JB/T 11687-2013
基本信息
标准号： JB/T 11687-2013
中文名称：单螺杆水产饲料膨化机
标准类别：机械行业标准(JB)
标准状态：现行
出版语种：简体中文
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标准分类号
关联标准
出版信息
相关单位信息
标准简介
JB/T 11687-2013 单螺杆水产饲料膨化机
JB/T11687-2013
标准压缩包解压密码：www.bzxz.net
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标准内容
ICS65.060
备案号：442692014
中华人民共和国机械行业标准
JB/T11687—2013
单螺杆水产饲料膨化机
Single-screwextruderforaquafeed2013-12-31发布
2014-07-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布前言
1范围
2规范性别用文件
3术语和定义，
型号命名和规格
5.1性能指标
5.2结构组成和要求
5.3制造和装配
5.4安全卫生
5.5可营性
5.6外观...
6试验方法..
6.1.试验条件
6.2静态检验
6.3空载试验
6.4负载试验
7检验规则.
7.1检验分类
7.2出厂检验.
7.3型式检验
7.4判定规则
8标志，包装、运输和存
8.1标志.
8.2包装
8.3运输
8.4贴存.
附录A（资料性附录）试验用主要仪器仪表和工具表1膨化机主要性能指标..
表2关键零部件的使用寿命。
表3试验样机技术特征、试验环境和原料表4性能试验测定表
表5检验项目和不合格分类。
表A.1试验用主要仪器仪表和工具次
JB/T11687—2013
JB/T11687--2013
本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国饲料机械标准化技术委员会（SAC/TC384）归山。本标准主要起草单位：江苏牧羊集团有限公司。本标准上要起草人：张贵阳、刘春斌、范文海、马亮、康长雨、彭君建本标准为首次发布。
1范围
单螺杆水产饲料膨化机
JB/T11687—2013
本标准规定了单螺杆水产饲料膨化机的术语和定义、型号命名和规格、要求、试验方法、检验规则标志、包装、运输和存。
本标准适用于组合螺杆结构的单螺杆湿法水产饲料膨化机（以下简称“膨化机”）。2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。包装楚运图示标志
GB/T191
GB/T1184—1996形状和位置公差未注公差值GB/T1735色漆和清漆耐热性的测定GB/T3098.1-2010紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱声学声乐法测定噪声源声功率级反射面上方采用包络测量表面的简易法GB/T3768
机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件GB/T5917.1—2008饲料粉碎粒度测定两层筛筛分法GBT6003.1试验筛技术要求和检验第1部分：金属丝编织网试验筛GB/T6435饲料中水分和其他挥发性物质含量的测定GB/T9239.1--2006机械振动恒态（刚性）转子平衡品质要求第1部分：规范与平衡允差的检验
GB/T10647
饲料工业术语
GB/T11336-2004直线度误差检测GB/T18695
饲料加工设备术语
机械安全防止上下肢触及危险区域的安全距离GB23821
GB/T24445单螺杆饲料原料膨化机JB/11692—2013浆叶式饲料调质器试验方法3术语和定义
GB/T10647、GB/T18695和GB/T24445界定的和下列术语和定义适用本文件。3.1
单螺杆水产饲料膨化机single-screwextruderforaquafeed采用组合螺杆结构、用于湿法膨化水产饲料的单螺杆挤咔膨化机。3.2
modularscrew
组合螺杆
分段设计并制造的，可装配、灵活组合使用的螺杆。JB/T11687-—2013
漂浮率
floatingrate
在规定试验条件下，将定量浮性颗粒饲料投入水中，在水面漂浮不小」30min的饲料所占的数量百分比。
沈水率sinkingrate
在规定试验条件下，将定量沉性颗粒饲料投入水中，1min内沉入水中的饲料所占的数量百分比。3.5
溶失率dissolvingloss
在规定试验条件下，将水产颗粒料在水中没泡后，颗粒料在水中溶解、散失的质量百分比。型号命名和规格
膨化机型号命名如下：
规格代号：螺杆公称直径，单位为毫米（mm）型式代号：单螺杆、水产饲料膨化机类别代号：膨化机
