FZ/T 81009-2014
标准分类号
关联标准
出版信息
相关单位信息
标准简介
FZ/T 81009-2014 人造毛皮服装
FZ/T81009-2014
标准压缩包解压密码：www.bzxz.net
标准图片预览
标准内容
ICS61.020
中华人民共和国纺织行业标准
FZ/T81009-2014
代替FZ/T81009—1994
人造毛皮服装
Artificial furgarment
2014-10-14发布
中华人民共和国工业和信息化部2015-04-01实施
本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。FZ/T81009—2014
本标准代替FZ/T81009—1994《人造毛皮服装》，与FZ/T81009—1994相比主要变化如下：修改了标准的范围（见第1章，1994年版的第1章）；补充厂规范性引用文件（见第2章，1994年版的第2章）；增加了使用说明的要求（见3.1）；增加了对镶料的规定（见3.3.3.4）；修改了对条对格、拼接等技术内容（见3.4、3.5，1994年版的4.3、4.4)；补充了外观症点的规定（见3.7，1994年版的4.6)；补充完善了缝制质量的要求（见3.8，1994年版的4.7)；增加了甲醛含量、pH、可分解致癌芳香胺染料、异味等基本安全技术要求，增加「水洗人寸变化、色牢度等指标的考核要求（见3.11)；修改了检验测试方法（见第4章，1994年版的第5章、第6章）；修改了判定规则（见第5章，1994年版的第7章）；充实和完善了成品质量缺陷判定内容（见5.2.3，1994年版的7.2.2.2）。本标准由中国纺织工业联合会提出。本标准由全国服装标准化技术委员公（SAC/TC219)归口。本标准起草单位：潍坊市产品质量监督检验所、上海市股装研究所、山东仙霞服装有限公司、青州市坦博尔服饰股份有限公司、石狮市人帝集团有限公司、劲霸男装（上海）有限公司、恒源祥（集团）有限公司
本标准主要起草人：郭敏、施琴、李浩岚、李吞胜、王勇萍、尤文川、徐京云、何爱芳、王宏明。本标准所代替标准的历次版本发布情况为：-FZ/T81009—1994，
1范围
人造毛皮服装
FZ/T 81009—2014
本标准规定！人造毛皮服装的要求、检测方法、检验分类规则，以及标志、包装、运输和贮存等全部技术特征。
本标准适用于以化学纤维为主要原料，采用有较长毛茸的仿毛皮织物为主要面料生产的人造毛皮服装。其他人意毛皮装可参照执行。本标准不适用于年龄在36个月及以下的婴幼儿服装，2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注口期的引用文件，仅注口期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用丁本文件。GB/T250纺织品色牢度试验评定变色用灰色样卡GB/T251纺织品色牢度试验评定沾色用灰色样卡GB/T1335（所有部分）服装号型GB/T39212008纺织品色牢度试验耐皂洗色牢度GB/T4841.3染料染色标准深度色卡2/1、1/3、1/6.1/12、1/25CB5296.4消费品使用说明第4部分：纺织品和服装GB/T8629一2001纺织晶试验用家庭洗涤和十燥程序GB/T8630纺织品洗涤和干燥后尺寸变化的测定GB/T18132丝服装
GB18401国家纺织产品基本安全技术规范服装理化性能的检验方法
GB/T21294
GB/T29862
GB/T31907
FZ/T80002
纺织品纤维含量的标识
距装测量方法
服装标志，包装、运输和贮存
覆装成品出厂检验规则
FZ/T80004
FZ/T80007.5
3要求
3.1使用说明
爱用粘合衬服装耐十洗测试方法成品使更5296.4规定。
3.2号型超施
3.2.1号型设置按GB/T1335的规定选用。3.2.2成品主要部位规格按GB/T1335的有关规定白行设计。1
FZ/T81009-2014
3.3原材料
3.3.1面料
按国家有关纺织面料标准选用符合本标准质量要求的面料。3.3.2里料
采用与所用面料相适宜并符合本标准质量要求的单料。3.3.3辅料
3.3.3.1衬布、垫肩、花边和织带采用与所用面料尺小变化率、性能、色泽相适宜的衬布、垫、花边和织带，其质量应符合本标准规定。
3.3.3.2缝线
