JB∕T 6978-2016
基本信息
标准号： JB∕T 6978-2016
中文名称：涂装前处理准备酸洗
标准类别：机械行业标准(JB)
标准状态：现行
出版语种：简体中文
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标准分类号
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标准简介
JB∕T 6978-2016 涂装前处理准备酸洗
JB∕T6978-2016
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标准内容
ICS25.220.10
备案号：55160—2016
中华人民共和国机械行业标准
JB/T6978—2016
代替JB/T6978—1993
涂装前处理准备
PreparingforcoatingpretreatmentPickling2016-04-05发布
2016-09-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布中华人民共和国
机械行业标准
涂装前处理准备酸洗
JB/T6978-2016Www.bzxZ.net
机械工业出版社出版发行
北京市百万庄大街22号
邮政编码：100037
210mm×297mm?0.5印张·15千字2016年9月第1版第1次印刷
书号：15111·13918
网址：http：//cmpbook.com编辑部电话：（010）88379399
直销中心电话：（010）88379399封面无防伪标均为盗版
版权专有
侵权必究
前言，
规范性引用文件
术语和定义
一般要求..
适用基料、形状及表面状态。
4.3酸洗前准备
4.4涂装前处理工艺的基本流程.4.5酸洗后处理
酸洗后处理
酸洗槽液的管理
酸洗后的表面状况
涂装酸洗工艺安全及环境要求.
10酸洗后废液的处置建议.
酸洗废液分质分流就地处理排放10.1
酸洗废液分类存储、专业回收
10.3其他废酸处理模式
附录A（资料性附录）
酸洗液成分及其工作范围、所用缓蚀剂种类、使用量盐酸（质量分数，37%）
硫酸（质量分数，98%）
磷酸（质量分数，85%）
盐酸-硫酸（混合酸液）
磷酸-柠檬酸（混合酸液）
表1酸洗槽液中铁离子含量
表2钢铁件酸洗后的表面状态
JB/T6978—2016
JB/T6978—2016
本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。本标准代替JB/T6978—1993《涂装前表面处理酸洗》，与JB/T6978—1993相比主要技术变化如下：
一对应用范围做了明确的规定：一补充了酸洗的技术要求；
一增加了酸洗废水处置的规定。本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国金属与非金属覆盖层标准化技术委员会（SAC/TC57）归口。本标准起草单位：武汉材料保护研究所、广东科富科技股份有限公司、北京永泰和金属防腐技术有限公司、深圳市恒绿低碳发展促进中心。本标准主要起草人：贾建新、张德忠、张宏伟、袁兴、钟萍、王志勇。本标准所代替标准的历次版本发布情况为：-JB/T6978—1993。
1范围
涂装前处理准备酸洗
JB/T6978—2016
本标准规定了钢铁件涂装前，用丁除锈酸洗的技术要求，以及酸洗后表面状况以及酸洗废液安全处置等技术要求。
本标准适用于钢铁件涂装前处理，如：磷化、锆转化膜的除锈准备工艺。热镀锌及锌基涂层的酸洗除锈可参照本标准执行。本标准不适用于抗拉强度大于或等于1000MPa的钢铁制件。空腔结构的钢铁制件使用本标准应考虑沥出酸洗液的技术要求条件。2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T6807钢铁工件涂装前磷化处理技术条件GB7692一2012涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化GB/T8264涂装技术术语
