本标准规定了300MW及以上汽轮机缸体铸件的技术要求、检验规范、试验方法、合格证书及标志等特征。 JB/T 7024-2002 300MW及以上汽轮机缸体铸钢件技术条件 JB/T7024-2002 标准下载解压密码：www.bzxz.net

ICS77.140.80
中华人民共和国机械行业标准
JB/T7024-2002
代替JB/T7024—1993
300MW及以上汽轮机缸体铸钢件
技术条件
Specificationfor steel castingsfor steam turbines casing(3ooMW or above)2002-12-27发布
2003-04-01实施
中华人民共和国国家经济贸易委员会发布前言
规范性引用文件
3订货要求
4技术要求
制造，
化学成分
力学性能，
铸件质量...
形状与尺寸公差
重量公差，
无损探伤.
试验方法与检验规则，
化学分析。
力学性能试验
无损检验，
合格证书.
8标志、保护、包装和运输
标志，
8.2保护
8.3包装和运输
表1化学成分的质量分数及允许偏差...表2力学性能.
表3允许残留高度
表4尺寸允许偏差..
JB/T7024—2002
JB/T7024—2002
本标准代替JB/T7024—1993《300～600MW汽轮机缸体铸钢件技术条件》。本标准与JB/T70241993相比主要变化如下：原标准的题目和适用范围改为现在的题目和适用范围：标准的总体编排和结构按GB/T1.12000《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编号规
则》进行了修改：
对铸造表面的表面粗糙度进行了规定：对原标准中的力学性能指标进行了修订。其体情况是：ZG20CrMoV和ZG15Cr1Mo1V钢的5，由15%升至17%。增添ZG15Cr1Mo和ZG15Cr2Mo1两种材料的6，值，分别为20%和18%；此外，删除了64，并增添了这两种材料的冲击性能值及硬度值：规定了ZG15Cr1Mo和ZG15Cr2Mo1材料中碳含量的下限值为0.12%：取消了原标准附录A、附录B、附录C和附录D。本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由德阳大型铸锻件研究所归口。本标准起草单位：哈尔滨汽轮机厂有限责任公司。本标准主要起草人：宫景艳、王伟莉、周文成、魏双胜、杨晓慧。本标准于1993年首次发布。
1范围
JB/T7024—2002
300MW及以上汽轮机缸体铸钢件技术条件本标准规定了300MW及以上汽轮机缸体铸钢件的技术要求、检验规范、试验方法、合格证书及标志等特征。
本标准适用于300MW及以上汽轮机缸体铸钢件（以下简称铸件，包括装焊附件）的订货、制造、检验和验收。
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用面成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然面，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T222钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差GB/T223.3～78钢铁及合金化学分析方法GB/T228金属拉伸试验法
9金属夏比缺口冲击试验方法（GB/T229—1994，eqvISO148:1983）GB/T229
GB/T231金属布氏硬度试验方法
钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB/T3323
GB/T5677
GB/T6414
钢件射线照相及底片等级分类方法铸件尺寸公差与机械加工余量（GB/T6414—1999，eqvISO8062:1994）铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法GB/T9443
GB/T11351
GB/T15056
JB/T4058
铸件量公差
铸造表面粗糙度
评定方法
汽轮机清洁度
汽轮机承压件水压试验技术条件JB/T9629
汽轮机铸钢件磁粉探伤及质量分级方法JB/T9630.1
JB/T9630.2汽轮机铸钢件超声波探伤及质量分级方法3订货要求
3.1需方应提供粗加工和探伤图样，并在订货合同、订货协议书中写明除本标准要求以外的附加说明。3.2铸件应经热处理及粗加工并按图样组焊（如果图样有要求）后交货。4技术要求
4.1制造
4.1.1治炼
采用电炉或经需方同意可以采用满足本标准要求的其他冶炼方法，4.1.2铸造
4.1.2.1内冷铁和芯撑只能放置在加工去除部位，其他部位不允许使用。如果需要在其他部位使用，应事先征得需方的书面同意，并采用化学成分与铸件相接近的材料。4.1.2.2铸造表面粗糙度应符合图样要求。1
JB/T7024—2002
4.1.3热处理
4.1.3.1热处理规范按订货技术协议的规定执行。4.1.3.2除性能热处理以外，铸件在粗加工、焊补及焊接以后均应进行消除应力热处理。消除应力热处理的温度应比性能热处理实际回火温度低20℃50℃。4.1.4焊接
焊工应具有资格证书。焊接工艺应经过焊接工艺评定认可合格。供方应采用需方认可的焊接标准，规范焊接和补焊操作。允许对铸件中超标缺陷进行补焊，并对缺陷部位予以记录，4.1.4.3
4.1.4.4补焊前应将缺陷区域内的缺陷清除干净。4.1.4.5最终消除应力热处理后原则上不应再进行补焊，如有少量缺陷须补焊，焊后应进行局部消除应力处理并作记录。