采用与所用面、辅料性能、色泽相适宜的缝线，绣花线的缩率应与面料相适应钮扣、拉链及附件
采用适合所用面料的钮扣，拉链及其他附件，钮扣表面光洁无缺损，附件应无残抵、无尖锐点和锐利边缘，经洗涤和/或熨烫后不变形、不变色、不沾色、不生锈。拉链啮合良好、光滑流畅。3.3.3.4
采用与面料尺于变化率、性能相适应的镶料注：镶料是装饰服装上在何一种或几种面料的统称。3.4对条对格
面料有明显条、格在1.5cm及
位名称
左右前身
袋与前身
对条、对格规定
条料顺直,格料对横,互差不大于0.3规
条料对条，格料对格，互差不大于0.3。斜料贴装左右对称，互差不人于0.5（阳阳条格例外）条料对称，互差不人于0.2
条料顺直，格料对横，以袖山为推，两袖对称，互差不大于0.8备注
单位为厘米
遇格子大小不一时，以衣长二分之上部为主
遇格子大小不一时，以袋前部为主遇有阴阳格，以明显条格为上
面料有明显条、格在0.5cm~1.0cm间，袋与前身条料对条，格料对格，互差不大于0.1cm。倒顺毛（绒），阴阳格面料，全身顺向一致（特殊设计除外)。3.4.3
特殊图案面料以主图为准，全身顺向一致。3.5拼接
3.5.1挂面在驳头下、最下扣眼以上允许一拼，但应避开扣眼位。大衣领里在肩缝向后部分允许两接一拼。
iiKAoNhiKAca
3.5.2领单可对称一拼（立领不允许），其他部位不允许拼接。3.5.3装饰性拼接及特殊设计除外。3.6色差
各部位面料的色差不低于1级，至料留色差不低于34级（特殊设计除外）3.7外观疵点
FZ/T81009—2014
成品各部位的症点允许存在会享忘表规定，成品各部位划分见图1，每个独立部位只允许症点一处，未列人本标准的症点按其恶态.参至表2相似症点执行。疵点程度按《人造毛皮服装外观症点差照》规定。疵点尺寸按疵点形态的最大方向量计。表2
疵点名称
线状疵点
条状症点
块状箍点
压痕褶皱
油、锈、色斑疵
注1：点程度描述：
1号部位
不允许
不允许
不充许
不允许
不充许
不充许
不充许
不允许
不允许
不允许
不充许
不允许
轻微：疵点在直观上不员显通行细辨认才可看出明显不影响总体效果.但能明显感觉到疵点的存在，各部位允许存在程度
2号部位
2.0以下
不允诈
不允许
0.5及以下
不充许
不允许
5.0及以下
不充许
0.2及以下
不充许
注2：表中线状瘾点和条状案点敏允并是指同一件产品上同类疵点的累计尺寸。注3：特殊设计或装饰除外
单位为厘米
3号部位
3.0以下
2.0以下
充允许
1.0及以下
0.5以下
充许两处
10.0及以下
5.0及以下
0.3及以下
不充许
FZ/T81009——2014
3.8缝制
3.8.1针距密度按表3规定（特殊设计除外）。项月
明暗线
包缝线
手工针
三角针
针距密度
不少于12针/3cm
不少于9针/3cm
不少于9针/3cm
不少于7针/3cm
不少于5针/3cm
iiKAoNhiKAca
特殊需要除外
肩缝、拍筐、领子不少于9针www.bzxz.net
以单面计算
表3（续）
针距密度
不少于12针/1cm
不少于9针/1cm
每眼不少于8板线
每眼不少于6根线
注：级统至20=豆以下缝纫线，粗线指20tex以上缝纫线。FZ/T81009—2014
缠脚线高度与止口厚度相适应
各部位套享服，线路顺直、整齐、牢固，针迹均包，上下线松紧适宜，无跳线、断线，起止针处及3.8.2
袋口应回针牢，主要表面部位缝制皱缩按《人造毛皮服装外观疵点样照规定，不低于3级。缝子不允许锁毛。
，不反翘，领子部位明线不允许有接线3.8.3
领子平服，
绡袖圆顺，前后基本一致；袋与袋盖大小适宜、圆顺；袋口两端应打结。滚条、厂条要平服宽窄一致
外露缝份应包缝，各部位缝份不小于0.8cm，领、袋、门襟、正止日等特殊部位除外。锁眼定位准确，大小适宜，扣与眼对服位不偏斜，锁眼针迹美观、整齐，平服。，整齐牢店。
钉扣牢固
扣脚高低适，线结不外露。钉扣不得钉在单层布上（装饰扣除外），缠脚高度与扣眼3.8.8
厚度相适宜，缠绕三次以上（装饰扣不缠绕），收线打结应结实完整。3.8.9
上下要对位，四合扣牢固，上下要对位，吻合适度，无变形或过紧现象。扣眼
链平服，左右高低
绡门襟拉
商标、耐久性标签准确、清晰，位置端正。对称部位基本一致
领子部位不允许跳针。其余部位30cm内不得有连续跳针或两处及以上单跳针。链式线迹不允许跳针。