示例：PHDS-165表尔螺杆公称直径165mm、单螺杆水产饲料膨化机。4.2螺杆公称直径「单位为毫米（mm）7系列为：50、65、95、115、135、165、185、215、235、265。注：螺杆公称直径为推荐优选系列。制造商可根据需要确定。5要求
性能指标
膨化机的主要性能指标应符合表1的规定表1膨化机主要性能指标
純料电耗
kW-h/t
生产率kg/h
（以影化产品水分10%折算）
主电动机负猫率%
主电动机功率≤45kW
45kw<主电动机功率≤75kw
75kw主电动机功率≤110k
110kw<主电动机功率≤200kW
200kW<主电动机功率≤315kw
主电动机功率>315kW
浮性颗粒
沉性颜粒
不小于出厂产品明示值
≤100
空载噪声
声功净级
dB (A)
膨化产品质量
表1膨化机主要性能指标（续）
主电动机功率≤45kw
45kW<主电动机功手≤75kW
75kW<主电动机功率≤110kW
110kW<主电动机功率≤200kW
200kW<主电动机功率≤315kW
主电动机功率>315kW
主轴承（非油浸冷却）温升
轴承箱或丙轮箱润滑油温度
漂浮率%
沉水率%
游失率%
注：膨化维构的配置应能满足浮性/沉性颗粒中至少一种功能，模板孔径4mm结构组成和要求
喂料系统
最科装置的转速应可在规定范围内连续调节。喂料量应能满足膨化机的产能带要。调质系统
JB/T116872013
浮性巍粒
沉性颗粒
≤100
≤120
调质器出料口应有温度检测装置，并能满足在30℃110℃范制内实时显小温度。调质器出料口处应设置政样口。调质器上应设蒸汽添加口和液体添加口原料在调质系统内调质时间应不少于60s。主动力传递及分配系统
轴承及齿轮应有润滑装置。
齿轮箱内的润滑油应无泄漏现象。5.2.4
挤压膨化系统
膨化腔应采用分段装配式结构，宜采用膨化腔体和可拆卸膨化腔内衬套的组装式结构。各段膨化腔宜设置温度检测与显示装置，应能满足30℃~180℃温度显示范围。膨化腔应根据需要设置加热或冷却装置，并设置向膨化腔内加水、蒸汽的接口及排汽口。5.2.4.3
5.2.4.4膨化机的螺杆应采用组合螺杆结构。膨化腔进料段的主轴进口处应有密封装置，不得有粉尘和水的泄漏。5.2.4.5
切粒系统
切刀的刃口和模板出料端面之间的间隙应可调整，并可在生产过程中在线谢节。3
JB/T11687-2013
5.2.5.2切料系统的转速应可连续调节以满足颗粒成形的需要。5.2.5.3在膨化机运行时，切粒系统如不使用，应能方便移开。5.2.6水、汽供给系统
5.2.6.1调质器水及蒸汽的添加量应可调节。5.2.6.2膨化腔内水及蒸汽的添加量应可调节。5.2.6.3膨化腔如设置加热和冷却装置，这两种方式应能切换。5.2.7
电气控制系统
电气控制系统应符合GB5226.1的有关要求。5.3制造和装配
关键零部件的使用寿命
关键零部件的使用寿命应符合表2的规定。表2关键零部件的使用寿命
膨化腔内套（无衬套为膨化腔）捏合盘
齿轮箱（主轴承）
5.3.1.2关键零部件的失效判据如下：a）螺杆径向单边磨损量达到2.5mm：b）膨化腔内衬套（或膨化腔）内孔径向单边磨损量达到2.5mm：c）捏合盘大径径向单边磨损量达到2.0mm:d）金辅折断或扭曲导致化机不能正常工作指标
≥7:000bzxZ.net
≥15000
≥15000
≥400
e）主轴承或齿轮箱内齿轮磨损或破损后引起异常响声，膨化机不能正常工作：f）出料模板孔径魔损至原有的1.2倍或使用该模板加工不出合格的化产品。单位为小时
5.3.1.3各段膨化腔的连按螺栓和膨化腔与齿轮箱的连接螺钉的机械物理性能应不低TGB/T3098.1一2010中规定的10.9级的要求。
5.3.2铸件
铸件上的浇口、口、飞边、粘砂、夹砂等应铲除平整，不应有气孔、缩松、裂纹等铸造缺5.3.2.1
铸件清理后非加工表面应涂防锈漆。5.3.2.2
5.3.2.3凡需进行加T的铸件均应进行时效处理。5.3.3焊接件
5.3.3.1焊接件外露焊缝应平直，不应有裂纹、烧伤、假焊、漏焊和焊渣残留等缺陷。5.3.3.2焊接部件的外观表面不应有锤痕、焊瘾、金属飞溅物及引弧痕迹，边棱、尖角处应光滑。4
5.3.4切削加工件
5.3.4.1切削加工件的加工面，不粒有擦伤、碰伤、烧灼、锈蚀等缺陷。5.3.4.2切制加工件不应有毛刺和锐边。5.3.5涂装
JB/T11687—2013
膨化腔外壁上的耐热漆层经180℃、8h的耐热性试验后，不得发生起皮、起泡、起皱等变化。5.3.6装配
5.3.6.1膨化机所有零件应检验合格，外购件、外协件应有合格证明方可进行装配5.3.6.2装配前应将零部件的毛刺、切属、锈蚀等清洗干净。管路系统的管道和光件应清洗干净并吹干。
5.3.6.3芯轴装端元件（螺纹元件、剪切元件等）部位，沿轴线的直线度不应低于GB1184一1996中7级精度。
螺杆元件套装在芯轴上，应保证相互衔接的连续性，无明显凹凸错位现象并具有良好的互换性。
