽供给系统，检查其工作状态。6.3.8按GB/T3768规定的方法测定整机噪声声功率级。负载试验
样机的技术特征、试验环境和原料将试验样机的技术特征、试验环境和原料记人表3。表3试验样机技术特征、试验环境和原料序号
6.4.2过载保护试验
生产率
螺杆直径
总装机容量
全电动机功率
喂料器电动机功净
调质器电动机功率
切粒电动机功率
润滑油泵电动机功率
模孔直径
模孔数量
沉浮料配方选择
原料粉碎筛上物残留率
外形尺寸（长×宽X高）
人为使各电动机过载或使过载保护电器达到设定的动作电流，试验各电动机的过载保护功能是否能正常运行。
性能指标测定
用附录A中的仪器、仪表测定输入电压、各电动机功率、转速，将其控制在额定工况范围内：检查物料、蒸汽、水和润滑油，不得泄漏；稳定运行15min后，进行性能测试，并将测得参数记入表4。表4性能试验测定表
测定内容
输入电压
全电动机功率
调质电动机功率
喂料电动机功率
切粒电动机功率
测定值
举均值
测定内容
润滑油泵电动机功率
主轴转速
调质器转速
喂料器转速
切粒装置转速
取样量
取样时间
取样时间内总耗电量
取样时间内主电动机耗电量
主电动机负荷率
生产幸
吨料电耗
生轴承（非油浸冷却）温刀
轴承座或齿轮箱油盐
膨化产品含水率
调质器调质时间
膨化产品浮水车
膨化产品沉水率
腾化产品济失率
6.4.3.1物料水分的测定
性能试验测定表C续）
原料水分和化产品的水分按GB/T6435规定的方法测定。6.4.3.2生产率的测定
测定值
JB/T116862013
中均值
膨化机生产稳定后在出口处按取膨化产品的样品，每次接取时间不少于5min或接取样品重量不少于100kg，立即称重（取样前先恒重取样器）。以秒表计时，计时开始与终止应与取样同步，按公式（1）计算纯工作小时生产率。每隔5min测1次，共测3次，结果以3次测定值的平均值计。同时从膨化机出口处接取不少于0.5kg用于检验水分的样品，立即用带有磨砂玻璃瓶塞的玻璃瓶或可密封的塑料袋密封样品，并尽快送检。
3600W(1-M%
式中：
0纯T作小时生产率，单位为千克每小时（kg/h)；w取样量，单位为千克（kg）：
M样品含水率，%
取样时间，单位为秒（s)；
折算水分。
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