HG 20584-1998
基本信息
标准号： HG 20584-1998
中文名称：钢制化工容器制造技术要求
标准类别：化工行业标准(HG)
标准状态：现行
出版语种：简体中文
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标准分类号
关联标准
出版信息
相关单位信息
标准简介
HG 20584-1998.Technical Requirements for Fabrication of Steel Chemical Vessels.
1总则
1.0.1HG 20584适用于碳钢、低合金钢和奥氏体不锈钢制压力容器的制造、检验、包装和运输。
1.0.2容器的制造、检验等要求除应符合本标准的要求外,还应符合GB 150和图样要求。
1.0.3各种衬里、复 合板容器除应符合本标准的要求外,还应符合相应的专门技术要求，如JB/ZQ 267《铬镍奥氏体不锈钢塞焊衬里设备技术条件》和CD 130A3《不锈复合钢板焊制压力容器技术条件》。
1.0.4设计温度等于或低于-20C的铁素体钢制低温压力容器还应符合HG 20585《钢制低温压力容器技术规定》的要求。
1.0.5制造、施工单位如需对设计要求提出修改,应取得设计单位的书面同意。
2引用标准
GB 150《钢制压力容器》
HG 20581《钢制化工容器材料选用规定》
HG 20582《钢制化工容器结构设计规定》
HG 20585《钢制低温压力容器技术规定》
表3-1所列的无损检验标准
附录B所列的紧固件标准
JB/ZQ 267《铬镍奥氏体不锈钢塞焊衬里设备技术条件》
CD 130A3《不锈复合钢板焊制压力容器技术条件》
ZBG 93004《不锈钢带极自动堆焊层超声波检验》
GB 8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
1总则
1.0.1HG 20584适用于碳钢、低合金钢和奥氏体不锈钢制压力容器的制造、检验、包装和运输。
1.0.2容器的制造、检验等要求除应符合本标准的要求外,还应符合GB 150和图样要求。
1.0.3各种衬里、复 合板容器除应符合本标准的要求外,还应符合相应的专门技术要求，如JB/ZQ 267《铬镍奥氏体不锈钢塞焊衬里设备技术条件》和CD 130A3《不锈复合钢板焊制压力容器技术条件》。
1.0.4设计温度等于或低于-20C的铁素体钢制低温压力容器还应符合HG 20585《钢制低温压力容器技术规定》的要求。
1.0.5制造、施工单位如需对设计要求提出修改,应取得设计单位的书面同意。
2引用标准
GB 150《钢制压力容器》
HG 20581《钢制化工容器材料选用规定》
HG 20582《钢制化工容器结构设计规定》
HG 20585《钢制低温压力容器技术规定》
表3-1所列的无损检验标准
附录B所列的紧固件标准
JB/ZQ 267《铬镍奥氏体不锈钢塞焊衬里设备技术条件》
CD 130A3《不锈复合钢板焊制压力容器技术条件》
ZBG 93004《不锈钢带极自动堆焊层超声波检验》
GB 8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
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标准内容
中华人民共和国行业标准
HG20584—1998
标准分享网
钢制化工容器制造技术要求
Technical Requirements for Fabrication of Steel Chemical Vessels1998-11-18发布
国家石油和化学工业局
1999-03-01
中华人民共和国行业标准
钢制化工容器制造技术要求
Technical Requirements for Fabrication of Steel Chemical VesselsHG20584-1998
主编单位：全国化工设备设计技术中心站批准部门：国家石油和化学工业局实施日期：一九九九年三月一日全国化工工程建设标准编辑中心（原化工部工程建设标准编辑中心）1999北京