5.3.6.5螺杆装好后，螺杆沿轴线直线度应不低于GB/T1184—1996中的8级精度5.3.6.6装配后的所有转动部件应转动灵活、无卡滞和碰撞现象。空运转时，不得有异常振动和碰擦声。所有紧周作应紧固，不得松动。5.3.6.7水、汽管道和各种阔门均不得有渗漏。5.3.6.8对丁带轮传动的化机，带轮不允许有径向和轴向松动：旋转时的径向和轴向圆跳动量，不得超过其直径的0.1%：各带轮轴线应相互平行，带轮对应轮槽的中间平面应重合。5.3.6.9带轮剩余不平衡最不大GB/T9239.1一2006中平衡品顶G16级的要求5.3.6.10对于联轴器传动的化机，应符合其对应型式联轴器的安装要求。内轮箱内各喷油管、嘴的喷油方向应保证能喷到被润滑的部位，箱体各结合面、密封处无渗5.3.6.11
漏现象，运转时不得有异常声。5.3.6.12螺杆末端外径与膨化腔（或膨化腔衬套）内径的径向最大与最小问限之差应不大1.0mm5.3.6.13所有切刀刃口应在与模板出料端面平行的同一平面内。5.3.6.14切转动应灵活，能沿轴线移动和锁止。5.4安全卫生
5.4.1材料的卫生要求
与入机水、蒸汽和饲料接触的零部件应选用不含有害物质或有害物质不超过饲料卫生标准规定的材料5.4.2机械安全
5.4.2.1外露转动部件应有安全防护装置。防止：上下肢触及传动、裸带电部件的安全距离应符合GB2382I的规定5.4.2.2
5.4.2.3转动部件、高温部件和其他危险部件外表应有警示标志。5.4.2.4操纵、调节、显示等装置必须齐全、灵敏、可靠。5.4.2.5蒸汽和水的压力表应是检定合格产品，应满足0MPa1.6MPa的测量范围。5.4.3电气安全
5.4.3.1各个电动机均应有过载保护装置，主电动机的过载保护上限应可设定。5
JB/T11687-2013
5.4.3.2，启、停设备的程序设计应能保证安全联锁。5.4.3.3，电气设备的其他安全要求应符合GB5226.1的有关规定5.5可靠性
膨化机首次故障前的作时问应不小了2000h（更换易损件除外：如更换模板）。5.6外观
5.6.1膨化机各部件表面应平整、光滑，不有图样未规定的占起、凹陷、磕碰、划伤和锈蚀等缺陷5.6.2膨化机表面漆层应光洁、平整，无流挂、起泡、裂纹、划痕、起皱、漏涂等缺陷。5.6.3水、气管道应排列整齐，且用管道架或管夹固定。5.6.4各种标牌应清晰、耐久，固定位置合理、平整、牢周、不歪斜。6试验方法
6.1试验条件
6.1.1试验场地
试验场地的地基应坚固、平整，车间应有通风设施，6.1.2膨化机的安装要求
6.1.2.1用型钢按照膨化机底座的尺寸制作平面度符合图样要求的框架，并用膨胀螺钉将框架固定在地基上。将膨化机安装在框架上。对膨化机各个紧固点进行检查，检查带轮的平行度及传动带的张紧度。6.1.2.2前道工序应安装吸铁装置，膨化料出口处应加吸风装置。6.1.2.3膨化机进料口与调质器之间应采用旁路结构，以便观察物料调质情况。6.1.3试验用物料要求
6.1.3.1浮性饲料的配方为：豆柏30%、小麦30%、麦麸15%、菜籽粕25%：沉性饲料的配方为：豆粕30%、鱼粉40%、面粉15%、菜籽粕15%6.1.3.2粉碎粒度要求：采用GB/T6003.1中规定的“Φ200×50-0.250/0.160试验筛”按照GB/T5917.1一2008中6.3规定的方法筛分后，试验筛上存留物料质量占试验总质量的百分数应不大于5%。6.1.3.3试验原料含水率为11%~16%。6.1.4其他条件
6.1.4.1试验用仪器、仪表、量具、检测工具见附录A，使用前均应检定合格。6.1.4.2试验电为380V，偏差不大下额定值的士10%6.1.4.3试验用蒸汽压力为0.2MPa～0.6MPa。6.1.4.4样机操作应配各周定的熟练人员，试验应在标定工况下进行。6.2静态检验
6.2.1逐项检查结构组成、附属装置是否齐全、温度和压力仪表的示值范围是否符合要求。6.2.2用塞尺测最螺杆末端外径与膨化腔（或膨化腔内衬套）内径的径向最大与最小问麟，并求其差值。6.2.3
膨化腔外壁上的耐热漆层的耐热性试验按GB/T1735规定的方法进行。6.2.4
防山上、下肢到达危险地带的安全距离的检测按GB23821的规定进行。6
6.2.5电气装置的有关检验按GB5226.1的规定进行。6.2.6芯轴直线度的检测按GB/T11336—2004中的规定检测。JB/T11687--2013
6.2.7螺杆外圆直线度检测按如下方法进行，将螺杆放在平台上固定住，使其不能自由转动，然后用塞尺测量外圆与平台的最大问隙，然后每旋转90重复上述过程测量一次，直线度误差取检测中最大间隙值：或名将螺杆放在平台上的V形铁上，用百分表对螺杆螺棱的最高点逐个进行测量，然后每旋转90重复上述过程测量一次，直线度误差取两次最高点测量值相互间的最大差值。6.2.8：将切刀盘移向出料模孔，保持一定距离，用钢直尺测量各刀刃和模孔出料端面之间的距离，判断切刀刃是否共面，刀刃面与模孔出料端面是否平行：手下检查切刀调节装置，观察切刀刃口和模孔出料端面之间的间是否可调、