GB8978—1996污水综合排放标准JB/T12854金属表面氧化锆转化处理技术条件ISO27831-1金属和其他无机覆盖层金属表面清洗和准备第1部分：钢铁金属及其合金(Metallic and other inorganic coatingsCleaning and preparation ofmetal surfacesPart I:Ferrous metalsandalloys)
ISO27831-2金属和其他无机爱盖层金属表面清洗和准备第2部分：有色金属及其合金(Metallic and otherinorganic coatings-Cleaningandpreparation ofmetal surfacesPart2:Non-ferrousmetalsandalloys)
3术语和定义
GB/T8264界定的术语和定义适用于本文件。4一般要求
4.1概述
残留在工件表面的油污、锈蚀、氧化皮等会严重影响涂层的附着力、干燥性能、装饰性能和耐蚀性能，彻底去除这些异物是良好涂装的必要条件。除锈可采用机械除锈法和酸洗除锈法。可根据生产效率原则和钢铁制件要求以及环保要求，选择除锈方法。
在酸洗除锈中，一般使用无机酸如盐酸、硫酸及磷酸等，并常用适量酸洗缓蚀剂（参见附录A）以减少金属基体的过度溶解。特殊钢或非铁金属则常用混合酸或草酸、铬酸、柠檬酸等（见ISO27831-11
JB/T6978—2016
和ISO27831-2）。
4.2适用基料、形状及表面状态
酸洗除锈法一般适用于抗拉强度要求小于1000MPa的钢铁金属材料（见ISO27831-1）。例如，高强紧固件的除锈应以喷丸处理为最佳而不适用酸洗的方法处理。酸洗过程一般是浸泡式处理，空腔结构的钢铁制件，应选择可以完全沥出腔内酸洗液的悬挂方式才能适用酸洗除锈。
4.3酸洗前准备除油
一般情况下，用有机溶剂、碱性脱脂剂或表面活性剂等除去待酸洗钢铁件表面附件的油垢、润滑脂、加工液等污物，并通过观察除油面能否出现连续水膜来检测表面除油是否干净。若钢铁工件表面的氧化皮厚重，应用手动或机械的方法予以清除，以缩短酸洗时间。4.4涂装前处理工艺的基本流程
涂装前处理工艺的基本工艺如下：脱脂除油→水洗→酸洗→水洗→中和→水洗→表调→磷化→水洗→干燥→涂装或
脱脂除油→水洗→酸洗一水洗→中和→水洗→氧化锆处理→水洗→干燥→涂装相对而言，工件表面上的油渍比锈的危害性大，有油的工件也直接影响除锈速度，所以，除锈应在除油的基础上进行。
对于油渍较少的工件也可以将除油与除锈两个基本工序合二为一。在一个槽中同时完成除油除锈工序可缩短生产线，降低设备和厂房投资费用，但处理质量不如分槽好，该工艺对要求不高的场合可采用。4.5酸洗后处理
酸洗后应尽快中和水洗，并进行磷化处理、氧化锆处理或其他过渡处理。注：一些过渡处理对工件表面残余的酸或碱敏感，工艺设计应咨询过渡处理材料的供应商。5酸洗
5.1酸洗液由一定浓度的酸配制而成，一般采用盐酸、硫酸、磷酸或其混合酸。为防止过腐蚀和减轻氢脆危害，酸洗液中需加入缓蚀剂。为防止酸雾，酸洗液中可加入酸雾抑制剂，其用法、用量要符合其产品使用说明规定。
5.2酸洗浓度、工作温度、酸洗时间由钢铁表面状况而定，酸洗液成分及其工作范围、所用缓蚀剂种类、使用量参见附录A。
6酸洗后处理
6.1为减少带入冲洗槽的酸量，钢铁件从酸洗槽中取出后，可在酸洗槽上方短暂停留，以滴去钢铁件上残存的大部分酸液。
6.2经酸洗后的钢铁件需用洁净水在常温至80℃的温度下进行充分清洗。为保证酸洗后钢铁件的表面状况，水洗后的钢铁件还需马上按涂装要求进行中和、磷化或氧化锆转化或其他钝化处理。磷化按GB/I6807进行，氧化锆转化按JB/T12854进行。6.3经酸洗后处理的钢铁件，不宜长时间贮存，以防止再次氧化腐蚀。2
7酸洗槽液的管理
应定期检查酸洗槽液的变化情况，其铁离子含量不得超过表1的规定。7.1
表1酸洗槽液中铁离子含量
酸液种类
铁离子含量（质量分数）
JB/T6978—2016
7.2为保证酸洗后钢铁件的清洗质量，应保证清洗槽中酸和盐的累积总量不得超过0.2%（质量分数）。8酸洗后的表面状况
如供需双方无其他协定，经酸洗后的钢铁件表面状况参见表2的规定。表2钢铁件酸洗后的表面状态
敲液种类
表面状况