本标准（HG20584一1998）是在原标准（HGJ18一89）的基础上，根据多年实施取得的经验，并依据国标GB150一1998的内容以及近年来国内外工程公司的标准规范进行了修订。新修订的标准较原标准有如下主要改变：1.根据JB4730规定，对受压元件用钢材的无损检测进行修订；2.增加对坡口处分层缺陷的处理规定；3.修改冷加工壳体和封头的热处理规定。本标准的附录A、B为本标准的附录。本标准由全国化工设备设计技术中心站提出并归口管理。本标准由全国化工设备设计技术中心站主编。本标主要起草人：应道宴
HG20584《钢制化工容器制造技术要求》是结合化工容器设计的具体情况，对GB150《钢制压力容器》的补充和具体化。
本标准的使用范围、引用标准及定义，除另有规定外，均与GB150《钢制压力容器》（以下简称GB150)相同。
1.0.1本标准适用于碳钢、低合金钢和奥氏体不锈钢制压力容器的制造、检验、包装和运输。1.0.2容器的制造、检验等要求除应符合本标准的要求外，还应符合GB150和图样要求。1.0.3各种衬里、复合板容器除应符合本标准的要求外，还应符合相应的专门技术要求，如JB/ZQ267《铬镍奥氏体不锈钢塞焊衬里设备技术条件》和CD130A3《不锈复合钢板焊制压力容器技术条件》。
1.0.4设计温度等于或低于一20℃的铁素体钢制低温压力容器还应符合HG20585《钢制低温压力容器技术规定》的要求。
1.0.5制造、施工单位如需对设计要求提出修改，应取得设计单位的书面同意。383
HG20581
HG20582
HG20585
JB/ZQ267
CD130A3
ZBG93004
GB8923
《钢制压力容器》
引用标准
《钢制化工容器材料选用规定》《钢制化工容器结构设计规定》《钢制低温压力容器技术规定》表3-1所列的无损检验标准
附录B所列的紧固件标准
《铬镍奥氏体不锈钢塞焊衬里设备技术条件》《不锈复合钢板焊制压力容器技术条件》《不锈钢带极自动堆焊层超声波检验》《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》3制造用原材料
3.0.1压力容器受压元件用原材料应符合下列各项要求：1设计文件要求；
2GB150;
3HG20581;
4本标准的相应要求。
3.0.2制造厂应按3.0.1规定，对人厂材料进行检查和验收，如有必要，可进行复验。根据3.0.1对材料要求的性能数据不全时，制造厂应进行复验或补做，合格后才能投料使用。3.0.3如钢材生产厂未按3.0.1的要求进行无损探伤，制造厂应予补做。除设计文件另有规定外，受压元件用钢的无损探伤方法及其等级评定按表3一1规定进行。其合格等级如设计无特殊要求，应按表3—2～35的要求。
3.0.4受压元件用钢板的表面质量应符合下列各条要求。容器制成后的钢板表面质量也应符合此要求。
钢板表面允许存在深度不超过厚度负偏差之半的划痕、轧痕、麻点、氧化皮脱落后的粗糙等1
局部缺陷。
2深度超过上款规定的缺陷，以及任何拉裂、气泡、裂纹、结疤、折叠、压人氧化皮、夹杂、焊痕、打弧弧坑、飞溅等均应予以打磨清除。清除打磨的面积应不大于钢板面积的30%，打磨的凹坑应与母材圆滑过渡，斜度不大于1，3。3打磨后，如剩余厚度不小于设计厚度，且凹坑深度小于公称厚度的5%或2mm（取小者），允许不作补焊。如凹坑深度较深，但剩余厚度仍满足上述要求，应与设计者协商解决。4超出上述界限的缺陷应考虑进行补焊。但允许修补的面积和深度应符合下列要求：1）碳素钢、16Mn之类C一Mn钢：单个修补面积小于等于200cm，总计面积小于等于600cm或3%（取小者）；
(2)低合金高强度钢和低合金铬钼钢：单个修补面积小于等于·100cm，总计面积小于等于300cm2或2%（取小者）；
（3)允许焊补的深度应不大于板厚的1/5。5钢板边缘的分层长度如不大于25mm，可免予修补或清除：长度大于25mm，且深度大于1.5mm的分层均应打磨消除。打磨深度如不大于3mm，可免予焊补，否则应焊补后使用。同一平面内，间距不大于板厚5%的分层，应作为连续的分层长度。6钢板表面及坡口处分层的补焊应符合5.6和5.3.3的要求。3.0.5受压锻件的尺寸、表面质量等应符合以下各项要求：1锻制简体的内径，在任何重要截面上测定，对于互成90°的最大与最小直径之差，不得超过该截面设计内径的1%。