6.2.9带轮剩余不平衡量按GB/T9239.1规定的方法检测6.2.10其他制造、装配质量项目和产品外观，用目测、手动和常规方法检查。检查与蒸汽、水、物料接触的零件材质、外购件和外协件的质量合格证明文件。6211在使用单位检查关键零部件的使用寿命：从使用单位的生产记录获取关键零部件的累计让使用时问。肖出现如下情况时，应拆检关键零部件，按失效判据判定该零部件是否失效。a）螺杆外径与膨化腔内衬套（或影化腔）内径的径向问除达到正常值的3.5倍：b）生产率明显下降、吨料电耗明显升高：c）膨化产品质量明显变化
d）膨化机出现异常响声、振动或关键零部件损坏导致膨化机不能正常工作。6.2.12首次故障停机前工作时问从检套使用单位的生产记录获得。6.3空载试验
6.3.1低速运转，观察齿轮箱输出轴的旋向是否正确，润滑系统日测是否符合5.3.6.11的规定，齿轮箱有无冲击声和异常动
2低速运转，观察螺杆和膨化腔（或膨化腔衬套）之向问有无干涉、卡住现象，整机运转是否正常6.3.2
平稳，有无异常声响，
观察各密封部位在工作压力下有无漏油、漏水、漏汽现象。6.3.4
试验操纵、调节、显示等装置是否能在规定的范用内正常工作。6.3.5
试验启、停各设备的安全联锁功能是否符合设计要求。调节进料电动机转速控制旋钮，观察喂料器转速变化情况。运行调质、旋切和水，汽供给系统，检查其工作状态。按GB/T3768规定的方法测定整机噪声声功率级。6.3.8
6.4负载试验
6.4.1样机的技术特征、试验环境和原料将试验样机的技术特征、试验环境和原料记入表3，6.4.2过载保护试验
人为使各电动机过载或使过载保护电器达到设定的动作电流，试验各电动机的过载保护功能是否能正常运行。
6.4.3性能指标测定
6.4.3.1性能指标测定前准备
用附录A中的仪器、仪表测定输入电压。各电动机功车、转速，将其控制在额定工况范围内：检JB/T116872013
查物料、
蒸汽、水和润滑油，确保无泄漏现象：稳定运行15min后，进行性能测试，并将测得的参数值记入表4。
表3试验样机技术特征、
试验环境和原料
测定内容
纯工作小时生产学
螺杆直欲
总装机容量
主电动机动率
喂料器电动机功率
调质器电动机功率
切粒电动机功率
润滑油象电动机功车
模孔直符
模孔数量
沉浮料直方选择
原料粉碎筛上物残留率
外形尺寸（长×宽X尚）
性能试验测定表
输入电压
主电动机功率
调质电动机功率
喂料电动机功率
切粒电动机功率
润滑油泵电动机功率
主轴转速
调质器转速
喂料器转速
切粒装置转速
取祥时间
取样时间内总耗电量
取样时间内主电动机耗电量
主电动机负荷率
生产率
纯料电耗
主轴承（非油浸冷却）温卉
kw-h/t
测定值
平均值
测定内容
轴承座或内轮箱油温
调质器物料充满量
调质器物料个水率
影化产品合水车
彪化产品源浮率
彭化产品沉水丰
物料水分的测定
性能试验测定表（续）
原料水分和影化产品的水分按GB/T6435规定的方法测定6.4.3.3生产率的测定
测定值
JB/T11687-2013
平均值
膨化机生产稳定后在出口处接取膨化产品的样品，每次接取时间不少于5min或接取样品重量不少于100kg，立即称重（取样前先恒重取样器）。以秒表计时，计时开始和终止应与取样同步，按公式（1）计算生产率。每隔5min测1次，共测3次，结果以3次测定值的平均值计。同时从膨化机出口处接取不少主05kg用十检验水分的样品，立即用带有砂玻璃瓶寒的玻璃瓶或可密封的塑料袋密封样品，并尽快送检。
3600W(1-M%
式中：
生产率，单位为千克每小时（kg/h）；取样量，单位为千克（kg)：
样品含水率，%：
T—取样时间，单位为秒（s)：
折算水分。
6.4.3.4吨料电耗
(1-10%
在每次测定生产率的同时，测定样机总耗电量，用公式（2）计算吨料电耗。共测3次，结果以3次测定值的平均值计。
1000G,（1-10%
式中：
(1-M%）
吨料电耗，单位为千瓦时每吨（kW·h/t)；G
G，—取样时间内样机总耗电量，单位为千瓦时（kw·h）。6.4.3.5调质器调质时间的测定
调质器调质时问的测定按JB/T11692规定的方法进行，按公示（3）计算调质时问。T
式中：
一调质时间，单位为秒（s)：
3600g(1-N%)
9(1-10%)
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单螺杆水产饲料膨化机
Single-screwextruderforaquafeed2013-12-31发布
2014-07-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布前言
1范围
2规范性别用文件
3术语和定义，
型号命名和规格
5.1性能指标
5.2结构组成和要求
5.3制造和装配
5.4安全卫生
5.5可营性
5.6外观...
