本标准规定了电阻焊罐身组合机的产品分类、技术要求、试验方法、检验规则和标志、包装、运输、贮存。本标准适用于由成形、焊接、补涂和烘干等工序组成的食品及工业用薄钢板金属容器自动和半自动电阻焊罐身组合机(以下简称“组合机”)。 QB/T 1421-2000 电阻焊罐身组合机 QB/T1421-2000 标准下载解压密码：www.bzxz.net

QB/T1421--2000
本标准是对QB/T1421—1991《电阻焊罐身组合机》的修订。本标准在技术内容上与QB/T1421—1991有较大差异。对原标准中的技术要求进行了较大修改。取消了如下条款：
1.在第2章引用标准”中取消了QB/T842.4，QB/T842.5，QB/T842.6，ZBJ64008，ZBJ50004，JB/T2524共六项。
2.取消了第8章“质量保证”。
自本标准实施之日起，原轻工业部发布的行业标准QB/T1421一1991《电阻焊罐身组合机》废止。本标准由国家轻工业局行业管理司提出。本标准由全国轻工机械标准化技术委员会食品机械分技术委员会归口。本标准起草单位：北京航空工艺研究所（中国航空工业总公司第六二五研究所）、汕头轻工机械（集团)公司、中国航空工业总公司国营安中机械厂、青岛锻压机械集团公司。本标准主要起草人：陈芝光、郑志川、高文利、邢吉柏。244
1范围
中华人民共和国轻工行业标准
电阻焊罐身组合机
QB/T 1421—2000
代替QB/T1421--1991
本标准规定了电阻焊罐身组合机的产品分类、技术要求、试验方法、检验规则和标志、包装、运输、贮存。
本标准适用于由成形、焊接、补涂和烘干等工序组成的食品及工业用薄钢板金属容器自动和半自动电阻焊罐身组合机（以下简称“组合机”）。引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标推的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/T191-1990包装储运图示标志GB/T5226.1--1996工业机械电气设备第1部分：通用技术条件GB/T 13306-1991#
GB/T14253—1993
轻工机械通用技术条件
GB/T 16768—19973
金属切削机床噪声声压级的测定QB/T 1588.1—1992
QB/T 1588.2—1992
QB/T 1588.3-—1992
QB/T 1588. 4—1993
轻工机械焊接件通用技术条件
轻工机械切削加工件通用技术条件轻工机械装配通用技术条件
轻工机械涂漆通用技术条件
轻工机械包装通用技术条件
QB/T 1588.5—1996
3产品分类
3.1按罐身规格分类
a）大罐组合机：适用罐身直径99mm~350mm；b）小罐组合机：适用罐身直径52mm~105mm。3.2按自动化程度分类
a）半自动组合机：成形、焊接与补涂烘干等工序由单机完成，b）自动组合机：成形、焊接与补涂烘干等工序连续自动完成。3.3按焊接速度分类
a）高速组合机：焊接速度≥30m/min；b）中速组合机：焊接速度12m/min~30m/min；c）低速组合机：焊接速度≤12m/min。3.4产品型号
国家轻工业局2000-03-30批准
2000-08-01实施
QB/T 1421--2000
设计顺序号（用阿拉伯数字表示）一品种代号（罐身与容器，用大写汉语拼音字母表示）分类代号（组合设备，用阿拉伯数字表示）专业代号（罐头：用大写汉语拼音字母表示）注：产品型号由行业归口单位（全国轻工机械标准化中心)统一颁发。4技术要求
4.1总体要求
4.1.1组合机的制造应符合GB/T14253的规定。4.1.2组合机应符合本标准的要求，并按照规定程序批准的图样及技术文件制造，所有零件、外协件须经组合机制造厂质量检验部门检查合格，外购件应有合格证方可进行装配。4.1.3零件加工、部件组装及总装质量要求，应符合QB/T1588.1，QB/T1588.2，QB/T1588.3规定。
组合机的涂漆应符合QB/T1588.4规定。4.1.4
4.2技术参数
4.2、1焊接技术参数，见表1。
表１技术参数