表面应呈均匀银色，基本无黑色挂灰现象表面应呈均匀淡灰色，基本无黑色挂灰现象表面应呈均匀浅灰色，基本无黑色挂灰现象注：以上表面状态为一般情况，有些工件由于后处理的需求，可能对酸洗表面有特殊要求，因此，需要相关方在试验基础上协调酸洗表面状态和后处理工序衔接。涂装酸洗工艺安全及环境要求
涂装前处理酸洗工艺安全规程按GB7692--2012的规定执行。10酸洗后废液的处置建议
10.1酸洗废液分质分流就地处理排放酸洗液达到饱和浓度后，失去除锈功能。为提高废水处理效能，废水不应与其他类型废水混合处理。废酸液应单独排入处理专门废酸的处理池中，通过化学沉淀法过滤处理。处理后的废水应达到或严于GB8978—1996规定的污染物指标要求，才能排放。注1：化学沉淀处理的设计单位应具有国家环保部门审核的污水处理设计单位资质，并承担工程验收责任。注2：工厂所在地另有排放政策的，还应符合所在地的规定。10.2酸洗废液分类存储、专业回收废酸液通过有专业资质的企业回收加工，重新合成氯化铁或聚合氯化铁等可再生制剂。这需要加工企业与废酸回收企业协商废液安全的分流贮存模式。10.3其他废酸处理模式
生产企业采用的其他经过验证的废酸液安全处理方式，如活性污泥吸附、生物处理等方式，应由环保部门审核通过后，方可使用。3
JB/T6978—2016
附录A
（资料性附录）
酸洗液成分及其工作范围、所用缓蚀剂种类、使用量A.1盐酸（质量分数37%）
浓度：20%~40%（质量分数）；
温度：常温40℃；
时间：不少于10min（以除锈完全为原则）：缓蚀剂：六次甲基四胺及其他适用于盐酸溶液的缓蚀剂，用量不超过酸用量的0.05%～0.5%（质量分数）。
A.2硫酸（质量分数98%）
浓度：10%~30%（质量分数）；
温度：50℃~75℃；
时间：不小于3min（以除锈完全为原则）；缓蚀剂：硫脉或硫脲衍生物等缓蚀剂，用量不超过酸用量的0.05%～0.5%（质量分数）。A.3磷酸（质量分数85%）
浓度：10%～30%（质量分数）；温度：常温~60℃；
时间：5min～20min（以除锈完全为原则）；缓蚀剂：硫脲或六次甲基四胺等缓蚀剂，用量不超过酸用量的0.05%0.5%（质量分数）。A.4盐酸-硫酸（混合酸液）
浓度：盐酸（质量分数37%）5%~40%（质量分数）；硫酸（质量分数98%）5%20%（质量分数）：温度：常温～40℃；
时间：不少于2min（以除锈完全为原则）；缓蚀剂：硫腺或硫脲衍生物等缓蚀剂，用量不超过酸用量的0.05%～0.5%（质量分数）。A.5磷酸-柠檬酸（混合酸液）
浓度：磷酸（质量分数85%）5%30%（质量分数）；柠檬酸（质量分数98%）1%~10%（质量分数）；温度：常温60℃；
时间：不少于5min（以除锈完全为原则）；缓蚀剂：硫脲或硫脲衍生物等缓蚀剂，用量不超过酸用量的0.05%~0.5%（质量分数）。版权专有侵权必究
书号：15111·13918
JB/T6978-2016
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代替JB/T6978—1993
涂装前处理准备
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2016-09-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布中华人民共和国
机械行业标准
涂装前处理准备酸洗
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邮政编码：100037
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网址：http：//cmpbook.com编辑部电话：（010）88379399
直销中心电话：（010）88379399封面无防伪标均为盗版
版权专有
侵权必究
前言，
规范性引用文件
术语和定义
一般要求..
适用基料、形状及表面状态。
4.3酸洗前准备
4.4涂装前处理工艺的基本流程.4.5酸洗后处理
酸洗后处理
酸洗槽液的管理
酸洗后的表面状况
涂装酸洗工艺安全及环境要求.
10酸洗后废液的处置建议.