装饰物(统花、镶嵌等)牢固、平服。规格允许偏差
成品主要部位衰格允许偏按表4规定单位为厘米
部位名称
慈肩宽
壶袖长
裤(据)长
连肩袖
规格允许偏差
FZ/T81009—2014
3.10整烫
各部位整烫平服、整洁、顺毛，无烫黄、水溃、亮光、变色等。覆粘合衬部位不允许有脱胶、渗胶、起皱、起泡、沾胶。理化性能
成品理化性能按表5规定。
优等品
纤维含蛋/%
甲醛含量/(mg/kg）
可分解致癌芳香胺染料/（ing/kg）异味
尺寸变化率/%
耐干洗
耐皂洗
面料色牢度/级
耐千摩擦
耐湿率擦
耐汗溃
分等要求
符合（GB/T29862规定
符合GB18401规定
4（浅色3)
iiKAoNhiKAca
合格品
2-3（深色2)
重料色半度/级
耐干洗
耐皂洗
耐干摩擦
耐汗渍
装饰件和绣花线耐皂洗/级
装饰件和绣花线耐干洗/级
洗涤后外观
表5(续）
优等品
分等要求
FZ/T81009—2014
合格品
不允许出现破损、脱落、锈蚀、变形，明显扭曲和变色，无严重掉毛、无维结，缝口不充许脱散
按CB/T4841.3的规定，颜色深于1/12染料染色标准深度为深色，颜色浅于或等于1/12染料3.11.2
染色标准深度为浅色：
3.11.3成品水洗后的尺寸变化率、耐皂洗色牢度不考核使用说明中标注不可水洗的产品。成品干洗后的尺寸变化率、耐干洗色牢度不考核使用说明中标注不可干洗的产品。3.11.4单料为蚕丝纤维含量50%的织物色牢度充许程度按CB/T18132的规定。检测方法
检验工具
钢卷尺或直尺，分度值为1mm。
纺织品色牢度试验评定变色用灰色样卡（GB/T250）。纺织品色牢度试验评定沾色用灰色样卡（GB/T251）。1/12染料染色标准深度色卡（GB/T4841.3）。4.1.5《人造毛皮服装外观癌点样照》。4.2
成品规格测定
成品的主要部位规格按3.2.2规定。成品主要部位的测量方法按GB/T31907规定，允许偏差按3.9规定。外观测定
成品外观检验一般采用灯光照明，照度不低于6001x，有条件时也可采用北空光照明。评定成品色差程度时，被评部位应纱向一致。入射光与织物表面约成45°角，观察方向应垂直于7
FZ/T81009—2014
织物表面，距离60cm日测，与GB/T25C样卡对比。4.3.3成品的外观疵点允许存在程度按3.7规定，距离60cm日测，必要时采用钢卷尺进行测量，并与《人造毛皮服装外观症点样照》对比。使用疵点标样时，标样上的箭头应顺着光线射入的方向。4.3.4针毕密度在成品缝纫线迹[任取3cm测量（厚薄部位除外）4.3.5成品的整烫质量按3.10规定。4.4理化性能测定
4.4.1成品水洗后的尺寸变化率按GB/T8630规定测试，洗涤方法按GB/T8629-2001程序7A，干燥方式采用悬挂晾干，并在批量中随机抽取件成品测试，结果取三件的平均值。4.4.2成品干洗后的尺寸变化率按FZ/T80007.3规定测试，采用常规干洗法，并在批量中随机抽取三件成品测试，结果取三件的平均值，4.4.3成品的耐皂洗色牢度按GB/T39212008方法C(3）。4.4.4其他理化性能项目接GB/T21294规定测试。4.4.5未提及取样部位的测试项日，可按需要在成品上选取试样。5检验分类规则
检验分类
5.1.1成品检验分为出厂检验和型式检验。5.1.2出厂检验按第3章规定，3.11除外。成品出厂检验规则按FZ/T80004规定。5.1.3型式检验按第3章规定。
质量等级和缺陷划分规则
5.2.1质量等级划分
成品质量等级划分以缺陷是否存在及其轻重程度为依据。抽样样本中的单件产品以缺陷的数量及其轻重程度划分等级，批等级以抽样样本中单件产品的品等数量划分。5.2.2缺陷划分
单件产品不符合本标准所规定的技术要求即构成缺陷。按照产品不符合标准和对产品的性能外观的影响程度，缺陷分为三类：a）严重缺陷
严重降低产品的使用性能，严重影响产品外观的缺陷，称为严重缺陷。b）重缺陷
不严重降低产品的使用性能，不严重影响产品外观。但较严重不符合标谁规定的缺陷，称为重缺陷。
轻缺陷
不符合标准的规定，但对产品的使用性能和外观影响较小的缺陷，称为轻缺陷。3质量缺陷判定依据
质量缺陷判定依据见表6。
iiiKAoNhiKAca
轻缺陷
重缺陷
商标不端正，明显歪斜；使用说明内容不规范、不清晰使用说明内容不正确熨烫不平服，有亮光
轻微烫黄：变色
FL/T81009—2014
严重缺陷