参数名称
焊接速度/（m/min）
生产能力/(罐/min）
身直径/mm
雄身高度/mm
罐高与罐径之比
身板厚度/mm
搭接宽度/mm
焊接频率/Hz
4.2.2补涂带宽度：(10±4)mm。商
≥300
52~105
76~260
≥360
4.2.3烘烤炉口温度调节范围：200℃～450℃。中
80~300
52~172
65~280
0.18~0.35
0. 4~0. 6
100~360
4.2.4电源功率：不大于90kW（采用电加热），或不大于65kW（采用煤气加热）。4.3工作条件
4.3.1环境温度：5℃~40℃。
4.3.2输入电压
a)电压：(380±19)V:
b）频率：50Hz。
4.3.3冷却水
a）温度：3℃～12℃；
b) 压力:0. 4 MPa~~0. 6 MPa;
c) 流量:8 L/min~32 L/min。
4.3.4压缩空气
52~350
80~400
0.20～0.40
50~120
a）压力:0.4 MPa0.6 MPa;
QB/T1421—2000
b)流量:1000L/min~2000 L/min;4.3.5铜线
4.3.5.1铜线表面应光滑，无氧化层、划痕、锈斑、裂纹、油污、脏物等。4.3.5.2要求
a）材料：纯铜T2；
b）热处理：退火；bZxz.net
c）电阻率：91.5，20℃时应不大于0.01739Qmm2/m；d）在断裂点的伸长应不小于35%；e)直径:1.27_0.04 mm,1.38_8.0 mm或(1.50±0.01)mm。4.3.6氮气
纯度不小于99.5%。
4.3.7身板
4.3.7.1材料
镀锡薄钢板或可焊钢基薄板。
4.3.7.2剪板要求
身板切口必须平齐，表面平整光滑，无锈斑、油污、脏物等，并符合下列要求。a）长度偏差：士0.05mm；
b）宽度偏差：士0.05mm；
c）毛口高度：不大于板厚的0.15倍；d）宽边对长边垂直度公差：宽边小于280mm时，在100mm长度上不大于0.05mm；宽边大于280mm时，在200mm长度上不大于0.05mm。4.3.7.3刮黄要求
使用涂料铁制，应采用留空铁。当无留空时，焊接之前必须将焊接边缘处影响焊接的涂料层清除干净即“刮黄”。
留空或刮黄宽度1.5mm～3.0mm，刮黄带应平整光滑，不允许严重损伤镀锡层，不得留有涂膜、油污及其他脏物。
4.3.8补涂区、烘烤区应有良好的抽风装置，并备有消防设施。4.4装配
4.4.1上下成圆辊之间的间隙差不大于0.03mm。4.4.2成形机侧板对机座前平面垂直度，在300mm长度内不太于0.20mm。4.4.3铜焊臂轴线对机座前平面平行度，在300mm长度内不大于0.20mmg.4.4.4定径规的安装支柱对z导轨的对称度，在300mm长度内不大于0.015mm。4.4.5定径规底板前平面对铜焊臂轴线的垂直度，在200mm长度内不大于0.10mm。4.4.6各焊轮的径向圆跳动应不大于0.025mm，轴向圆跳动应不大于0.04mm。4.4.7补涂机喷嘴或滚涂轮位于两条传送带中间，其偏差不大于2mm。4.4.8烘干机各炉口要求在一条中心线上，在1000mm长度内偏差不大于2mm，并且与传送带距离偏差不大于5 mm。
4.5零部件工作要求
4.5.1各运动部件功能应符合下列要求。4.5.1.1送料机构运动灵活，送料位置正确，不得有误动或失灵现象。4.5.1.2身板分张机构分张可靠，当出现双张时保护装置必须动作。4.5.1.3成形机各压辊运转自如，不得有卡滞现象。247
QB/T1421—2000
4.5.1.4推罐机构推爪定位准确，与成形机动作协调，不得有卡滞现象。4.5.1.5铜线压偏、传送、切断等机构运动正常，铜线运动过程中不得扭曲或松弛。经过焊轮沟槽时，不得跑偏，断线时安全机构应动作，线切断可靠，铜线导管应顺畅。4.5.2各自动控制按钮、调节钮、指示灯应灵敏可靠，信号正确。4.5.3在焊接电流的中段大电流波形处，当电压波动为士5%时，电流波动不大于士3%。4.5.4组合机连续工作2h后，不存在影响焊接质量的热源。4.5.5补涂系统运动平稳，工作正常。4.5.6烘烤传送装置运转平稳，罐身输送过程中不得有跳动、转动卡滞及掉落现象气、水、涂料管路畅通，各接头处不得有渗漏，各管路不得有异常变形。4.5.7
