GB∕T 33423-2016 沿海及海上风电机组防腐技术规范 GB∕T33423-2016 标准压缩包解压密码：www.bzxz.net

ICS25.220.99
中华人民共和国国家标准
GB/T33423—2016
沿海及海上风电机组防腐技术规范Technical specification for anticorrosion of wind turbines in thecoastaland offshorearea
2016-12-30发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会
2017-07-01实施
规范性引用文件
术语和定义
涂层防护
设计原则
环氧涂层体系
热喷涂
涂装检查
运输、贮存、安装
质量验收
涂层的保养和维护
阴极保护
一般规定
保护电位
保护电流密度
电连续性技术要求
电绝缘装置技术要求
牺牲阳极阴极保护系统·.
外加电流阴极保护系统
系统记录和文件··
运行和维护
腐蚀监检测系统.
监检测传感器
监检测设备·
7.3监检测数据管理系统
附录A（资料性附录）
牺牲阳极计算
附录B（资料性附录）不同参比电极测定钢在海水中的保护电位及对应关系图附录C（资料性附录）外加电流阴极保护的设计计算附录D（资料性附录）
直流电源的设计计算
GB/T33423—2016
本标准按照GB/T1.12009给出的规则起草本标准由中国石油和化学工业联合会提出。本标准由全国防腐蚀标准化技术委员会（SAC/TC381)归口。GB/T33423—2016
本标准起草单位：苏州热工研究院有限公司、中蚀国际防腐技术研究院（北京）有限公司、中广核工程有限公司、阿克苏诺贝尔防护涂料（苏州）有限公司、中国工业防腐蚀技术协会、北京碧海舟腐蚀防护工业股份有限公司、江苏金陵特种涂料有限公司、盐城金达表面工程技术有限公司、新疆中重化工有限公司。
本标准主要起草人：刘爽、林泽泉、张家恩、李济克、韩雄炜、邸建军、赖广森、下大荣、下直兵、卢阜金、许吉专、张开军、应红、林斌、高玉柱、费克勋、高伟、曹路、朱志鹏、刘宝华、吕志鹏、娄黔川、陆峰徐祥宁。
iiKANiKAca
1范围
沿海及海上风电机组防腐技术规范GB/T33423—2016
本标准规定了沿海及海上风电机组采用涂层和阴极保护联合防腐蚀的总则、涂层防护、阴极保护、腐蚀监检测系统。
本标准适用于沿海及海上风电机组的塔简、套管架、桩基及其他部件的防腐蚀作业。2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T1724
GB/T1725
GB/T 1728
GB/T1732
GB/T1733
GB/T1740
GB/T 1766
GB/T1768
GB/T 1771
GB/T1865
GB/T4948
GB/T4950
GB/T5210
GB/T6739
GB/T6742
GB/T7387
GB/T7388
GB/T7790
涂料细度测定法
不挥发物含量的测定
色漆、清漆和塑料
漆膜、腻子膜干燥时间测定法
漆膜耐冲击测定法
漆膜耐水性测定法
漆膜耐湿热测定法
色漆和清漆涂层老化的评级方法色漆和清漆耐磨性的测定旋转橡胶砂轮法耐中性盐雾性能的测定
色漆和清漆免费标准下载网bzxz
色漆和清漆人工气候老化和人工辐射暴露滤过的氙弧辐射铝-锌-铟系合金性阳极
锌-铝-镉合金牺性阳极
色漆和清漆拉开法附着力试验
色漆和清漆
铅笔法测定漆膜硬度
色漆和清漆
弯曲试验（圆柱轴）
船用参比电极技术条件
船用辅助阳极技术条件
色漆和清漆暴露在海水中的涂层耐阴极剥离性能的测定GB/T 8923.1
涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级GB/T 9274
GB/T 9286
耐液体介质的测定
色漆和清漆
色漆和清漆漆膜的划格试验
GB11375金属和其他无机覆盖层热喷涂操作安全GB/T12608热喷涂火焰和电弧喷涂用线材、棒材和芯材分类和供货技术条件色漆和清漆漆膜厚度的测定
GB/T13452.2
GB/T 16166
滨海电厂海水冷却水系统栖阳极阴极保护GB/T 17731
镁合金牺性阳极
热喷涂操作人员考核要求
GB/T19824
GB/T33423—2016
色漆和清漆防护涂料体系对钢结构的防腐蚀保护第1部分：总则GB/T30790.1
GB30981—2014建筑钢结构防腐涂料中有害物质限量GB/T31415色漆和清漆海上建筑及相关结构用防护涂料体系性能要求CB”3220船用恒电位仪技术条件HG/T3668—2009富锌底漆
SY/T0063管道防腐层检漏试验方法IEC62321-5电工产品中的相关物质的测定第5部分：采用AAS、AFS、ICP-OES和ICP-MS测定聚合物和电子装置中的镉、铅和铬，以及金属中的镉和铅（Determinationof certainsubstancesinelectrotechnical productsPart 5:Cadmium,lead and chromium in polymers and electronics and cad-miumandleadinmetalsbyAAS.AFS,ICP-OESandICP-MS)3术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。3.1
牺牲阳极阴极保护
sacrifice cathodic protection通过与牲阳极连接向被保护体提供阴极电流以实现阴极保护的电化学保护方法3.2
外加电流阴极保护impressed currentcathodicprotection通过外加电源向被保护体提供阴极电流以实现阴极保护的电化学保护方法。4总则
4.1当采取防护涂料和阴极保护联合措施防止腐蚀时，应进行厂址的滨海水文地质和海生物资源调查，根据水文地质条件和海生物资源及其分布情况，采取相应的防腐蚀措施。4.2确定保护系统的质保等级时，应同时考虑被保护系统的质保等级。4.31
确定保护系统的抗震等级时，应同时考虑被保护系统的抗震等级。5涂层防护
设计原则
涂层防护体系设计应综合考虑以下因素：a)
沿海及海上风电机组防护涂料或热喷金属体系设计应综合水文地质，环境条件，结构特性，预期工作寿命、施工环境和施工条件（施工季节、工厂涂装，现场涂装及维修保养等）等设计涂层防腐蚀体系；
宜采用环氧涂料体系进行涂层防护设计，其他类型涂料、包覆性材料、新材料、新工艺，经过类b）
似工程验证或有资质的检测机构认证的，亦可设计使用；c)
采用热喷涂金属作为防护层，其涂层表面宜进行封闭处理并涂装涂料，封闭剂和涂装涂料应与热喷涂涂层相容；
采取防护涂层与阴极保护相配合使用时，应考虑其经济合理性d）
5.2环氧涂层体系
5.2.1设计要求
基于风电机组基础暴露于腐蚀环境的实际情况，塔筒、导管架及桩基、其他金属件等防护涂料体系2
设计应满足表1的规定；性能应满足表2的规定。塔筒、导管架及桩基、其他金属件防护涂层体系表1
GB/T33423—2016
涂层耐久性设计年限
沿海及海洋
大气区域
飞溅与潮差
全浸区域
涂装部位
外表面
内表面
套管架及
桩基(大
气环境）
金属件
套管架及
桩基（飞
溅区、潮
差区）
套管架及
桩基(海
水浸泡、
海泥区）
外表面
内表面
镀锌铝及
合金钢
外表面
内表面
外表面
内表面
涂层类型
环氧富锌底漆