2锻件的厚度在某些局部区域内小于设计厚度，但围绕该区域的邻近具有足够的厚度，且能符合按GB150对补强（开孔）的要求，该锻件允许使用，不必补焊。3锻件表面（锻件的机加工表面除外）允许存在深度不大于公称厚度的5%或1.5mm（取其小者）耳长度不大于20mm的重皮、结疤、切削刀痕等表面不规整缺陷，但裂纹之类呈尖锐切口状的385
缺陷，不论深度、长度均应清除。4不符合上款要求的表面缺陷均应打磨清除，并与母材圆滑过渡，斜度不大于1：3。5缺陷清除后剩余厚度应不小于设计厚度。如剩余厚度不足，应采用3.0.5条第2款方法进行补强计算，且符合要求，否则应子补焊。表3-1
材料品种
压力容器用钢板
复合钢板
无缝钢管
不锈钢无缝管
锻轧钢棒
（紧固件用）
压力容器用锻件
奥氏体钢锻件
碳钢和低合金钢
奥氏体钢铸件
材料品种
压力容器用碳钢、
低合金钢钢板
复合钢板
无缝钢管
奥氏体不锈钢
无缝钢管
GB5677
铸钢件射线照相及
底片等级分类方法
受压元件用钢无损探伤方法及等级评定超声波
JB47308.1条
JB47308.3条
JB47308.4条
JB47308.4条
JB47308.5条
JB47308.2条
JB47308.6条
JB/ZQ6109
铸钢件超声波检测方法
JB473011.3条
JB473011.3条
JB473011.3条
GB9444
铸钢件磁粉探伤及
质盘评级方法
表3一2钢材超声波探伤合格等级（钢板、钢管）超声波
标准：JB47308.1条
适用范围：6~250mm（厚度）
合格等级：一般用碳钢、低合金钢板耳级渗
JB473012.7条
GB9443
铸钢件渗透探伤
及缺陷显示痕迹
的评级方法
P≥10.0MPa的单层商压容器、多层高压容器内简钢板、调质钢板1级标准：JB47308.3条
适用范围：总厚大于8mm的轧制、爆炸压接复合钢板合格等级：管板用复合板I级
热压封头及高压容器用复合钢板1级一般用复合板I级
标准：JB47308.4条
适用范围：外径12~480mm，壁厚大于等于2mm的碳钢、低合金钢无继管合格等级，I级（P<10.OMPa）
I级（P≥10.0MPa)（性）
标准：JB47308.4条
适用范围外径12~160mm，壁厚2~10mm的奥氏体无缝管合格等级；I级（P<10.0MPa）
I级（P≥10.0MPa）
注：高压无缝钢管的表面磁粉探伤应符合JB473011.13条I级。386
材料品种
锻轧钢摔
(螺柱用）
材料品种
表3一3钢材无损探伤台格等级（紧固件用钢棒）超声波
标准：JB47308.5条
适用范围：直径大于M50锻轧钢棒（坏）要求，纵波检测，检测面Ra6.3
合格等级：P≥10.0MPa围级
表3-4
超声波
标准：JB47308.2条
压力容器
用碳钢和
低合金钢bZxz.net
压力容器
用奥氏体
钢锻件
材料品种
碳素钢和
低合金钢
奥氏体钢
标准：JB473011.13条
适用范围：P≥10.0MPa高压用螺柱线性小于等于1.5mm
圆形小于等于$4mm
锻件无损探伤合格等级
标准：JB473011.13条
要求：一般在热处理并毛刀后进行，检测面Ra6.3。纵波检测，简形锻件还进行横波检测
合格等级：按JB4726~4727的规定标准：JB47308.6条
要求同上
合格等级：按JB4728的规定
要求：锻件经加工后
Ra6.3以上
合格等级：
线性小于等于2mm
圆形小于等于$4mm
表3-5铸件无损探伤合格等级
标准：GB5677
要求：铸件表面洁
净，根据铸造
工艺和使用
条件确定临
界截面
合格等级：3级
超声波
标准：JB/ZQ6109
要求：探伤前热处理，
表面粗糙度
Ra12.5以上
合格等级：3级
标准：GB9444
要求：交货状态，表面
粗楂度Ra25
合格等级：
同渗透探伤的要
求。点状、点线状、
线状缺陷不大于3
级，不允许存在裂
标准：JB473012.7条
要求：银件经加工后进
行，受检面不允许
作喷砂、喷丸处理
合格等级：
线性小于等于2mm
圆形小于等于4mm
标准：GB9443
要求：交货状态，表面
粗槛度Ra50以
合格等级：不允许存在
下列缺陷：
a任何裂纹和热裂
b.以105mmX148mm
的矩形框为评定框
c.点状、点线状，线状
缺陷不大于3级，不
允许存在裂纹