使用说明内容缺项
使用粘合衬部位脱胶、
渗胶、起皱
变质;残破
轻微污渍；有明显水花，表面有大于1.0cm的线头、有明显污渍，污渍大于有严重污渍，面料污渍纱头2根以上
2.0cm2水花大于4.0cm
缝制不平服，线路不顺直；宽窄不均匀；接线处明显双毛、脱，漏小于2.0cm上下
轨，大于或等于1.0 cm,起落针处无回针;3Ccm有两线松紧明显不适宜
处单跳和连续跳针；上下线松紧轻度不适宜绣花针迹不整齐；轻微露印迹
绗缝线迹不平服、不顺直；厚薄不均匀明线宽窄、弯曲；起落针处无回针单料针眼外麟（布边)大于或等于3.0cm叠线部位漏叠两处及以上：内里有毛、脱、漏锁眼间距互差大于或等于0.5 cm;偏斜大于或等于0.3cm，纱线绽出
领口、驳口、串口不顺直；领翘；领子里、面松紧不适严重露印迹；绣花不完整
绗缝起皱
明线双轨
面料针眼外露大于或等于
大于3.0cm
毛、脱、漏大于或等于
2.0cm：链式线路跳
针、断线、破损
有叠线部位漏叠超过两处
跳，开线；毛漏
宣，表面不平服；领窝不平服、轻微起皱；领尖长短、驳领子里、面松紧明显不适1I宽窄互差大于0.3cm。领翘不适宜；领外口松紧不宜；领宽明显不平服、起皱适宜；底领外露
绡袖不圆顺，袖缝不顺直；吃势不均匀；两袖长短互差大于0.8cm（包哲袖底十缝）；两袖口宽度互差大于0.4 cm。袖不平服；袖了起吊不顺；十字缝万差大于或等于0.7cm
门、里襟不顺直、不平服；明显搅豁、止口反吐。长短五差0.4cem~0.6cm
绡袖明显不圆顺：两袖长短
五差大于或等于2.5cm：袖
子明显起吊、不顺
门、里襟有严重止口反吐、
拆痕，长短互差大于或等丁
启缝严章不顺直，销领子以
肩缝不顺直，不平服。绡领了以肩缝对比偏差大于启缝对比偏差大于1.0cm。
0.6cm。两肩宽窄互差人于或等于0.5cm两肩宽窄互差大于或等于
袋益长短、宽窄，高低互差
袋盖长短、宽窄、高低互差大于或等于0.4cm；口袋垒大于或等于0.8cm;袋布垫斜、不平服；样线不顺立、明显宽窄；袋角不整齐省道不顺直，尖部起兜；有长短，前后不一致，左右立差大于或等于1.0 cm。开叉不平服、不顺直、长短大于0.8cm
底边宽案不一致；不顺直，轻度倒翘料边毛无包缝；袋角封口严
重不牢
底边严重倒翘；单了短，面
料明显不平服；里子明显
FZ/T 81009—2014
项口序号
规格充
许偏差
轻缺陷
规格偏差超过本标准规定50%以内表6（续）
线、衬等料的色泽与面料不相适应；钉扣线与扣的色泽不相适宜；装饰物不平服、不牢固。扣与眼位互差大于或等于0.3c；钉扣不牢；绡拉链明显不平股、不顺直
超过本标准规定50%及以内
表面部位色差不符合本标准规定的1级以内；衬布影响色差低于3-4级
3号部位超本标推规处
低于本标准规定2针及以内
注1：以上各缺陷按序号逐项累计计算。重缺陷
严缺陷
规格偏差超过本标准规定规格偏差超过本标准50%及以上
规定100%及以上
缝纫线、滚条、镶边等辅料装饰物残破、缺少钮的性能与面料不和适宜：附扣、金属扣，四合扣脱件有毛刺。扣与眼位互差；金属件锈蚀；拉链大于或等于0.6cm;拉链宽缺齿：拉链锁头、四合窄五差人于或等于0.5cm扣脱落
超过本标准规定50%以上
不符合本标准3.5规定
表面部位色差超过本标准
规定1级以上;衬布影响色
差低于3毁
2号部位超本标准规定
低于本标准规定2针以上
注2：本规则未涉及的缺陷可根据标准规定，参照相似缺陷酌情判定。注3：凡属丢工、少序、错序，均为重缺陷。缺件为严重缺陷。5.3抽样规定
抽样数量按产品批量：
500件（条儿含500件（条）_以下抽验10件（条）。500件（条）以上至1000件（条）含1000件（条）抽验20件（条）。1000件（条）以上抽验30件（条）。理化性能抽样按项目至少抽4(条)。5.4判定规则
5.4.1单件（样本）外观判定
优等品：严重缺陷数=0
一等品：严重缺陷数一0
严重缺陷数一0
合格品：严重缺陷数0
严重缺陷数一0
5.4.2批量判定
重缺陷数=0
重缺陷数=0
重缺陷数≤1
重缺陷数—0
重缺陷数≤1
轻缺陷数≤4
轻缺陷数≤7或
轻缺陷数≤3
轻缺陷数≥8或
轻缺陷数≤6
理化性能有一项或一项以上不合格，即判定该抽验批不合格。1号部位超本标准规定
优等品批：外观样本中的优等品数≥90%，一等品和合格品数10%（不含不合格品）。各项理化性能测试达到优等品指标要求。