环氧云铁中间漆
聚氨酯面漆
环氧富锌底漆
环氧云铁中间漆
环氧涂料
聚氨酯面漆
环氧涂料
环氧富锌底漆
厚浆型环氧漆
聚氨酯面漆
低表面处理环氧涂料
聚氨酯面漆
高膜厚环氧涂料或
环氧玻璃鳞片涂料
高膜厚环氧涂料或
环氧玻璃鳞片涂料
高膜厚环氧涂料或
环氧玻璃鳞片涂料
高膜厚环氧涂料或
环氧玻璃鳞片涂料
低5a15a)中(15a25a）
高（25a以上）
最低干膜厚度/um
注1：耐久性设计年限区别于“担保期限”，为首次主要维护涂装之前的时间，涂层失效程度参考GB/T30790.1。低耐久性设计年限为5a~15a（不包括15a），中耐久性设计年限为15a~25a（不包括25a）.高耐久性设计年限为25a以上。
注2：各附属构件连接及加强构件防腐与其本体防腐配套体系一致，叶片涂层可选用环氧腻子，环氧底漆，聚氨酯面漆或其他合适的叶片涂料的配套方案。注3：某些附属构件如平台钢格栅，电缆管（内表面），钢爬梯，爬梯护笼，基础顶法兰上、下表面及法兰孔，桩身牛腿上表面与圈梁底面的导电接触面等可以不涂装防护涂料，采用热喷锌120um～140μm，并对其表面进行封孔处理。
注4：若需要对混凝土结构进行防腐保护，可使用环氧和聚合物的砂浆涂料进行防护，要求该涂层具备抗氯离子渗透性能。
注5：风机偏航法兰连接面和变浆法兰面防腐需综合考虑抗滑移性，可采用热喷锌100μm～150uμm，也可采用喷涂无机富锌底漆，漆膜厚度40μm～70μm。注6：所采用的防护涂层底漆、中间漆、面漆均必须兼容，且防腐油漆须与阴极保护系统相兼容。注7：涂层配套体系的不同层油漆，应采用不同的颜色进行区分，以便于施工监测3
GB/T33423—2016
测试项目
测试标准
性能要求
低（5a~
中(15a~
低（5a~
中(15an
低（5a
中（15a~
低（5a~
中(15a~
耐盐水性
GB/T9274
浸泡法，
5%Nacl
溶液浓度，
不生锈、不起
泡、不开裂、
不剥落，允许
1级变色和
1级失光
≥3000h
≥4500h
≥6000h
2不同部位防护涂料体系性能要求表2
附着力
GB/T5210
拉开法
≥5MPa
≥5 MPa
≥8MPa
≥5MPa
耐盐雾性能
GB/T1771
GB/T1766
无生锈、无起
泡、无开裂、
无剥落，划横
处腐蚀蔓延
宽度不高于
8mm，允许
轻微变色
和失光
≥720h
≥1440h
≥2400h
≥480h
≥720h
≥1440h
≥2000h
≥3000h
≥4500h
≥720h
≥1440h
≥2400h
人工加速
GB/T1865
GB/T1766
UVA-340nm
不生锈、不起
泡、不剥落、
不开裂、不粉
化，充许2级
变色、2级粉
化和2级失
≥480h
≥720h
≥1440h
≥480h
≥720h
≥1440h
循环老化
GB/T31415
GB/T1766
无生锈、无起
泡、无开裂、
无剥落，划线
2mm腐蚀
蔓延宽度不
大于8mm，
允许2级变
色和2级失
耐阴极剥离
GB/T7790
人造漏涂孔
直径6mm，
钢材完全暴
露30d.测
试后评估涂
层剥离等效
≤10mm
≤8mm
耐湿热性
GB/T1740
无生锈无起
泡，无开裂、
无剥落，充许
2级变色和
2级失光
≥720h
≥1440h
≥2400h
≥3000h
≥4500h
≥6000h
≥720h
≥1440h
22400h
涂料技术要求
选用的涂料应符合相关环保要求，包括但不仅限于：GB/T33423—2016
液体涂料的挥发性有机化合物（VOC)不高于420g/L，其中有害溶剂含量应符合GB30981-a
2014中表2限量要求；