各气动控制装置工作正常，气动元件无动作时，压力表指针不得摆动。4.5.9组合机整机运转时，各运动部件的动作应协调、可靠、平稳、正常，不允许有滞阻现象及不正常的冲击声和尖叫声。
4.5.10组合机空运转时噪声声压级不得超过85dB(A）。成形机各滚动轴承温升不大于40℃，最高温度不得超过75℃。4.5.11
4.5.12所有电机表面温升应符合有关标准规定。4.5.13焊接变压器的表面温度不大于60℃，空载电流不大于1A，一次线圈对机体绝缘电阻不小于2.5Mo。
4.5.14铜线走线机构及Z型导轨、定径规、摆动头对机体绝缘，Z型导轨与焊臂绝缘，绝缘电阻不小于0.5Mo。
4.5.15铜线压扁宽度，见表2。
表2铜线压扁宽度
铜线直径
压扁宽度
1.82~1.85
铜线的伸长率不大于2%，按式（1)进行计算：1.38
1.82~1.85
_A-H×100
式中：S铜线的伸长率，%;
A---焊接后附着有金属或罐身压衰的线长度，mm;H—焊接罐身高度，mm。
4.6罐身质量
罐身无明显棱角，罐内外壁之镀锡层或涂料层、印铁涂层均不得有明显的擦伤和机械损伤。4.6.11
焊缝的焊点应均勾连接，不得有冷焊、漏焊及针孔，髓内外侧焊缝均不得有飞溅点。4.6.2
焊縫焊点间距为0.6 mm~2mm。
焊缝搭接宽度应符合表1规定。
焊缝厚度与身板厚度之比，见表3。4.6.5
表3焊缝厚度与身板厚度之比
搭接宽度/mm
焊缝厚度与身板厚度之比
4.6.6焊缝端两边错位应不大于0.5mm，焊缝端部拖尾应不大于0.5mm。4.6.7焊缝抗拉强度不低于身板抗拉强度。4.6.8焊缝密封良好，不允许有漏气现象。4.6.9焊缝表面氧化膜应薄而均匀，无剥落现象。248
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4.6.10使用氮气保护焊时，焊缝不得出现黑色氧化膜。4.6.11补涂带宽度中心对焊缝偏移不大于3mm。4.6.12涂膜烘烤固化良好，涂带上不允许有明显的气泡、漏涂及涂料堆积现象。4.6.13正常运转时，罐身废品率小于1%。4.7外观质量
4.7.1组合机的外观表面不应有图样未规定的凸起、凹陷和粗糙不平及其他损伤，盖板罩壳等接缝处应平整，外露管、线路排列应整齐、牢固，外露的接合表面不应有明显错位。4.7.2组合机的油漆质量
4.7.2.1涂漆层应平整、光滑，颜色、光泽应均匀一致；喷涂锤纹漆的涂层，锤花必须清晰、均匀，不允许有明显可见的凹陷不平、砂纸道痕。4.7.2.2漆膜外观必须清洁，无明显突出颗粒和粘附物，不允许流挂、起泡、发白、失光及明显桔皮。4.7.2.3部件装配结合面之漆层，必须界线分明，边角线条清楚、整齐。4.7.2.4组合机如有不同颜色的涂漆，不得相互沾染。4.7.3防锈质量
4.7.3.1碳钢件的外露非工作表面，采用电镀、发蓝或喷漆等。4.7.3.2铝件采用阳极氧化或喷漆等。4.8卫生、安全要求
4.8.1凡与身板、罐身相接触的零部件不准粘有有害油污及其他有害物质。4.8.2组合机运转部分应有可靠的防松装置及安全防护装置。4.8.3组合机上应有标明润滑、操作和安全的各种标志和指示牌，主回转件应有表明旋转方向的箭头符号。外露强电电器元器件应有明显的安全警告标志，标志和安全牌应清晰持久。4.8.4组合机电气系统应按GB/T5226.1的要求进行耐压、绝缘、保护电路连续性试验，电气系统的保护、安全接地、控制器件的安装、接线也应符合GB/T5226.1的规定。4.9可靠性指标
4.9.1工作条件
4.9.1.1应符合4.3规定。
4.9.1.2按照组合机使用说明书进行操作、维护。4.9.2主要易损件寿命（以罐高100mm计）主要易损件寿命，见表4。
表4主要易损件寿命
5试验方法
Z型导轨
≥2 000
主传动变速箱
≥2000
5.1试验时组合机的工作条件应符合4.3规定。5.2技术参数性能试验
成圆辊
≥2000
5.2.1用转速计测量铜线速度（即焊接速度）可调范围，应符合表1规定。万罐