6试验方法..
6.1.试验条件
6.2静态检验
6.3空载试验
6.4负载试验
7检验规则.
7.1检验分类
7.2出厂检验.
7.3型式检验
7.4判定规则
8标志，包装、运输和存
8.1标志.
8.2包装
8.3运输
8.4贴存.
附录A（资料性附录）试验用主要仪器仪表和工具表1膨化机主要性能指标..
表2关键零部件的使用寿命。
表3试验样机技术特征、试验环境和原料表4性能试验测定表
表5检验项目和不合格分类。
表A.1试验用主要仪器仪表和工具次
JB/T11687—2013
JB/T11687--2013
本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国饲料机械标准化技术委员会（SAC/TC384）归山。本标准主要起草单位：江苏牧羊集团有限公司。本标准上要起草人：张贵阳、刘春斌、范文海、马亮、康长雨、彭君建本标准为首次发布。
1范围
单螺杆水产饲料膨化机
JB/T11687—2013
本标准规定了单螺杆水产饲料膨化机的术语和定义、型号命名和规格、要求、试验方法、检验规则标志、包装、运输和存。
本标准适用于组合螺杆结构的单螺杆湿法水产饲料膨化机（以下简称“膨化机”）。2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。包装楚运图示标志
GB/T191
GB/T1184—1996形状和位置公差未注公差值GB/T1735色漆和清漆耐热性的测定GB/T3098.1-2010紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱声学声乐法测定噪声源声功率级反射面上方采用包络测量表面的简易法GB/T3768
机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件GB/T5917.1—2008饲料粉碎粒度测定两层筛筛分法GBT6003.1试验筛技术要求和检验第1部分：金属丝编织网试验筛GB/T6435饲料中水分和其他挥发性物质含量的测定GB/T9239.1--2006机械振动恒态（刚性）转子平衡品质要求第1部分：规范与平衡允差的检验
GB/T10647
饲料工业术语
GB/T11336-2004直线度误差检测GB/T18695
饲料加工设备术语
机械安全防止上下肢触及危险区域的安全距离GB23821
GB/T24445单螺杆饲料原料膨化机JB/11692—2013浆叶式饲料调质器试验方法3术语和定义
GB/T10647、GB/T18695和GB/T24445界定的和下列术语和定义适用本文件。3.1
单螺杆水产饲料膨化机single-screwextruderforaquafeed采用组合螺杆结构、用于湿法膨化水产饲料的单螺杆挤咔膨化机。3.2
modularscrew
组合螺杆
分段设计并制造的，可装配、灵活组合使用的螺杆。JB/T11687-—2013
漂浮率
floatingrate
在规定试验条件下，将定量浮性颗粒饲料投入水中，在水面漂浮不小」30min的饲料所占的数量百分比。
沈水率sinkingrate
在规定试验条件下，将定量沉性颗粒饲料投入水中，1min内沉入水中的饲料所占的数量百分比。3.5
溶失率dissolvingloss
在规定试验条件下，将水产颗粒料在水中没泡后，颗粒料在水中溶解、散失的质量百分比。型号命名和规格
膨化机型号命名如下：
规格代号：螺杆公称直径，单位为毫米（mm）型式代号：单螺杆、水产饲料膨化机类别代号：膨化机
示例：PHDS-165表尔螺杆公称直径165mm、单螺杆水产饲料膨化机。4.2螺杆公称直径「单位为毫米（mm）7系列为：50、65、95、115、135、165、185、215、235、265。注：螺杆公称直径为推荐优选系列。制造商可根据需要确定。5要求
性能指标
膨化机的主要性能指标应符合表1的规定表1膨化机主要性能指标
純料电耗
kW-h/t
生产率kg/h
（以影化产品水分10%折算）
主电动机负猫率%
主电动机功率≤45kW
45kw<主电动机功率≤75kw
75kw主电动机功率≤110k
110kw<主电动机功率≤200kW
200kW<主电动机功率≤315kw
主电动机功率>315kW
浮性颗粒
沉性颜粒
不小于出厂产品明示值
≤100
空载噪声
声功净级
dB (A)
膨化产品质量
表1膨化机主要性能指标（续）
主电动机功率≤45kw
45kW<主电动机功手≤75kW