所用涂料中有害金属含量（铅Pb、镉Cd、六价铬Cr5+、汞Hg等有害元素）应符合GB30981b
2014中表3限量要求。
选用的各种涂料应分别符合下列要求：富锌底漆应符合表3的要求。
表3富锌底漆的性能要求
在容器中状态
不挥发分（混合后)/%
不挥发分中金属锌含量/%
适用期/h
施工性
涂膜外观
干燥时间/h
附着力/MPa
耐盐雾性
铅Pb、镉Cd、六价铬Cr+
汞Hg含量/（mg/kg）
技术指标
粉末，应呈微小的均勾粉末状态。液料和浆料，搅拌混合后应无硬块，呈均匀状态80
施工无障碍
涂膜外观正常
720h划痕处单向扩蚀≤2.0mm，未划痕区无起泡、生锈、开裂、剥落等现象100
环氧云铁/低表面处理环氧涂料应符合表4的要求。表4环氧云铁/低表面处理环氧涂料的性能要求项目
在容器中的状态
混合后重量固含量/%
干燥时间/h
弯曲试验/mm
耐冲击性/cm
附着力/MPa
铅Pb.镉Cd、六价铬Cr
汞Hg含量/（mg/kg）
技术指标
搅拌后无硬块，呈均匀状态
试验方法
GB/T1725
HG/T3668—2009中5.7
HG/T3668—2009中5.8
HG/T3668—2009中5.9
GB/T1728
GB/T5210
GB/T1771
IEC62321-5
试验方法
GB/T1725
GB/T1728
GB/T6742
GB/T1732
GB/T5210
IEC62321-5
GB/T33423—2016
环氧及环氧玻璃鳞片涂料应符合表5的要求，表5
环氧及环氧玻璃鳞片涂料的性能要求项目
在容器中的状态
混合后重量固含量/%
附着力/MP:
耐磨性/mg（1000g/1000r，
耐阴极剥离性/mm(1.5V.30d）
耐湿热性/a
耐水浸泡/a
技术指标
搅拌后无硬块，呈均匀状态
≤110
聚氨酯面漆应符合表6的要求。
聚氨酯面漆的性能要求
技术指标
丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆
不挥发物含量/%
细度/μm
干燥时间/h
耐弯曲性/mm
耐冲击性/cm
耐磨性/mg（1000g/1000r，
铅笔硬度(擦伤）
附着力/MPa
人工加速老化
热喷涂
金属材料
1000h不起泡、不开裂、不脱落，允许1级变色，1级失光和1级粉化热喷涂金属可选用锌、锌合金、铝和铝合金材料。热喷涂金属材料应满足以下要求：锌：符合GB/T12608要求的Zn99.99，锌的含量大于或等于99.99%；试验方法
GB/T1725
GB/T5210
GB/T1768
GB/T7790
GB/T1740
GB/T1733
试验方法
GB/T1725
GB/T1724
GB/T1728
GB/T6742
GB/T1732
GB/T1768
GB/T6739
GB/T5210
GB/T1865
锌合金：符合GB/T12608要求的ZnA115，锌的含量为84%～86%，铝的含量为14%~16%；铝：符合GB/T12608要求的A199.5，铝的含量大于或等于99.5%；d）铝合金：符合GB/T12608要求的AIMg5，镁的含量为4.5%～5.5%。GB/T33423—2016
5.3.1.3喷涂用金属材料宜选用直径为2.0mm或3.0mm的线材，线材直径公差应满足GB/T12608的要求。
5.3.1.4热喷涂材料的力学性能、表面性能和可使用性应满足GB/T12608的要求。5.3.2涂层
5.3.2.1热喷涂涂层最小厚度见表7。表7热喷涂涂层最小厚度
海洋大气区
飞溅与潮差区、全浸区
喷AIMg5
单位为微米
喷ZnAl15