焊接小焊轮
≥400
5.2.2用秒表计时1min，统计推爪或拨爪的动作次数，生产能力变化范围应符合表1规定（以罐高100 mm 计)。
5.2.3根据储料装置、成形机、定径规结构尺寸检查焊接罐身内径、高度，应符合表1规定。5.2.4使用表1规定厚度的身板，在4.3工作条作下进行试验时，罐身质量应符合4.6规定，罐身质量试验方法按5.5.3规定进行。
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5.2.5关闭焊接电流，吸人2片罐身身板成圆并通过焊轮压痕，用8倍精度0.02mm以上的刻度放大镜测定焊缝两端10mm处及中点的压痕宽度。计筛6个测值算术平均值，应符合4.6.4规定。5.2.6取5个罐身通过补涂，用游标卡尺检查补涂带宽度，应符合4.2.2规定。5.2.7用1级电阻温度计或2级热电偶，距炉口5mm处测量烘干温度，应符合4.2.3规定，5.2.8用钳形电流表（2.5级）和电压表（2.5级）在电源接口处检查电流、电压，经计算功率应符合4.2.4规定。
5.2.9用频率测试仪测量焊接变频范围，应符合表1规定。5.3装配精度检测
5.3.1用塞尺测量上下成圆辊轴之间的间隙差，应符合4.1.1规定。5.3.2用角尺和塞尺测量成形机侧板对机座前平面的垂直度误差，应符合4.4.2规定。用高度游标卡尺测量铜焊臂轴线对机座前平面的平行度误差，应符合4.4.3规定。5.3.3
5.3.4用角尺、游标卡尺及块规测量定径规的安装支柱对乙导轨的对称度，应符合4.4.4规定。用角尺和游标卡尺测量定径规底板前平面对铜焊臂轴线的垂直度误差，应符合4.4.5规定。5.3.5
用百分表测量焊轮径向、轴向圆跳动，应符合4.4.6规定。5.3.6
用游标卡尺测量补涂机喷嘴或滚涂轮在两传送带中间尺寸误差，应符合4.4.7规定。5.3.7
5.3.8用钢丝拉线测量各炉口在一条直线上的误差，用游标卡尺测量各炉口距两传送带中间尺寸误差，均应符合4.4.8规定。
5.4零部件精度试验
组合机通电、通气、通水，用调整按钮操作，分别检查各运动部件功能，应符合4.5.1规定。5.4.1
5.4.2用千分尺测量铜线压扇宽度，应符合4.5.15规定。5.4.3
卸下铜线，关闭烘干热源，组合机连续空运转4h，检查整机运转情况，应符合4.5.2~4.5.9规定。
用普通声级计按GB/T16768规定测量组合机的噪声声压级，应符合4.5.10规定。5.4.4
5.4.5组合机连续空运转4h后停机，用2级精度的点温计测量成形机构各滚动轴承温升、所有电机表面温升、焊接变压器表面温度，应分别符合4.5.11～4.5.13规定。5.4.6用电流表测量焊接变压器空载电流，用500V，2.5级精度兆欧表测量焊接变压器一次线圈对机体绝缘电阻，应符合4.5.13规定。5.4.7用低压高阻表或万能表（高阻档）测量铜线走线机构及乙形导轨、定径规、摆动头对机体绝缘、Z形导轨与焊臂绝缘，绝缘电阻应符合4.5.14规定。5.5负荷试验
5.5.1在空运转试验合格后，进行负荷试验，试验时应具备下列条件。5.5.1.1选用一种罐型和一种速度。5.5.1.2使用同一牌号的身板，连续焊接（半自动、低速100件；中高速1000件）。有补涂要求的，应同时进行补涂、烘烤。
5.5.2焊接后用游标卡尺测量附着有金属锡或身压痕的铜线长度及罐身高度，按式（1）计算铜线伸长率，应符合4.5.16规定。
5.5.3罐身质量检测
5.5.3.1随机抽取试样10件，目测罐身焊缝，应符合4.6.1及4.6.2规定。5.5.3.2随机抽取试样2件，用壁厚百分尺测量焊缝厚度，应符合4.6:5规定。5.5.3.3随机抽取试样2件，用刻度放大镜检查焊缝焊点间距、罐身两端错位及焊缝端部拖尾，应分别符合4.6.3及4.6.6规定。
5.5.3.4随机抽取试样2件，分别在罐身焊接的头部、尾部用撕拉法在焊缝的两侧5mm~~10mm处向焊缝斜剪成三角形裂口，将罐身压平固定，用钢丝钳夹住焊缝的剪口端均匀并连续用力，使焊缝条从250
罐身面垂直方向撕裂抽出。