75kW<主电动机功率≤110kW
110kW<主电动机功率≤200kW
200kW<主电动机功率≤315kW
主电动机功率>315kW
主轴承（非油浸冷却）温升
轴承箱或丙轮箱润滑油温度
漂浮率%
沉水率%
游失率%
注：膨化维构的配置应能满足浮性/沉性颗粒中至少一种功能，模板孔径4mm结构组成和要求
喂料系统
最科装置的转速应可在规定范围内连续调节。喂料量应能满足膨化机的产能带要。调质系统
JB/T116872013
浮性巍粒
沉性颗粒
≤100
≤120
调质器出料口应有温度检测装置，并能满足在30℃110℃范制内实时显小温度。调质器出料口处应设置政样口。调质器上应设蒸汽添加口和液体添加口原料在调质系统内调质时间应不少于60s。主动力传递及分配系统
轴承及齿轮应有润滑装置。
齿轮箱内的润滑油应无泄漏现象。5.2.4
挤压膨化系统
膨化腔应采用分段装配式结构，宜采用膨化腔体和可拆卸膨化腔内衬套的组装式结构。各段膨化腔宜设置温度检测与显示装置，应能满足30℃~180℃温度显示范围。膨化腔应根据需要设置加热或冷却装置，并设置向膨化腔内加水、蒸汽的接口及排汽口。5.2.4.3
5.2.4.4膨化机的螺杆应采用组合螺杆结构。膨化腔进料段的主轴进口处应有密封装置，不得有粉尘和水的泄漏。5.2.4.5
切粒系统
切刀的刃口和模板出料端面之间的间隙应可调整，并可在生产过程中在线谢节。3
JB/T11687-2013
5.2.5.2切料系统的转速应可连续调节以满足颗粒成形的需要。5.2.5.3在膨化机运行时，切粒系统如不使用，应能方便移开。5.2.6水、汽供给系统
5.2.6.1调质器水及蒸汽的添加量应可调节。5.2.6.2膨化腔内水及蒸汽的添加量应可调节。5.2.6.3膨化腔如设置加热和冷却装置，这两种方式应能切换。5.2.7
电气控制系统
电气控制系统应符合GB5226.1的有关要求。5.3制造和装配
关键零部件的使用寿命
关键零部件的使用寿命应符合表2的规定。表2关键零部件的使用寿命
膨化腔内套（无衬套为膨化腔）捏合盘
齿轮箱（主轴承）
5.3.1.2关键零部件的失效判据如下：a）螺杆径向单边磨损量达到2.5mm：b）膨化腔内衬套（或膨化腔）内孔径向单边磨损量达到2.5mm：c）捏合盘大径径向单边磨损量达到2.0mm:d）金辅折断或扭曲导致化机不能正常工作指标
≥7:000bzxZ.net
≥15000
≥15000
≥400
e）主轴承或齿轮箱内齿轮磨损或破损后引起异常响声，膨化机不能正常工作：f）出料模板孔径魔损至原有的1.2倍或使用该模板加工不出合格的化产品。单位为小时
5.3.1.3各段膨化腔的连按螺栓和膨化腔与齿轮箱的连接螺钉的机械物理性能应不低TGB/T3098.1一2010中规定的10.9级的要求。
5.3.2铸件
铸件上的浇口、口、飞边、粘砂、夹砂等应铲除平整，不应有气孔、缩松、裂纹等铸造缺5.3.2.1
铸件清理后非加工表面应涂防锈漆。5.3.2.2
5.3.2.3凡需进行加T的铸件均应进行时效处理。5.3.3焊接件
5.3.3.1焊接件外露焊缝应平直，不应有裂纹、烧伤、假焊、漏焊和焊渣残留等缺陷。5.3.3.2焊接部件的外观表面不应有锤痕、焊瘾、金属飞溅物及引弧痕迹，边棱、尖角处应光滑。4
5.3.4切削加工件
5.3.4.1切削加工件的加工面，不粒有擦伤、碰伤、烧灼、锈蚀等缺陷。5.3.4.2切制加工件不应有毛刺和锐边。5.3.5涂装
JB/T11687—2013
膨化腔外壁上的耐热漆层经180℃、8h的耐热性试验后，不得发生起皮、起泡、起皱等变化。5.3.6装配
5.3.6.1膨化机所有零件应检验合格，外购件、外协件应有合格证明方可进行装配5.3.6.2装配前应将零部件的毛刺、切属、锈蚀等清洗干净。管路系统的管道和光件应清洗干净并吹干。
5.3.6.3芯轴装端元件（螺纹元件、剪切元件等）部位，沿轴线的直线度不应低于GB1184一1996中7级精度。
螺杆元件套装在芯轴上，应保证相互衔接的连续性，无明显凹凸错位现象并具有良好的互换性。
5.3.6.5螺杆装好后，螺杆沿轴线直线度应不低于GB/T1184—1996中的8级精度5.3.6.6装配后的所有转动部件应转动灵活、无卡滞和碰撞现象。空运转时，不得有异常振动和碰擦声。所有紧周作应紧固，不得松动。5.3.6.7水、汽管道和各种阔门均不得有渗漏。5.3.6.8对丁带轮传动的化机，带轮不允许有径向和轴向松动：旋转时的径向和轴向圆跳动量，不得超过其直径的0.1%：各带轮轴线应相互平行，带轮对应轮槽的中间平面应重合。5.3.6.9带轮剩余不平衡最不大GB/T9239.1一2006中平衡品顶G16级的要求5.3.6.10对于联轴器传动的化机，应符合其对应型式联轴器的安装要求。内轮箱内各喷油管、嘴的喷油方向应保证能喷到被润滑的部位，箱体各结合面、密封处无渗5.3.6.11