6锻件补焊必须取得设计者同意。如需补焊的深度超过公称壁厚的1/3或10mm，或补焊面积大于锻件总面积的10%时，该锻件不允许进行补焊，应予报废。3.0.6受压元件的表面质量要求
1铸钢件的表面质量（外观）应符合图样规定的要求。2铸钢件表面允许存在（除裂纹外的）深度不超过公称壁厚的20%，且无缺陷部分厚度不小于强度设计所需壁厚的缺陷。允许缺陷的长度应符合表3一6要求。387
缺陷类别
砂眼、夹砂
表3一6铸钢件表面缺陷的允许长度缺陷长度（mm）
公称壁厚（mm）
>10～25
>25~≤50
>50~≤80
3所有裂纹、垂直于壁厚方向的缩孔以及超出上款要求的缺陷均应打磨清除，打磨的凹坑应与母材圆滑过渡，斜度不大于1：3。4当清除缺陷后的剩余厚度超过公称壁厚的80%，且超过强度设计所需厚度者，可不予补焊，否则应予补焊。
3.0.7所有直接焊于高合金钢表面上的临时附件，均应采用与本体同类的钢材和焊接材料3.0.8受压元件材料代用和采用按国外标准生产的钢材，均应符合HG20581第10章和第9章的相应要求，并取得设计单位的书面同意。388
加工和成型
4.0.1受压元件用材在加工过程中，标记应予保留。必要时，应将标记转移到工件上，并保证转移标记的正确、无误、清晰、耐久。4.0.2热冲压或冷冲压应采用模具，不得使用局部加热和铁锤打击。4.0.3受压元件用的钢板冷加工、冷成型后，如变形率超过以下第1款的范围，且符合下列2～7款中任意一条时，应进行热处理，以消除加工应力，改善延性。1碳素钢、16MnR：3%（单向拉伸），5%（双向拉伸）：其他低合金钢：2.5%（单向拉伸），5%（双向拉伸）；奥氏体不锈钢：15%
钢板的加工变形率按下列方法计算：单向拉伸（如钢板卷圆）
E=(8/2R)X(1-R/R)X100%
双向拉伸（如简体折边、冷压封头）E=(1.5/2R)X(1—R/R)X100%
式中：
一钢板变形率，%；
一钢板名义厚度，mm
钢板弯曲后的中心半径，mm；
R。钢板弯曲前的中心半径，对于平板R。为无限大，mm。2使用介质为极度危害或高度危害者；3介质对材料具有应力腐蚀破裂危害时；成形后厚度减薄大于10%者（碳钢、低合金钢）；4
材料要求较高冲击韧性或低温冲击韧性者（碳钢、低合金钢）；5
成形后表面硬度HB大于235者（奥氏体不锈钢）；6
板材名义厚度大于16mm者（碳钢、低合金钢）。4.0.4钢管冷弯后，如变形率超过下列范围时，应进行热处理。1碳素钢、低合金钢的钢管弯管后的外层纤维变形率应不大于钢管标准规定伸长率8，的一半，或外层材料的剩余伸长率应不小于10%，2对于有冲击韧性要求的钢管，最大变形率应不大于5%。4.0.5热轧状态使用的钢材，热加工后一般可在加工状态使用。正火状态使用的钢材，如能控制热加工终止温度在钢材正火溢度以上，或经热加工工艺试板评定合格，可不作随后正火处理。正火十回火状态使用的钢材，热加工时如能满足上述对正火钢材的要求，热加工后可仅作回火389
处理。
调质状态使用的钢材，热加工后一般应作调质处理。奥氏体不锈钢应控制热加工终温在850C以上，加工后应快冷（如鼓风或喷水冷却）。如材料要作品间腐蚀倾向试验，热加工后应重作评定；如热加工后不符合晶间腐蚀试验要求，应进行固溶或稳定化处理。
4.0.6奥氏体不锈钢的热加工应符合下列要求：1加热前，应彻底清除表面油污和其它附着物；2加热过程中，不得与火焰或固体燃料直接接触，加热温度应均勾；3应控制炉膛气氛中性或微氧化性，并应注意炉膛气氛中的含硫量对不锈钢的腐蚀作用。4.0.7不锈钢设备在加工过程中应防止表面的划伤，并应注意加工器械造成的铁污染。曾用于碳钢件的砂轮等工具，不得用于不锈钢设备。4.0.8壳体上垫板、加强板等应至少开设1个10或M10的排气、讯号孔。加强板与壳体应紧密贴合，最大间隙为3mm。加强板所双盖的焊缝应磨平。4.0.9当容器内部安装有间隙较小的内件时，有关的接管或其它突出物在任何位置上的向内伸出长度应控制在容器的圆度公差之内，或按图样规定。有关的简体内侧焊缝应打磨平整。用于凹凸面或样面法兰的包覆垫片，应将包双搭接的一面放在凹面或槽面侧。4.0.10
碟形封头由顶圆板和瓣片拼接时，顶圆板应不大于0.8DN（DN为封头外径）。5
焊接和切割
5.1切割