5.3.2.2热喷涂涂层表面宜采用人工封闭的方法对热喷涂层进行封闭处理，若采用自然封闭，腐蚀所生成的氧化物、氢氧化物和（或）碱性盐在金属涂层的暴露环境中应不会溶解。5.3.2.3封闭剂宜使用黏度小，易渗透、成膜物中固体含量高，能够使热喷涂涂层表面发生磷化的活性涂料或其他合适的涂料
5.3.2.4热喷涂涂层表面的涂装涂料可按表1的外表面涂层选择。涂料涂层的厚度宜为240um～320μm。
5.3.2.5热喷涂涂层厚度应均匀，两层或两层以上涂层应采用相互垂直、交叉的方法施工覆盖，单层度不宜超过100um
5.3.2.6热喷涂锌及锌合金可采用火焰喷涂或电弧喷涂，热喷涂铝及铝合金宜采用电弧喷涂。5.3.2.7热喷涂金属后应及时进行封闭或涂装，最长不宜超过2h。5.4施工
5.4.1一般要求
防腐涂层施工主要工艺流程为：钢板表面预处理一→喷砂除锈→除尘→检测→油漆喷涂→成品检测→涂层养护→损伤补涂。
涂装前应对涂装施工人员进行专业培训，熟悉有关涂料的性能和涂层作业要领后，方可施工。热喷涂操作人员应按GB/T19824的规定进行考核，热喷涂的操作安全应满足GB11375的要求。5.4.2表面处理
5.4.2.1表面处理方法宜为抛丸或喷砂处理。5.4.2.2在喷砂前应对基材状况进行评估，对构件及与构件永久连接的附件的锐边、火焰切割边缘、毛刺要打磨到圆滑过渡，且R≥2mm，焊疤及焊接熔合性飞溅打磨清除干净。用溶剂、乳胶、净化化合物或蒸汽清除基体表面的水分、油污、尘垢、污染物、铁锈、氧化皮、盐类及其他物质；除锈质量应达到GB/T8923.1中规定的Sa2/的要求。表面粗糙度应遵循涂料供应商的建议5.4.2.3采用无水无油的压缩空气或工业用除尘器，吹除喷砂后基体表面附有的灰尘及磨料，其表面清洁度应不低于GB/T18570.3规定的2级5.4.2.4表面处理后应在4h内（相对湿度低于80%时），4h～12h内（相对湿度低于65%时）进行涂覆第一道底漆，超过以上时限或当出现返锈或表面污染时，应重新进行表面处理7
GB/T33423—2016
5.4.3工厂施工
5.4.3.1施工过程中的环境条件：气温应天于5℃，相对湿度应低于80%，钢板表面温度高于露点3℃，每工班测量次数不得少于3次。
5.4.3.2涂料混合比例、搅拌过程按油漆供应商说明要求进行，用湿膜卡检查涂层湿膜厚度是否满足要求。
5.4.3.3为确保边缘、焊缝、角落处达到规定的膜厚，在每道涂层施工前，需对这些部位进行预涂。预留现场施工的部位（补口），而形成的裸露表面应涂刷底漆。5.4.3.4塔简法兰与简体采用热喷锌与喷涂油漆时，先行热喷锌，简体待喷涂表面要做好保护，然后进行喷涂，喷涂时的搭接宽度要足够5.4.3.5不同产品应参考供应商制定的相关施工工艺进行施工。现场补涂
对预留的补口和运输、安装过程中造成的涂层破损和缺陷，应进行涂层修补，涂层修补区域为：焊缝区域：现场焊接完成后未涂装的焊缝区域；a)
涂层损坏区域：由于热工作业和运输，吊装，装卸等原因造成的涂层损伤或损坏局部涂层部位；有涂层缺陷的局部涂层：由于施工过程中施工不当造成的流挂、漏涂、针孔等局部涂层的位置；c）
d）涂层被严重污染的部位：被污染物严重污染，污染物已造成涂层损坏（如被水泥污染），或污染物已无法通过简单的清洗就能除去的局部涂层位置；e）设备检修中存在的局部涂层破损。5.4.4.2环氧或其他涂层应选用与设计一致的产品，热喷涂锌和锌合金涂层可用富锌底漆修补，热喷涂铝和铝合金涂层可用铝粉底漆修补。5.4.4.3涂层修补前应进行表面处理，去除松散、损坏的涂层，对损伤至底材部位应使用动力工具处理至St3或SP11。损伤部位的周边完好涂层须轻轻打毛，并打磨成平滑的过渡层。露出的金属基体应进行拉毛或电化学刻蚀处理，表面粗糙度达标后，用脱脂棉球蘸溶剂反复擦拭除油，直至无变色为止。宜将修补区域基体周边磨出较浅沟槽。涂装后4h内不应淋雨。5.4.4.4修补时期的气候条件控制相同于新建结构涂装时的要求。5.5涂装检查