漏现象，运转时不得有异常声。5.3.6.12螺杆末端外径与膨化腔（或膨化腔衬套）内径的径向最大与最小问限之差应不大1.0mm5.3.6.13所有切刀刃口应在与模板出料端面平行的同一平面内。5.3.6.14切转动应灵活，能沿轴线移动和锁止。5.4安全卫生
5.4.1材料的卫生要求
与入机水、蒸汽和饲料接触的零部件应选用不含有害物质或有害物质不超过饲料卫生标准规定的材料5.4.2机械安全
5.4.2.1外露转动部件应有安全防护装置。防止：上下肢触及传动、裸带电部件的安全距离应符合GB2382I的规定5.4.2.2
5.4.2.3转动部件、高温部件和其他危险部件外表应有警示标志。5.4.2.4操纵、调节、显示等装置必须齐全、灵敏、可靠。5.4.2.5蒸汽和水的压力表应是检定合格产品，应满足0MPa1.6MPa的测量范围。5.4.3电气安全
5.4.3.1各个电动机均应有过载保护装置，主电动机的过载保护上限应可设定。5
JB/T11687-2013
5.4.3.2，启、停设备的程序设计应能保证安全联锁。5.4.3.3，电气设备的其他安全要求应符合GB5226.1的有关规定5.5可靠性
膨化机首次故障前的作时问应不小了2000h（更换易损件除外：如更换模板）。5.6外观
5.6.1膨化机各部件表面应平整、光滑，不有图样未规定的占起、凹陷、磕碰、划伤和锈蚀等缺陷5.6.2膨化机表面漆层应光洁、平整，无流挂、起泡、裂纹、划痕、起皱、漏涂等缺陷。5.6.3水、气管道应排列整齐，且用管道架或管夹固定。5.6.4各种标牌应清晰、耐久，固定位置合理、平整、牢周、不歪斜。6试验方法
6.1试验条件
6.1.1试验场地
试验场地的地基应坚固、平整，车间应有通风设施，6.1.2膨化机的安装要求
6.1.2.1用型钢按照膨化机底座的尺寸制作平面度符合图样要求的框架，并用膨胀螺钉将框架固定在地基上。将膨化机安装在框架上。对膨化机各个紧固点进行检查，检查带轮的平行度及传动带的张紧度。6.1.2.2前道工序应安装吸铁装置，膨化料出口处应加吸风装置。6.1.2.3膨化机进料口与调质器之间应采用旁路结构，以便观察物料调质情况。6.1.3试验用物料要求
6.1.3.1浮性饲料的配方为：豆柏30%、小麦30%、麦麸15%、菜籽粕25%：沉性饲料的配方为：豆粕30%、鱼粉40%、面粉15%、菜籽粕15%6.1.3.2粉碎粒度要求：采用GB/T6003.1中规定的“Φ200×50-0.250/0.160试验筛”按照GB/T5917.1一2008中6.3规定的方法筛分后，试验筛上存留物料质量占试验总质量的百分数应不大于5%。6.1.3.3试验原料含水率为11%~16%。6.1.4其他条件
6.1.4.1试验用仪器、仪表、量具、检测工具见附录A，使用前均应检定合格。6.1.4.2试验电为380V，偏差不大下额定值的士10%6.1.4.3试验用蒸汽压力为0.2MPa～0.6MPa。6.1.4.4样机操作应配各周定的熟练人员，试验应在标定工况下进行。6.2静态检验
6.2.1逐项检查结构组成、附属装置是否齐全、温度和压力仪表的示值范围是否符合要求。6.2.2用塞尺测最螺杆末端外径与膨化腔（或膨化腔内衬套）内径的径向最大与最小问麟，并求其差值。6.2.3
膨化腔外壁上的耐热漆层的耐热性试验按GB/T1735规定的方法进行。6.2.4
防山上、下肢到达危险地带的安全距离的检测按GB23821的规定进行。6
6.2.5电气装置的有关检验按GB5226.1的规定进行。6.2.6芯轴直线度的检测按GB/T11336—2004中的规定检测。JB/T11687--2013
6.2.7螺杆外圆直线度检测按如下方法进行，将螺杆放在平台上固定住，使其不能自由转动，然后用塞尺测量外圆与平台的最大问隙，然后每旋转90重复上述过程测量一次，直线度误差取检测中最大间隙值：或名将螺杆放在平台上的V形铁上，用百分表对螺杆螺棱的最高点逐个进行测量，然后每旋转90重复上述过程测量一次，直线度误差取两次最高点测量值相互间的最大差值。6.2.8：将切刀盘移向出料模孔，保持一定距离，用钢直尺测量各刀刃和模孔出料端面之间的距离，判断切刀刃是否共面，刀刃面与模孔出料端面是否平行：手下检查切刀调节装置，观察切刀刃口和模孔出料端面之间的间是否可调、