5.1.1采用火焰切割下料时，应清除熔渣及有害杂质，并采用砂轮或其它工具将坡口加工平整。当切割材料为标准规定的抗拉强度>540MPa的高强度钢或铬钼合金钢时，火焰切割表面应采用打磨或机械加工方法清除热影响区和淬硬区，并进行磁粉或渗透探伤。不锈钢的碳弧气刨表面应采用砂轮打磨，清除渗碳层。5.1.2火焰切割时的预热与否，一般应符合钢材焊接时的预热要求。5.1.3受压元件气割的开孔边缘或剪切下料的端部如未经焊接者（如安放式接管的开孔边缘或内伸式接管的端部），应采用打磨等方法去除3mm以上。5.2焊缝位置
5.2.1壳体上的开孔应尽量不安排在焊缝及其邻近区域，但符合下列情况之一者，允许在上述区域内开孔：
1符合GB150开孔补强要求的开孔可在焊缝区域开孔。2符合GB150规定的允许不另行补强的开孔，可在环焊缝区域开孔。但此时应以开孔中心为圆心，对直径为3倍开孔直径长度的圆所包括的焊缝进行100%射线或超声波探伤，并符合要求。凡因开孔而可予去除的焊缝可不受探伤质量的影响。3符合GB150规定的允许不另行补强的开孔，当壳体板厚小于等于40mm时，开孔边缘距主焊缝的边缘应大于等于13mm。但若按5.2.1条第1款对主焊缝进行射线或超声波探伤并符合要求者，可不受此限制。
5.2.2外部附件与壳体的连接焊缝，如与壳体主焊缝交叉时，应在附件上开一槽口，以使连接焊缝跨越主焊缝。槽口的宽度应足以使连接焊缝与主焊缝边缘的距离在1.5倍壳体壁厚以上。5.3焊接准备
5.3.1焊接坡口及其两侧至少15mm内的母材表面应消除铁锈、油污、氧化皮及其它杂质。铸钢件应去除铸态表面以显露金属光泽。5.3.2气割坡口的表面质量至少应符合表5一1要求。391
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Technical Requirements for Fabrication of Steel Chemical Vessels1998-11-18发布
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1999-03-01
中华人民共和国行业标准
钢制化工容器制造技术要求
Technical Requirements for Fabrication of Steel Chemical VesselsHG20584-1998
主编单位：全国化工设备设计技术中心站批准部门：国家石油和化学工业局实施日期：一九九九年三月一日全国化工工程建设标准编辑中心（原化工部工程建设标准编辑中心）1999北京
本标准（HG20584一1998）是在原标准（HGJ18一89）的基础上，根据多年实施取得的经验，并依据国标GB150一1998的内容以及近年来国内外工程公司的标准规范进行了修订。新修订的标准较原标准有如下主要改变：1.根据JB4730规定，对受压元件用钢材的无损检测进行修订；2.增加对坡口处分层缺陷的处理规定；3.修改冷加工壳体和封头的热处理规定。本标准的附录A、B为本标准的附录。本标准由全国化工设备设计技术中心站提出并归口管理。本标准由全国化工设备设计技术中心站主编。本标主要起草人：应道宴
HG20584《钢制化工容器制造技术要求》是结合化工容器设计的具体情况，对GB150《钢制压力容器》的补充和具体化。
本标准的使用范围、引用标准及定义，除另有规定外，均与GB150《钢制压力容器》（以下简称GB150)相同。
1.0.1本标准适用于碳钢、低合金钢和奥氏体不锈钢制压力容器的制造、检验、包装和运输。1.0.2容器的制造、检验等要求除应符合本标准的要求外，还应符合GB150和图样要求。1.0.3各种衬里、复合板容器除应符合本标准的要求外，还应符合相应的专门技术要求，如JB/ZQ267《铬镍奥氏体不锈钢塞焊衬里设备技术条件》和CD130A3《不锈复合钢板焊制压力容器技术条件》。
1.0.4设计温度等于或低于一20℃的铁素体钢制低温压力容器还应符合HG20585《钢制低温压力容器技术规定》的要求。
1.0.5制造、施工单位如需对设计要求提出修改，应取得设计单位的书面同意。383
HG20581
HG20582
HG20585
JB/ZQ267
CD130A3
ZBG93004
GB8923
《钢制压力容器》
引用标准
《钢制化工容器材料选用规定》《钢制化工容器结构设计规定》《钢制低温压力容器技术规定》表3-1所列的无损检验标准