TiiKAoNhiKAca
小提示：此标准内容仅展示完整标准里的部分截取内容，若需要完整标准请到上方自行免费下载完整标准文档。
中华人民共和国纺织行业标准
FZ/T81009-2014
代替FZ/T81009—1994
人造毛皮服装
Artificial furgarment
2014-10-14发布
中华人民共和国工业和信息化部2015-04-01实施
本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。FZ/T81009—2014
本标准代替FZ/T81009—1994《人造毛皮服装》，与FZ/T81009—1994相比主要变化如下：修改了标准的范围（见第1章，1994年版的第1章）；补充厂规范性引用文件（见第2章，1994年版的第2章）；增加了使用说明的要求（见3.1）；增加了对镶料的规定（见3.3.3.4）；修改了对条对格、拼接等技术内容（见3.4、3.5，1994年版的4.3、4.4)；补充了外观症点的规定（见3.7，1994年版的4.6)；补充完善了缝制质量的要求（见3.8，1994年版的4.7)；增加了甲醛含量、pH、可分解致癌芳香胺染料、异味等基本安全技术要求，增加「水洗人寸变化、色牢度等指标的考核要求（见3.11)；修改了检验测试方法（见第4章，1994年版的第5章、第6章）；修改了判定规则（见第5章，1994年版的第7章）；充实和完善了成品质量缺陷判定内容（见5.2.3，1994年版的7.2.2.2）。本标准由中国纺织工业联合会提出。本标准由全国服装标准化技术委员公（SAC/TC219)归口。本标准起草单位：潍坊市产品质量监督检验所、上海市股装研究所、山东仙霞服装有限公司、青州市坦博尔服饰股份有限公司、石狮市人帝集团有限公司、劲霸男装（上海）有限公司、恒源祥（集团）有限公司
本标准主要起草人：郭敏、施琴、李浩岚、李吞胜、王勇萍、尤文川、徐京云、何爱芳、王宏明。本标准所代替标准的历次版本发布情况为：-FZ/T81009—1994，
1范围
人造毛皮服装
FZ/T 81009—2014
本标准规定！人造毛皮服装的要求、检测方法、检验分类规则，以及标志、包装、运输和贮存等全部技术特征。
本标准适用于以化学纤维为主要原料，采用有较长毛茸的仿毛皮织物为主要面料生产的人造毛皮服装。其他人意毛皮装可参照执行。本标准不适用于年龄在36个月及以下的婴幼儿服装，2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注口期的引用文件，仅注口期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用丁本文件。GB/T250纺织品色牢度试验评定变色用灰色样卡GB/T251纺织品色牢度试验评定沾色用灰色样卡GB/T1335（所有部分）服装号型GB/T39212008纺织品色牢度试验耐皂洗色牢度GB/T4841.3染料染色标准深度色卡2/1、1/3、1/6.1/12、1/25CB5296.4消费品使用说明第4部分：纺织品和服装GB/T8629一2001纺织晶试验用家庭洗涤和十燥程序GB/T8630纺织品洗涤和干燥后尺寸变化的测定GB/T18132丝服装
GB18401国家纺织产品基本安全技术规范服装理化性能的检验方法
GB/T21294
GB/T29862
GB/T31907
FZ/T80002
纺织品纤维含量的标识
距装测量方法
服装标志，包装、运输和贮存
覆装成品出厂检验规则
FZ/T80004
FZ/T80007.5
3要求
3.1使用说明
爱用粘合衬服装耐十洗测试方法成品使更5296.4规定。
3.2号型超施
3.2.1号型设置按GB/T1335的规定选用。3.2.2成品主要部位规格按GB/T1335的有关规定白行设计。1
FZ/T81009-2014
3.3原材料
3.3.1面料
按国家有关纺织面料标准选用符合本标准质量要求的面料。3.3.2里料
采用与所用面料相适宜并符合本标准质量要求的单料。3.3.3辅料
3.3.3.1衬布、垫肩、花边和织带采用与所用面料尺小变化率、性能、色泽相适宜的衬布、垫、花边和织带，其质量应符合本标准规定。
3.3.3.2缝线
采用与所用面、辅料性能、色泽相适宜的缝线，绣花线的缩率应与面料相适应钮扣、拉链及附件