6.2.9带轮剩余不平衡量按GB/T9239.1规定的方法检测6.2.10其他制造、装配质量项目和产品外观，用目测、手动和常规方法检查。检查与蒸汽、水、物料接触的零件材质、外购件和外协件的质量合格证明文件。6211在使用单位检查关键零部件的使用寿命：从使用单位的生产记录获取关键零部件的累计让使用时问。肖出现如下情况时，应拆检关键零部件，按失效判据判定该零部件是否失效。a）螺杆外径与膨化腔内衬套（或影化腔）内径的径向问除达到正常值的3.5倍：b）生产率明显下降、吨料电耗明显升高：c）膨化产品质量明显变化
d）膨化机出现异常响声、振动或关键零部件损坏导致膨化机不能正常工作。6.2.12首次故障停机前工作时问从检套使用单位的生产记录获得。6.3空载试验
6.3.1低速运转，观察齿轮箱输出轴的旋向是否正确，润滑系统日测是否符合5.3.6.11的规定，齿轮箱有无冲击声和异常动
2低速运转，观察螺杆和膨化腔（或膨化腔衬套）之向问有无干涉、卡住现象，整机运转是否正常6.3.2
平稳，有无异常声响，
观察各密封部位在工作压力下有无漏油、漏水、漏汽现象。6.3.4
试验操纵、调节、显示等装置是否能在规定的范用内正常工作。6.3.5
试验启、停各设备的安全联锁功能是否符合设计要求。调节进料电动机转速控制旋钮，观察喂料器转速变化情况。运行调质、旋切和水，汽供给系统，检查其工作状态。按GB/T3768规定的方法测定整机噪声声功率级。6.3.8
6.4负载试验
6.4.1样机的技术特征、试验环境和原料将试验样机的技术特征、试验环境和原料记入表3，6.4.2过载保护试验
人为使各电动机过载或使过载保护电器达到设定的动作电流，试验各电动机的过载保护功能是否能正常运行。
6.4.3性能指标测定
6.4.3.1性能指标测定前准备
用附录A中的仪器、仪表测定输入电压。各电动机功车、转速，将其控制在额定工况范围内：检JB/T116872013
查物料、
蒸汽、水和润滑油，确保无泄漏现象：稳定运行15min后，进行性能测试，并将测得的参数值记入表4。
表3试验样机技术特征、
试验环境和原料
测定内容
纯工作小时生产学
螺杆直欲
总装机容量
主电动机动率
喂料器电动机功率
调质器电动机功率
切粒电动机功率
润滑油象电动机功车
模孔直符
模孔数量
沉浮料直方选择
原料粉碎筛上物残留率
外形尺寸（长×宽X尚）
性能试验测定表
输入电压
主电动机功率
调质电动机功率
喂料电动机功率
切粒电动机功率
润滑油泵电动机功率
主轴转速
调质器转速
喂料器转速
切粒装置转速
取祥时间
取样时间内总耗电量
取样时间内主电动机耗电量
主电动机负荷率
生产率
纯料电耗
主轴承（非油浸冷却）温卉
kw-h/t
测定值
平均值
测定内容
轴承座或内轮箱油温
调质器物料充满量
调质器物料个水率
影化产品合水车
彪化产品源浮率
彭化产品沉水丰
物料水分的测定
性能试验测定表（续）
原料水分和影化产品的水分按GB/T6435规定的方法测定6.4.3.3生产率的测定
测定值
JB/T11687-2013
平均值
膨化机生产稳定后在出口处接取膨化产品的样品，每次接取时间不少于5min或接取样品重量不少于100kg，立即称重（取样前先恒重取样器）。以秒表计时，计时开始和终止应与取样同步，按公式（1）计算生产率。每隔5min测1次，共测3次，结果以3次测定值的平均值计。同时从膨化机出口处接取不少主05kg用十检验水分的样品，立即用带有砂玻璃瓶寒的玻璃瓶或可密封的塑料袋密封样品，并尽快送检。
3600W(1-M%
式中：
生产率，单位为千克每小时（kg/h）；取样量，单位为千克（kg)：
样品含水率，%：
T—取样时间，单位为秒（s)：
折算水分。
6.4.3.4吨料电耗
(1-10%
在每次测定生产率的同时，测定样机总耗电量，用公式（2）计算吨料电耗。共测3次，结果以3次测定值的平均值计。
1000G,（1-10%
式中：
(1-M%）
吨料电耗，单位为千瓦时每吨（kW·h/t)；G
G，—取样时间内样机总耗电量，单位为千瓦时（kw·h）。6.4.3.5调质器调质时间的测定
调质器调质时问的测定按JB/T11692规定的方法进行，按公示（3）计算调质时问。T
式中：
一调质时间，单位为秒（s)：
3600g(1-N%)
9(1-10%)
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