附录B所列的紧固件标准
《铬镍奥氏体不锈钢塞焊衬里设备技术条件》《不锈复合钢板焊制压力容器技术条件》《不锈钢带极自动堆焊层超声波检验》《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》3制造用原材料
3.0.1压力容器受压元件用原材料应符合下列各项要求：1设计文件要求；
2GB150;
3HG20581;
4本标准的相应要求。
3.0.2制造厂应按3.0.1规定，对人厂材料进行检查和验收，如有必要，可进行复验。根据3.0.1对材料要求的性能数据不全时，制造厂应进行复验或补做，合格后才能投料使用。3.0.3如钢材生产厂未按3.0.1的要求进行无损探伤，制造厂应予补做。除设计文件另有规定外，受压元件用钢的无损探伤方法及其等级评定按表3一1规定进行。其合格等级如设计无特殊要求，应按表3—2～35的要求。
3.0.4受压元件用钢板的表面质量应符合下列各条要求。容器制成后的钢板表面质量也应符合此要求。
钢板表面允许存在深度不超过厚度负偏差之半的划痕、轧痕、麻点、氧化皮脱落后的粗糙等1
局部缺陷。
2深度超过上款规定的缺陷，以及任何拉裂、气泡、裂纹、结疤、折叠、压人氧化皮、夹杂、焊痕、打弧弧坑、飞溅等均应予以打磨清除。清除打磨的面积应不大于钢板面积的30%，打磨的凹坑应与母材圆滑过渡，斜度不大于1，3。3打磨后，如剩余厚度不小于设计厚度，且凹坑深度小于公称厚度的5%或2mm（取小者），允许不作补焊。如凹坑深度较深，但剩余厚度仍满足上述要求，应与设计者协商解决。4超出上述界限的缺陷应考虑进行补焊。但允许修补的面积和深度应符合下列要求：1）碳素钢、16Mn之类C一Mn钢：单个修补面积小于等于200cm，总计面积小于等于600cm或3%（取小者）；
(2)低合金高强度钢和低合金铬钼钢：单个修补面积小于等于·100cm，总计面积小于等于300cm2或2%（取小者）；
（3)允许焊补的深度应不大于板厚的1/5。5钢板边缘的分层长度如不大于25mm，可免予修补或清除：长度大于25mm，且深度大于1.5mm的分层均应打磨消除。打磨深度如不大于3mm，可免予焊补，否则应焊补后使用。同一平面内，间距不大于板厚5%的分层，应作为连续的分层长度。6钢板表面及坡口处分层的补焊应符合5.6和5.3.3的要求。3.0.5受压锻件的尺寸、表面质量等应符合以下各项要求：1锻制简体的内径，在任何重要截面上测定，对于互成90°的最大与最小直径之差，不得超过该截面设计内径的1%。
2锻件的厚度在某些局部区域内小于设计厚度，但围绕该区域的邻近具有足够的厚度，且能符合按GB150对补强（开孔）的要求，该锻件允许使用，不必补焊。3锻件表面（锻件的机加工表面除外）允许存在深度不大于公称厚度的5%或1.5mm（取其小者）耳长度不大于20mm的重皮、结疤、切削刀痕等表面不规整缺陷，但裂纹之类呈尖锐切口状的385
缺陷，不论深度、长度均应清除。4不符合上款要求的表面缺陷均应打磨清除，并与母材圆滑过渡，斜度不大于1：3。5缺陷清除后剩余厚度应不小于设计厚度。如剩余厚度不足，应采用3.0.5条第2款方法进行补强计算，且符合要求，否则应子补焊。表3-1
材料品种
压力容器用钢板
复合钢板
无缝钢管
不锈钢无缝管
锻轧钢棒
（紧固件用）
压力容器用锻件
奥氏体钢锻件
碳钢和低合金钢
奥氏体钢铸件
材料品种
压力容器用碳钢、
低合金钢钢板
复合钢板
无缝钢管
奥氏体不锈钢
无缝钢管
GB5677
铸钢件射线照相及
底片等级分类方法
受压元件用钢无损探伤方法及等级评定超声波
JB47308.1条
JB47308.3条
JB47308.4条
JB47308.4条
JB47308.5条
JB47308.2条
JB47308.6条
JB/ZQ6109
铸钢件超声波检测方法
JB473011.3条
JB473011.3条
JB473011.3条
GB9444
铸钢件磁粉探伤及
质盘评级方法
表3一2钢材超声波探伤合格等级（钢板、钢管）超声波
标准：JB47308.1条
适用范围：6~250mm（厚度）
合格等级：一般用碳钢、低合金钢板耳级渗
JB473012.7条
GB9443
铸钢件渗透探伤
及缺陷显示痕迹
的评级方法
P≥10.0MPa的单层商压容器、多层高压容器内简钢板、调质钢板1级标准：JB47308.3条