采用适合所用面料的钮扣，拉链及其他附件，钮扣表面光洁无缺损，附件应无残抵、无尖锐点和锐利边缘，经洗涤和/或熨烫后不变形、不变色、不沾色、不生锈。拉链啮合良好、光滑流畅。3.3.3.4
采用与面料尺于变化率、性能相适应的镶料注：镶料是装饰服装上在何一种或几种面料的统称。3.4对条对格
面料有明显条、格在1.5cm及
位名称
左右前身
袋与前身
对条、对格规定
条料顺直,格料对横,互差不大于0.3规
条料对条，格料对格，互差不大于0.3。斜料贴装左右对称，互差不人于0.5（阳阳条格例外）条料对称，互差不人于0.2
条料顺直，格料对横，以袖山为推，两袖对称，互差不大于0.8备注
单位为厘米
遇格子大小不一时，以衣长二分之上部为主
遇格子大小不一时，以袋前部为主遇有阴阳格，以明显条格为上
面料有明显条、格在0.5cm~1.0cm间，袋与前身条料对条，格料对格，互差不大于0.1cm。倒顺毛（绒），阴阳格面料，全身顺向一致（特殊设计除外)。3.4.3
特殊图案面料以主图为准，全身顺向一致。3.5拼接
3.5.1挂面在驳头下、最下扣眼以上允许一拼，但应避开扣眼位。大衣领里在肩缝向后部分允许两接一拼。
iiKAoNhiKAca
3.5.2领单可对称一拼（立领不允许），其他部位不允许拼接。3.5.3装饰性拼接及特殊设计除外。3.6色差
各部位面料的色差不低于1级，至料留色差不低于34级（特殊设计除外）3.7外观疵点
FZ/T81009—2014
成品各部位的症点允许存在会享忘表规定，成品各部位划分见图1，每个独立部位只允许症点一处，未列人本标准的症点按其恶态.参至表2相似症点执行。疵点程度按《人造毛皮服装外观症点差照》规定。疵点尺寸按疵点形态的最大方向量计。表2
疵点名称
线状疵点
条状症点
块状箍点
压痕褶皱
油、锈、色斑疵
注1：点程度描述：
1号部位
不允许
不允许
不充许
不允许
不充许
不充许
不充许
不允许
不允许
不允许
不充许
不允许
轻微：疵点在直观上不员显通行细辨认才可看出明显不影响总体效果.但能明显感觉到疵点的存在，各部位允许存在程度
2号部位
2.0以下
不允诈
不允许
0.5及以下
不充许
不允许
5.0及以下
不充许
0.2及以下
不充许
注2：表中线状瘾点和条状案点敏允并是指同一件产品上同类疵点的累计尺寸。注3：特殊设计或装饰除外
单位为厘米
3号部位
3.0以下
2.0以下
充允许
1.0及以下
0.5以下
充许两处
10.0及以下
5.0及以下
0.3及以下
不充许
FZ/T81009——2014
3.8缝制
3.8.1针距密度按表3规定（特殊设计除外）。项月
明暗线
包缝线
手工针
三角针
针距密度
不少于12针/3cm
不少于9针/3cm
不少于9针/3cm
不少于7针/3cm
不少于5针/3cm
iiKAoNhiKAca
特殊需要除外
肩缝、拍筐、领子不少于9针www.bzxz.net
以单面计算
表3（续）
针距密度
不少于12针/1cm
不少于9针/1cm
每眼不少于8板线
每眼不少于6根线
注：级统至20=豆以下缝纫线，粗线指20tex以上缝纫线。FZ/T81009—2014
缠脚线高度与止口厚度相适应
各部位套享服，线路顺直、整齐、牢固，针迹均包，上下线松紧适宜，无跳线、断线，起止针处及3.8.2
袋口应回针牢，主要表面部位缝制皱缩按《人造毛皮服装外观疵点样照规定，不低于3级。缝子不允许锁毛。
，不反翘，领子部位明线不允许有接线3.8.3
领子平服，
绡袖圆顺，前后基本一致；袋与袋盖大小适宜、圆顺；袋口两端应打结。滚条、厂条要平服宽窄一致
外露缝份应包缝，各部位缝份不小于0.8cm，领、袋、门襟、正止日等特殊部位除外。锁眼定位准确，大小适宜，扣与眼对服位不偏斜，锁眼针迹美观、整齐，平服。，整齐牢店。
钉扣牢固
扣脚高低适，线结不外露。钉扣不得钉在单层布上（装饰扣除外），缠脚高度与扣眼3.8.8
厚度相适宜，缠绕三次以上（装饰扣不缠绕），收线打结应结实完整。3.8.9
上下要对位，四合扣牢固，上下要对位，吻合适度，无变形或过紧现象。扣眼
链平服，左右高低
绡门襟拉
商标、耐久性标签准确、清晰，位置端正。对称部位基本一致
领子部位不允许跳针。其余部位30cm内不得有连续跳针或两处及以上单跳针。链式线迹不允许跳针。
装饰物(统花、镶嵌等)牢固、平服。规格允许偏差
成品主要部位衰格允许偏按表4规定单位为厘米
部位名称
慈肩宽
壶袖长
裤(据)长
连肩袖