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焊缝能完整地全部撕出，并再经二次180°往复弯折而不断裂、剥离者，应视为符合4.6.7规定，判定为焊缝合格。焊缝在撕拉中断裂，或虽能整条抽出，但经一次180°往复弯折时断裂、剥离者均为不合格。
随机抽取试样2件，两端密封充气加压0.07MPa（表压），浸人水中保压2min，焊缝不得有气5.5.3.5
泡溢出，密封性能应符合4.6.8规定。5.5.3.6随机抽取未补涂试样2件，进行翻边和滚筋，目测在翻边和滚筋处焊缝无开裂及氧化膜剥落现象，应符合4.6.9规定。
5.5.3.7随机抽取试样2件，目测焊缝表面应符合4.6.10规定。5.5.3.8随机抽取试样2件，用游标卡尺测量补涂带中心对焊缝偏移，应符合4.6.11规定。5.5.3.9随机抽取试样2件，目测补涂带外观质量，然后用脱脂棉乙醇（纯度95%）擦洗补涂带30次（每往复为一次），另取2件在沸水中煮30min，经上述试验后涂膜不得变色、溶解、脱落、固化，应符合4.6.12规定。
5.5.3.10用5.2.5试验方法，检查焊缝搭接宽度，应符合4.6.4规定。5.5.3.11在使用单位验收时，连续生产（半自动：3000罐；低速：5000罐，中、高速：10000罐）废品率应符合4.6.13规定。
5.6外观检查
目测组合机，外观质量应符合4.7规定。5.7卫生、安全检查
5.7.1目测组合机，卫生、安全条件应符合4.8.1~~4.8.3规定。5.7.2电气系统应按GB/T5226.1—1996中20.2~20.4的要求进行耐压、绝缘、保护电路连续性试验，应符合4.8.4规定。
5.8可靠性考核
根据用户要求在4.9.1的工作条件下，对主要易损件的使用记录进行评定。6检验规则
6.1制造厂对每一台组合机应进行出广检验，检验项目应包括4.4～4.8内容（4.6.13除外），符合以上各条规定时判定为合格品并出具合格证明。6.2在下列情况下，应对组合机进行型式检验。a）新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定；b）正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；c）正常生产时，每年进行一次定期抽查；d）停产三年以上恢复生产时；
e）出厂检验结果与上次型式检验的结果有较大差异时；f）国家质量监督机构提出进行型式检验的要求时。6.3型式检验每次抽查一台，检验项目应包括第5章的全部内容，符合该章各条规定时，判定该型式检验合格。
6.4当按5.5.3对罐身质量检测时，-一项或多项检测末达本标准要求，应再取双倍的试样，进行复验，当各试样均合格时，判为检验合格，否则判为检验不合格。6.5检验项目中出现不合格项目时，允许对组合机调整后进行第二次检验，并以第二次检验的结果作为评判依据。
6.6用户有权按本标准进行验收。对产品质量有争议时，争议的任何一方有权请有关产品质量监督部门进行仲裁。
7标志、包装、运输、贮存
QB/T 1421-—2000
7.1组合机上的标牌应固定在图样标明的位置。标牌应符合GB/T13306的规定，内容包括：a）制造厂名和商标，
b）产品名称和型号：
c）制造日期和出厂编号，
d）主要参数。
7.2罐型配件应有相应的标记。
7.3包装箱外壁应有清楚、整齐的标志，包装储运图示标志应符合GB/T191规定，内容包括：a）组合机型号与名称：
b）出厂编号，
c）包装箱外形尺寸、毛重和储运标志，d）到站(港)及收货单位及地址；e）发站（港)及发货单位，
出厂日期(或包装日期)
g）箱号。
7.4组合机的包装应符合GB/T1588.5的规定。7.5每台组合机均应随机附带下列技术文件：a）产品合格证（并应注明采用标准号），b）产品使用说明书，
c）产品易损件、备件图表；
d）装箱单。
7.6组合机的包装应符合水路、陆路的运输规定，在运输中不得碰撞。7.7组合机贮存时应注意防水、防潮和防止腐蚀性物质的侵蚀，应防止叠压损坏。252
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