适用范围：总厚大于8mm的轧制、爆炸压接复合钢板合格等级：管板用复合板I级
热压封头及高压容器用复合钢板1级一般用复合板I级
标准：JB47308.4条
适用范围：外径12~480mm，壁厚大于等于2mm的碳钢、低合金钢无继管合格等级，I级（P<10.OMPa）
I级（P≥10.0MPa)（性）
标准：JB47308.4条
适用范围外径12~160mm，壁厚2~10mm的奥氏体无缝管合格等级；I级（P<10.0MPa）
I级（P≥10.0MPa）
注：高压无缝钢管的表面磁粉探伤应符合JB473011.13条I级。386
材料品种
锻轧钢摔
(螺柱用）
材料品种
表3一3钢材无损探伤台格等级（紧固件用钢棒）超声波
标准：JB47308.5条
适用范围：直径大于M50锻轧钢棒（坏）要求，纵波检测，检测面Ra6.3
合格等级：P≥10.0MPa围级
表3-4
超声波
标准：JB47308.2条
压力容器
用碳钢和
低合金钢bZxz.net
压力容器
用奥氏体
钢锻件
材料品种
碳素钢和
低合金钢
奥氏体钢
标准：JB473011.13条
适用范围：P≥10.0MPa高压用螺柱线性小于等于1.5mm
圆形小于等于$4mm
锻件无损探伤合格等级
标准：JB473011.13条
要求：一般在热处理并毛刀后进行，检测面Ra6.3。纵波检测，简形锻件还进行横波检测
合格等级：按JB4726~4727的规定标准：JB47308.6条
要求同上
合格等级：按JB4728的规定
要求：锻件经加工后
Ra6.3以上
合格等级：
线性小于等于2mm
圆形小于等于$4mm
表3-5铸件无损探伤合格等级
标准：GB5677
要求：铸件表面洁
净，根据铸造
工艺和使用
条件确定临
界截面
合格等级：3级
超声波
标准：JB/ZQ6109
要求：探伤前热处理，
表面粗糙度
Ra12.5以上
合格等级：3级
标准：GB9444
要求：交货状态，表面
粗楂度Ra25
合格等级：
同渗透探伤的要
求。点状、点线状、
线状缺陷不大于3
级，不允许存在裂
标准：JB473012.7条
要求：银件经加工后进
行，受检面不允许
作喷砂、喷丸处理
合格等级：
线性小于等于2mm
圆形小于等于4mm
标准：GB9443
要求：交货状态，表面
粗槛度Ra50以
合格等级：不允许存在
下列缺陷：
a任何裂纹和热裂
b.以105mmX148mm
的矩形框为评定框
c.点状、点线状，线状
缺陷不大于3级，不
允许存在裂纹
6锻件补焊必须取得设计者同意。如需补焊的深度超过公称壁厚的1/3或10mm，或补焊面积大于锻件总面积的10%时，该锻件不允许进行补焊，应予报废。3.0.6受压元件的表面质量要求
1铸钢件的表面质量（外观）应符合图样规定的要求。2铸钢件表面允许存在（除裂纹外的）深度不超过公称壁厚的20%，且无缺陷部分厚度不小于强度设计所需壁厚的缺陷。允许缺陷的长度应符合表3一6要求。387
缺陷类别
砂眼、夹砂
表3一6铸钢件表面缺陷的允许长度缺陷长度（mm）
公称壁厚（mm）
>10～25
>25~≤50
>50~≤80
3所有裂纹、垂直于壁厚方向的缩孔以及超出上款要求的缺陷均应打磨清除，打磨的凹坑应与母材圆滑过渡，斜度不大于1：3。4当清除缺陷后的剩余厚度超过公称壁厚的80%，且超过强度设计所需厚度者，可不予补焊，否则应予补焊。
3.0.7所有直接焊于高合金钢表面上的临时附件，均应采用与本体同类的钢材和焊接材料3.0.8受压元件材料代用和采用按国外标准生产的钢材，均应符合HG20581第10章和第9章的相应要求，并取得设计单位的书面同意。388
加工和成型
4.0.1受压元件用材在加工过程中，标记应予保留。必要时，应将标记转移到工件上，并保证转移标记的正确、无误、清晰、耐久。4.0.2热冲压或冷冲压应采用模具，不得使用局部加热和铁锤打击。4.0.3受压元件用的钢板冷加工、冷成型后，如变形率超过以下第1款的范围，且符合下列2～7款中任意一条时，应进行热处理，以消除加工应力，改善延性。1碳素钢、16MnR：3%（单向拉伸），5%（双向拉伸）：其他低合金钢：2.5%（单向拉伸），5%（双向拉伸）；奥氏体不锈钢：15%
钢板的加工变形率按下列方法计算：单向拉伸（如钢板卷圆）
E=(8/2R)X(1-R/R)X100%