规格允许偏差
FZ/T81009—2014
3.10整烫
各部位整烫平服、整洁、顺毛，无烫黄、水溃、亮光、变色等。覆粘合衬部位不允许有脱胶、渗胶、起皱、起泡、沾胶。理化性能
成品理化性能按表5规定。
优等品
纤维含蛋/%
甲醛含量/(mg/kg）
可分解致癌芳香胺染料/（ing/kg）异味
尺寸变化率/%
耐干洗
耐皂洗
面料色牢度/级
耐千摩擦
耐湿率擦
耐汗溃
分等要求
符合（GB/T29862规定
符合GB18401规定
4（浅色3)
iiKAoNhiKAca
合格品
2-3（深色2)
重料色半度/级
耐干洗
耐皂洗
耐干摩擦
耐汗渍
装饰件和绣花线耐皂洗/级
装饰件和绣花线耐干洗/级
洗涤后外观
表5(续）
优等品
分等要求
FZ/T81009—2014
合格品
不允许出现破损、脱落、锈蚀、变形，明显扭曲和变色，无严重掉毛、无维结，缝口不充许脱散
按CB/T4841.3的规定，颜色深于1/12染料染色标准深度为深色，颜色浅于或等于1/12染料3.11.2
染色标准深度为浅色：
3.11.3成品水洗后的尺寸变化率、耐皂洗色牢度不考核使用说明中标注不可水洗的产品。成品干洗后的尺寸变化率、耐干洗色牢度不考核使用说明中标注不可干洗的产品。3.11.4单料为蚕丝纤维含量50%的织物色牢度充许程度按CB/T18132的规定。检测方法
检验工具
钢卷尺或直尺，分度值为1mm。
纺织品色牢度试验评定变色用灰色样卡（GB/T250）。纺织品色牢度试验评定沾色用灰色样卡（GB/T251）。1/12染料染色标准深度色卡（GB/T4841.3）。4.1.5《人造毛皮服装外观癌点样照》。4.2
成品规格测定
成品的主要部位规格按3.2.2规定。成品主要部位的测量方法按GB/T31907规定，允许偏差按3.9规定。外观测定
成品外观检验一般采用灯光照明，照度不低于6001x，有条件时也可采用北空光照明。评定成品色差程度时，被评部位应纱向一致。入射光与织物表面约成45°角，观察方向应垂直于7
FZ/T81009—2014
织物表面，距离60cm日测，与GB/T25C样卡对比。4.3.3成品的外观疵点允许存在程度按3.7规定，距离60cm日测，必要时采用钢卷尺进行测量，并与《人造毛皮服装外观症点样照》对比。使用疵点标样时，标样上的箭头应顺着光线射入的方向。4.3.4针毕密度在成品缝纫线迹[任取3cm测量（厚薄部位除外）4.3.5成品的整烫质量按3.10规定。4.4理化性能测定
4.4.1成品水洗后的尺寸变化率按GB/T8630规定测试，洗涤方法按GB/T8629-2001程序7A，干燥方式采用悬挂晾干，并在批量中随机抽取件成品测试，结果取三件的平均值。4.4.2成品干洗后的尺寸变化率按FZ/T80007.3规定测试，采用常规干洗法，并在批量中随机抽取三件成品测试，结果取三件的平均值，4.4.3成品的耐皂洗色牢度按GB/T39212008方法C(3）。4.4.4其他理化性能项目接GB/T21294规定测试。4.4.5未提及取样部位的测试项日，可按需要在成品上选取试样。5检验分类规则
检验分类
5.1.1成品检验分为出厂检验和型式检验。5.1.2出厂检验按第3章规定，3.11除外。成品出厂检验规则按FZ/T80004规定。5.1.3型式检验按第3章规定。
质量等级和缺陷划分规则
5.2.1质量等级划分
成品质量等级划分以缺陷是否存在及其轻重程度为依据。抽样样本中的单件产品以缺陷的数量及其轻重程度划分等级，批等级以抽样样本中单件产品的品等数量划分。5.2.2缺陷划分
单件产品不符合本标准所规定的技术要求即构成缺陷。按照产品不符合标准和对产品的性能外观的影响程度，缺陷分为三类：a）严重缺陷
严重降低产品的使用性能，严重影响产品外观的缺陷，称为严重缺陷。b）重缺陷
不严重降低产品的使用性能，不严重影响产品外观。但较严重不符合标谁规定的缺陷，称为重缺陷。
轻缺陷
不符合标准的规定，但对产品的使用性能和外观影响较小的缺陷，称为轻缺陷。3质量缺陷判定依据
质量缺陷判定依据见表6。
iiiKAoNhiKAca
轻缺陷
重缺陷
商标不端正，明显歪斜；使用说明内容不规范、不清晰使用说明内容不正确熨烫不平服，有亮光
轻微烫黄：变色
FL/T81009—2014
严重缺陷
使用说明内容缺项
使用粘合衬部位脱胶、
渗胶、起皱
变质;残破
轻微污渍；有明显水花，表面有大于1.0cm的线头、有明显污渍，污渍大于有严重污渍，面料污渍纱头2根以上