酸洗废液分质分流就地处理排放10.1
酸洗废液分类存储、专业回收
10.3其他废酸处理模式
附录A（资料性附录）
酸洗液成分及其工作范围、所用缓蚀剂种类、使用量盐酸（质量分数，37%）
硫酸（质量分数，98%）
磷酸（质量分数，85%）
盐酸-硫酸（混合酸液）
磷酸-柠檬酸（混合酸液）
表1酸洗槽液中铁离子含量
表2钢铁件酸洗后的表面状态
JB/T6978—2016
JB/T6978—2016
本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。本标准代替JB/T6978—1993《涂装前表面处理酸洗》，与JB/T6978—1993相比主要技术变化如下：
一对应用范围做了明确的规定：一补充了酸洗的技术要求；
一增加了酸洗废水处置的规定。本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国金属与非金属覆盖层标准化技术委员会（SAC/TC57）归口。本标准起草单位：武汉材料保护研究所、广东科富科技股份有限公司、北京永泰和金属防腐技术有限公司、深圳市恒绿低碳发展促进中心。本标准主要起草人：贾建新、张德忠、张宏伟、袁兴、钟萍、王志勇。本标准所代替标准的历次版本发布情况为：-JB/T6978—1993。
1范围
涂装前处理准备酸洗
JB/T6978—2016
本标准规定了钢铁件涂装前，用丁除锈酸洗的技术要求，以及酸洗后表面状况以及酸洗废液安全处置等技术要求。
本标准适用于钢铁件涂装前处理，如：磷化、锆转化膜的除锈准备工艺。热镀锌及锌基涂层的酸洗除锈可参照本标准执行。本标准不适用于抗拉强度大于或等于1000MPa的钢铁制件。空腔结构的钢铁制件使用本标准应考虑沥出酸洗液的技术要求条件。2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T6807钢铁工件涂装前磷化处理技术条件GB7692一2012涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化GB/T8264涂装技术术语
GB8978—1996污水综合排放标准JB/T12854金属表面氧化锆转化处理技术条件ISO27831-1金属和其他无机覆盖层金属表面清洗和准备第1部分：钢铁金属及其合金(Metallic and other inorganic coatingsCleaning and preparation ofmetal surfacesPart I:Ferrous metalsandalloys)
ISO27831-2金属和其他无机爱盖层金属表面清洗和准备第2部分：有色金属及其合金(Metallic and otherinorganic coatings-Cleaningandpreparation ofmetal surfacesPart2:Non-ferrousmetalsandalloys)
3术语和定义
GB/T8264界定的术语和定义适用于本文件。4一般要求
4.1概述
残留在工件表面的油污、锈蚀、氧化皮等会严重影响涂层的附着力、干燥性能、装饰性能和耐蚀性能，彻底去除这些异物是良好涂装的必要条件。除锈可采用机械除锈法和酸洗除锈法。可根据生产效率原则和钢铁制件要求以及环保要求，选择除锈方法。
在酸洗除锈中，一般使用无机酸如盐酸、硫酸及磷酸等，并常用适量酸洗缓蚀剂（参见附录A）以减少金属基体的过度溶解。特殊钢或非铁金属则常用混合酸或草酸、铬酸、柠檬酸等（见ISO27831-11
JB/T6978—2016
和ISO27831-2）。
4.2适用基料、形状及表面状态
酸洗除锈法一般适用于抗拉强度要求小于1000MPa的钢铁金属材料（见ISO27831-1）。例如，高强紧固件的除锈应以喷丸处理为最佳而不适用酸洗的方法处理。酸洗过程一般是浸泡式处理，空腔结构的钢铁制件，应选择可以完全沥出腔内酸洗液的悬挂方式才能适用酸洗除锈。
4.3酸洗前准备除油
一般情况下，用有机溶剂、碱性脱脂剂或表面活性剂等除去待酸洗钢铁件表面附件的油垢、润滑脂、加工液等污物，并通过观察除油面能否出现连续水膜来检测表面除油是否干净。若钢铁工件表面的氧化皮厚重，应用手动或机械的方法予以清除，以缩短酸洗时间。4.4涂装前处理工艺的基本流程
涂装前处理工艺的基本工艺如下：脱脂除油→水洗→酸洗→水洗→中和→水洗→表调→磷化→水洗→干燥→涂装或
脱脂除油→水洗→酸洗一水洗→中和→水洗→氧化锆处理→水洗→干燥→涂装相对而言，工件表面上的油渍比锈的危害性大，有油的工件也直接影响除锈速度，所以，除锈应在除油的基础上进行。