应检查涂层是否满足技术规格书要求，包括目视检查，如涂层的均匀性、颜色及光泽、外观，漏涂、缩孔、气泡、脱落、渗色、流挂等缺陷。应检测干膜的以下性能：a）干膜厚度。涂装后应按GB/T13452.2规定的方法进行涂层干膜厚度测定。平均干膜厚度应大于或等于设计厚度值，各点的干膜厚度不得低于额定干膜厚度的80%，且不超过10%。若要求最大漆膜厚度，不超过最大值。附着力。采用拉开法测定附着力，应符合GB/T5210的规定，对不适用拉开法测试的涂层应b)
选用划格或划叉法，应符合GB/T9286的规定。c）漏涂点。对飞溅区、潮差区及全浸区的涂层应按照SY/T0063进行漏涂点检测。发现任何漏涂点均应进行补涂，且修补处的干膜厚度复测结果应满足设计要求。5.6运输、购存、安装
5.6.1在运输、储存和安装过程中，应将油漆保护在最佳状态，以减少所需的修补工作。在油漆完全固化并达到能够抵抗搬运损伤的硬度之前，构件不应随便移动，且应尽可能减少搬运，通常遵照涂料供应商所推荐的固化时间。
GB/T33423—2016
5.6.2涂层构件在装卸、堆放、移动、运输和安装过程中应使用合适的衬垫来保护已涂装好的构件，吊索应是织带型且吊点及吊索接触构件的棱角时应尽可能用橡皮软管或类似材料保护，不允许使用裸钢丝绳。
5.6.3为避免运输或其他过程中的损坏，应采取必要的预防措施来保护油漆表面，如表面采用薄膜或其他软质材料来隔离，以避免漆膜损伤或外来物粘附在油漆表面上。5.6.4检验后的涂层构件，不宜长期露天存放，安装前应检查涂层系统的损伤情况。任何损伤都应按照规范进行修补。
5.7质量验收
质量验收应包含以下资料：
涂料厂家生产许可证（复印件）、产品合格证及质量检验报告；a)
b）工程设计文件、施工技术方案等；涂层的质量检查记录和验收报告等；c
返修记录（如有），包括返修位置、原因、方法、数量和检验结果；d）i
其他有关资料。
5.8涂层的保养和维护
5.8.1随着服役时间的增加，防腐涂层会存在老化、破损，牺牲阳极有可能被破坏、损耗或潮汐原因对部分区域无法防护，应定期对防腐措施进行检测和维护。5.8.2工程实施后初期2a内，至少每半年检测一次；在运行维护2a后每年检查一次，视防腐系统的运行情况，10a后可适当增加检测的频率。周期时间为一个季度的，应检查可见部位：周期时间为一个季度以上的，应全面检查设备结构面、焊缝及连接处等。对需要维修区域做好以下记录a）每次维修之前，对涂层进行1次～2次检查，记录涂层的开裂、脱落、起泡、生锈、粉化等缺陷类型及面积比例；
b）根据检查记录，作出修补计划。5.8.3涂层的维护和修补前应查阅存档资料，掌握原使用涂料的使用条件和性能。表面处理应符合下列要求：
a）如底漆破损，涂层应打磨至基底，满足St3等级要求：b）底漆未破损但有松软涂层，应去除松软部分，损坏涂层的边口应打磨至分层，无法分层的要打磨平缓，各涂层颜色要相近；
当受损区域大到可以采用喷砂方法进行处理时，宜在表面重新进行喷砂处理。5.8.4涂层的修补应符合下列要求：修复范围应大于损伤表面；
补涂底漆时，小面积宜使用刷子，大面积宜使用喷涂：c)
修补时每层涂料的厚度以及各道涂层覆涂间隔应按原始规范执行，厚度不够的应再次进行涂刷；
内部修补时，要提供通风和照明；e)
修补时期的环境条件控制相同于新建结构涂装时的要求；修补后的涂层要注意保护，防止未固化涂层遭受踩踏或破坏，浸水或可能浸水区域，涂层修补后需等涂层彻底固化后再浸水
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