2.0cm2水花大于4.0cm
缝制不平服，线路不顺直；宽窄不均匀；接线处明显双毛、脱，漏小于2.0cm上下
轨，大于或等于1.0 cm,起落针处无回针;3Ccm有两线松紧明显不适宜
处单跳和连续跳针；上下线松紧轻度不适宜绣花针迹不整齐；轻微露印迹
绗缝线迹不平服、不顺直；厚薄不均匀明线宽窄、弯曲；起落针处无回针单料针眼外麟（布边)大于或等于3.0cm叠线部位漏叠两处及以上：内里有毛、脱、漏锁眼间距互差大于或等于0.5 cm;偏斜大于或等于0.3cm，纱线绽出
领口、驳口、串口不顺直；领翘；领子里、面松紧不适严重露印迹；绣花不完整
绗缝起皱
明线双轨
面料针眼外露大于或等于
大于3.0cm
毛、脱、漏大于或等于
2.0cm：链式线路跳
针、断线、破损
有叠线部位漏叠超过两处
跳，开线；毛漏
宣，表面不平服；领窝不平服、轻微起皱；领尖长短、驳领子里、面松紧明显不适1I宽窄互差大于0.3cm。领翘不适宜；领外口松紧不宜；领宽明显不平服、起皱适宜；底领外露
绡袖不圆顺，袖缝不顺直；吃势不均匀；两袖长短互差大于0.8cm（包哲袖底十缝）；两袖口宽度互差大于0.4 cm。袖不平服；袖了起吊不顺；十字缝万差大于或等于0.7cm
门、里襟不顺直、不平服；明显搅豁、止口反吐。长短五差0.4cem~0.6cm
绡袖明显不圆顺：两袖长短
五差大于或等于2.5cm：袖
子明显起吊、不顺
门、里襟有严重止口反吐、
拆痕，长短互差大于或等丁
启缝严章不顺直，销领子以
肩缝不顺直，不平服。绡领了以肩缝对比偏差大于启缝对比偏差大于1.0cm。
0.6cm。两肩宽窄互差人于或等于0.5cm两肩宽窄互差大于或等于
袋益长短、宽窄，高低互差
袋盖长短、宽窄、高低互差大于或等于0.4cm；口袋垒大于或等于0.8cm;袋布垫斜、不平服；样线不顺立、明显宽窄；袋角不整齐省道不顺直，尖部起兜；有长短，前后不一致，左右立差大于或等于1.0 cm。开叉不平服、不顺直、长短大于0.8cm
底边宽案不一致；不顺直，轻度倒翘料边毛无包缝；袋角封口严
重不牢
底边严重倒翘；单了短，面
料明显不平服；里子明显
FZ/T 81009—2014
项口序号
规格充
许偏差
轻缺陷
规格偏差超过本标准规定50%以内表6（续）
线、衬等料的色泽与面料不相适应；钉扣线与扣的色泽不相适宜；装饰物不平服、不牢固。扣与眼位互差大于或等于0.3c；钉扣不牢；绡拉链明显不平股、不顺直
超过本标准规定50%及以内
表面部位色差不符合本标准规定的1级以内；衬布影响色差低于3-4级
3号部位超本标推规处
低于本标准规定2针及以内
注1：以上各缺陷按序号逐项累计计算。重缺陷
严缺陷
规格偏差超过本标准规定规格偏差超过本标准50%及以上
规定100%及以上
缝纫线、滚条、镶边等辅料装饰物残破、缺少钮的性能与面料不和适宜：附扣、金属扣，四合扣脱件有毛刺。扣与眼位互差；金属件锈蚀；拉链大于或等于0.6cm;拉链宽缺齿：拉链锁头、四合窄五差人于或等于0.5cm扣脱落
超过本标准规定50%以上
不符合本标准3.5规定
表面部位色差超过本标准
规定1级以上;衬布影响色
差低于3毁
2号部位超本标准规定
低于本标准规定2针以上
注2：本规则未涉及的缺陷可根据标准规定，参照相似缺陷酌情判定。注3：凡属丢工、少序、错序，均为重缺陷。缺件为严重缺陷。5.3抽样规定
抽样数量按产品批量：
500件（条儿含500件（条）_以下抽验10件（条）。500件（条）以上至1000件（条）含1000件（条）抽验20件（条）。1000件（条）以上抽验30件（条）。理化性能抽样按项目至少抽4(条)。5.4判定规则
5.4.1单件（样本）外观判定
优等品：严重缺陷数=0
一等品：严重缺陷数一0
严重缺陷数一0
合格品：严重缺陷数0
严重缺陷数一0
5.4.2批量判定
重缺陷数=0
重缺陷数=0
重缺陷数≤1
重缺陷数—0
重缺陷数≤1
轻缺陷数≤4
轻缺陷数≤7或
轻缺陷数≤3
轻缺陷数≥8或
轻缺陷数≤6
理化性能有一项或一项以上不合格，即判定该抽验批不合格。1号部位超本标准规定
优等品批：外观样本中的优等品数≥90%，一等品和合格品数10%（不含不合格品）。各项理化性能测试达到优等品指标要求。
TiiKAoNhiKAca
小提示：此标准内容仅展示完整标准里的部分截取内容，若需要完整标准请到上方自行免费下载完整标准文档。