对于油渍较少的工件也可以将除油与除锈两个基本工序合二为一。在一个槽中同时完成除油除锈工序可缩短生产线，降低设备和厂房投资费用，但处理质量不如分槽好，该工艺对要求不高的场合可采用。4.5酸洗后处理
酸洗后应尽快中和水洗，并进行磷化处理、氧化锆处理或其他过渡处理。注：一些过渡处理对工件表面残余的酸或碱敏感，工艺设计应咨询过渡处理材料的供应商。5酸洗
5.1酸洗液由一定浓度的酸配制而成，一般采用盐酸、硫酸、磷酸或其混合酸。为防止过腐蚀和减轻氢脆危害，酸洗液中需加入缓蚀剂。为防止酸雾，酸洗液中可加入酸雾抑制剂，其用法、用量要符合其产品使用说明规定。
5.2酸洗浓度、工作温度、酸洗时间由钢铁表面状况而定，酸洗液成分及其工作范围、所用缓蚀剂种类、使用量参见附录A。
6酸洗后处理
6.1为减少带入冲洗槽的酸量，钢铁件从酸洗槽中取出后，可在酸洗槽上方短暂停留，以滴去钢铁件上残存的大部分酸液。
6.2经酸洗后的钢铁件需用洁净水在常温至80℃的温度下进行充分清洗。为保证酸洗后钢铁件的表面状况，水洗后的钢铁件还需马上按涂装要求进行中和、磷化或氧化锆转化或其他钝化处理。磷化按GB/I6807进行，氧化锆转化按JB/T12854进行。6.3经酸洗后处理的钢铁件，不宜长时间贮存，以防止再次氧化腐蚀。2
7酸洗槽液的管理
应定期检查酸洗槽液的变化情况，其铁离子含量不得超过表1的规定。7.1
表1酸洗槽液中铁离子含量
酸液种类
铁离子含量（质量分数）
JB/T6978—2016
7.2为保证酸洗后钢铁件的清洗质量，应保证清洗槽中酸和盐的累积总量不得超过0.2%（质量分数）。8酸洗后的表面状况
如供需双方无其他协定，经酸洗后的钢铁件表面状况参见表2的规定。表2钢铁件酸洗后的表面状态
敲液种类
表面状况
表面应呈均匀银色，基本无黑色挂灰现象表面应呈均匀淡灰色，基本无黑色挂灰现象表面应呈均匀浅灰色，基本无黑色挂灰现象注：以上表面状态为一般情况，有些工件由于后处理的需求，可能对酸洗表面有特殊要求，因此，需要相关方在试验基础上协调酸洗表面状态和后处理工序衔接。涂装酸洗工艺安全及环境要求
涂装前处理酸洗工艺安全规程按GB7692--2012的规定执行。10酸洗后废液的处置建议
10.1酸洗废液分质分流就地处理排放酸洗液达到饱和浓度后，失去除锈功能。为提高废水处理效能，废水不应与其他类型废水混合处理。废酸液应单独排入处理专门废酸的处理池中，通过化学沉淀法过滤处理。处理后的废水应达到或严于GB8978—1996规定的污染物指标要求，才能排放。注1：化学沉淀处理的设计单位应具有国家环保部门审核的污水处理设计单位资质，并承担工程验收责任。注2：工厂所在地另有排放政策的，还应符合所在地的规定。10.2酸洗废液分类存储、专业回收废酸液通过有专业资质的企业回收加工，重新合成氯化铁或聚合氯化铁等可再生制剂。这需要加工企业与废酸回收企业协商废液安全的分流贮存模式。10.3其他废酸处理模式
生产企业采用的其他经过验证的废酸液安全处理方式，如活性污泥吸附、生物处理等方式，应由环保部门审核通过后，方可使用。3
JB/T6978—2016
附录A
（资料性附录）
酸洗液成分及其工作范围、所用缓蚀剂种类、使用量A.1盐酸（质量分数37%）
浓度：20%~40%（质量分数）；
温度：常温40℃；
时间：不少于10min（以除锈完全为原则）：缓蚀剂：六次甲基四胺及其他适用于盐酸溶液的缓蚀剂，用量不超过酸用量的0.05%～0.5%（质量分数）。
A.2硫酸（质量分数98%）
浓度：10%~30%（质量分数）；
温度：50℃~75℃；
时间：不小于3min（以除锈完全为原则）；缓蚀剂：硫脉或硫脲衍生物等缓蚀剂，用量不超过酸用量的0.05%～0.5%（质量分数）。A.3磷酸（质量分数85%）
浓度：10%～30%（质量分数）；温度：常温~60℃；
时间：5min～20min（以除锈完全为原则）；缓蚀剂：硫脲或六次甲基四胺等缓蚀剂，用量不超过酸用量的0.05%0.5%（质量分数）。A.4盐酸-硫酸（混合酸液）
浓度：盐酸（质量分数37%）5%~40%（质量分数）；硫酸（质量分数98%）5%20%（质量分数）：温度：常温～40℃；
时间：不少于2min（以除锈完全为原则）；缓蚀剂：硫腺或硫脲衍生物等缓蚀剂，用量不超过酸用量的0.05%～0.5%（质量分数）。A.5磷酸-柠檬酸（混合酸液）
浓度：磷酸（质量分数85%）5%30%（质量分数）；柠檬酸（质量分数98%）1%~10%（质量分数）；温度：常温60℃；
时间：不少于5min（以除锈完全为原则）；缓蚀剂：硫脲或硫脲衍生物等缓蚀剂，用量不超过酸用量的0.05%~0.5%（质量分数）。版权专有侵权必究
书号：15111·13918
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