双向拉伸（如简体折边、冷压封头）E=(1.5/2R)X(1—R/R)X100%
式中：
一钢板变形率，%；
一钢板名义厚度，mm
钢板弯曲后的中心半径，mm；
R。钢板弯曲前的中心半径，对于平板R。为无限大，mm。2使用介质为极度危害或高度危害者；3介质对材料具有应力腐蚀破裂危害时；成形后厚度减薄大于10%者（碳钢、低合金钢）；4
材料要求较高冲击韧性或低温冲击韧性者（碳钢、低合金钢）；5
成形后表面硬度HB大于235者（奥氏体不锈钢）；6
板材名义厚度大于16mm者（碳钢、低合金钢）。4.0.4钢管冷弯后，如变形率超过下列范围时，应进行热处理。1碳素钢、低合金钢的钢管弯管后的外层纤维变形率应不大于钢管标准规定伸长率8，的一半，或外层材料的剩余伸长率应不小于10%，2对于有冲击韧性要求的钢管，最大变形率应不大于5%。4.0.5热轧状态使用的钢材，热加工后一般可在加工状态使用。正火状态使用的钢材，如能控制热加工终止温度在钢材正火溢度以上，或经热加工工艺试板评定合格，可不作随后正火处理。正火十回火状态使用的钢材，热加工时如能满足上述对正火钢材的要求，热加工后可仅作回火389
处理。
调质状态使用的钢材，热加工后一般应作调质处理。奥氏体不锈钢应控制热加工终温在850C以上，加工后应快冷（如鼓风或喷水冷却）。如材料要作品间腐蚀倾向试验，热加工后应重作评定；如热加工后不符合晶间腐蚀试验要求，应进行固溶或稳定化处理。
4.0.6奥氏体不锈钢的热加工应符合下列要求：1加热前，应彻底清除表面油污和其它附着物；2加热过程中，不得与火焰或固体燃料直接接触，加热温度应均勾；3应控制炉膛气氛中性或微氧化性，并应注意炉膛气氛中的含硫量对不锈钢的腐蚀作用。4.0.7不锈钢设备在加工过程中应防止表面的划伤，并应注意加工器械造成的铁污染。曾用于碳钢件的砂轮等工具，不得用于不锈钢设备。4.0.8壳体上垫板、加强板等应至少开设1个10或M10的排气、讯号孔。加强板与壳体应紧密贴合，最大间隙为3mm。加强板所双盖的焊缝应磨平。4.0.9当容器内部安装有间隙较小的内件时，有关的接管或其它突出物在任何位置上的向内伸出长度应控制在容器的圆度公差之内，或按图样规定。有关的简体内侧焊缝应打磨平整。用于凹凸面或样面法兰的包覆垫片，应将包双搭接的一面放在凹面或槽面侧。4.0.10
碟形封头由顶圆板和瓣片拼接时，顶圆板应不大于0.8DN（DN为封头外径）。5
焊接和切割
5.1切割
5.1.1采用火焰切割下料时，应清除熔渣及有害杂质，并采用砂轮或其它工具将坡口加工平整。当切割材料为标准规定的抗拉强度>540MPa的高强度钢或铬钼合金钢时，火焰切割表面应采用打磨或机械加工方法清除热影响区和淬硬区，并进行磁粉或渗透探伤。不锈钢的碳弧气刨表面应采用砂轮打磨，清除渗碳层。5.1.2火焰切割时的预热与否，一般应符合钢材焊接时的预热要求。5.1.3受压元件气割的开孔边缘或剪切下料的端部如未经焊接者（如安放式接管的开孔边缘或内伸式接管的端部），应采用打磨等方法去除3mm以上。5.2焊缝位置
5.2.1壳体上的开孔应尽量不安排在焊缝及其邻近区域，但符合下列情况之一者，允许在上述区域内开孔：
1符合GB150开孔补强要求的开孔可在焊缝区域开孔。2符合GB150规定的允许不另行补强的开孔，可在环焊缝区域开孔。但此时应以开孔中心为圆心，对直径为3倍开孔直径长度的圆所包括的焊缝进行100%射线或超声波探伤，并符合要求。凡因开孔而可予去除的焊缝可不受探伤质量的影响。3符合GB150规定的允许不另行补强的开孔，当壳体板厚小于等于40mm时，开孔边缘距主焊缝的边缘应大于等于13mm。但若按5.2.1条第1款对主焊缝进行射线或超声波探伤并符合要求者，可不受此限制。
5.2.2外部附件与壳体的连接焊缝，如与壳体主焊缝交叉时，应在附件上开一槽口，以使连接焊缝跨越主焊缝。槽口的宽度应足以使连接焊缝与主焊缝边缘的距离在1.5倍壳体壁厚以上。5.3焊接准备
5.3.1焊接坡口及其两侧至少15mm内的母材表面应消除铁锈、油污、氧化皮及其它杂质。铸钢件应去除铸态表面以显露金属光泽。5.3.2气割坡口的表面质量至少应符合表5一1要求。391
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