4.2化学成分
钢水应进行熔炼分析，其化学成分的质量分数应符合表1的规定。铸件成品分析的结果及允许偏差应符合表1的规定，表1化学成分的质量分数及允许编差%下载标准就来标准下载网
ZG20CrMo
0.15~0.25
ZG15CrIMo
0.12~0.20
0.50~0.80
0.20~0.60
0.40~0.60
1.00~1.50
0.45~0.65
材料牌号
ZG15Cr2Mo1
0.12~0.18
2.00~2.75
0.90~1.20
0.20~0.30
4.2.3表1中的每种材料铝的残余含量均不应超过0.025%。ZG20CrMoV
0.18~-0.25
0.40~0.70
ZG15CrIMo1V
0.20~0.60
0.90~1.20
0.50~0.70
1.20~1.70
0.90~1.20
0.25~0.40
4.2.4ZG15Cr1Mo钢中镍的残余含量不应超过0.5%；铜的残余含量不应超过0.25%：钒的残余含量不应超过0.03%：钛的残余含量不应超过0.035%，除技术文件或合同有规定外，般不做考核。4.2.5除ZG15Cr1Mo外，其他钢种镍和铜的残余含量均不应超过0.30%，镶的允许偏差为土0.03，除技术文件或合同有规定外，一般不做考核。4.3力学性能
4.3.1力学性能试验用的试样应取自附铸试块，试块尺寸为200mmx150mmx65mm。4.3.2经热处理以后的铸件力学性能应符合表2规定。4.4铸件质量
4.4.1铸件的表面质量应符合图样规定，如图样未规定，则表面粗糙度应达到R.100um。4.4.2、资件表面不允许有裂纹、粘砂、缩孔、冷隔等缺陷存在。如有上述缺陷应彻底清除，若缺陷清除后壁厚超差，应当进行补焊，4.4.3非加工面上的浇口、目口、工艺补贴和铸筋切制后，允许的残留高度应符合表3的规定。所有浇口、冒口、工艺补贴和铸筋等残留部分以及切割凹坑的部位应用电弧气刨或砂轮进行精整，使其表面与铸件本体表面平滑地过渡，不应影响外观质量。凹陷深度不应超过壁厚的允许公差。4.4.4加工面上的浇口、日口、工艺补贴和铸筋切制后，允许的残留高度应在0mm10mm之间。2
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4.4.5需做超声波探伤的加工面的表面粗糙度应达到R,6.3um：非加工面的表面粗糙度应达到R12.5uμm。表2力学性能
ZG20CrMo
ZG15Cr1Mo
ZG15Cr2Mo1
ZG20CrMoV
ZG15Cr1Mo1V
屈服强度
≥275
≥345
注：硬度不作验收依据，
抗拉强度
≥460
≥490
≥485
≥490
伸长率
断面收缩率
冲击吸收功
135~180
140~220
140220
热处理
正火+
退火+正
火+回火
4.4.6需做磁粉探伤的加工面的表面粗糙度应达到R,6.3um：非加工面的表面粗糙度应达到R,12.5um4.4.7需做渗透探伤的加工面的表面粗髓度应达到R6.3μm：非加工面的表面粗糙度应达到R12.5um4.4.8表面清洁度，如图样中未做规定，则高中压气缸内缸的内壁应符合JB/T4058中洁-2的要求，内缸的外壁、外缸的内外壁应符合JB/T4058中洁-3的要求。表3允许残留高度
尧口、营口、工艺补贴、
铸筋的最大尺寸
允许的残留高度
>100~200
>200~350
>350~500
注1：对含钒钢种的铸件，正偏差允许适当放宽，但不应超过表列数值的50%。注2：当本规定与4.5.1和4.5.2有矛盾时，按4.5.1和4.5.2的规定决行。加工面允许存在下列缺陷：
a）允许深度不超过加工余量三分之二的铸造缺陷存在。>500~750
b）允许配合面上有不大于Φ3mmx2mm的单个分散气孔、夹杂物和缩孔存在。单位：mm
摩擦面和滑动面上，允许有小于Φ1.5mm、且每10cm面积上不多于三个、每两个缺陷间距不c）
小于3mm的缺陷存在。
非配合面上允许有小于Φ5mmx5mm、且不超过所在壁厚的1/5、每两个缺陷间距不小于10mmd)
的缺陷存在。
4.4.10在非加工面上，如果单个缺陷的面积小于0.5cm2，两个缺陷间的距离不小于该缺陷最大长度的六倍，缺陷深度小于壁厚的公差，则每100cm（10cmx10cm）单元表面上允许有两个上述缺陷存在，但整个表面上带有缺陷的单元面积总和不应超过检查总面积的1%。4.5形状与尺寸公差
4.5.1铸件的尺寸公差应符合图样规定，如图样中末做规定，则应符合GB/T6414中CT14级的规定。4.5.2铸件的壁厚公差应符合图样规定，如图样中未做规定，则应符合GB/T6414中CT15级的规定，且上偏差为公差值的0.6倍，下偏差为公差值的0.4倍。4.5.3铸件粗加工面尺寸极限偏差按图样的规定执行，如图样没有明确规定，应符合表4的规定。4.5.4铸件的错型值不应超过壁厚的尺寸公差，错型处整理后应圆（平）滑过渡。4.6重量公差
铸件的重量公差应符合GB/T11351中MT15级的规定，除合同要求外，一般不做考核。3
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基本尺寸
≤125
>125~600
表4尺寸允许偏差
注：累积尺寸公差总和不应超过总的尺寸公差，4.7无损探伤
板限偏差
单位：mm
4.7.1铸件应根据探伤图样的规定进行磁粉和超声波探伤检验，需在供方装焊接管的铸件，应按照图样或协议书的规定进行射线探伤检验。4.7.2铸件中不允许存在的缺陷应予以记录。4.7.3铸件补焊处仍应按对本体规定的质量要求进行无损探伤检查。5试验方法与检验规则
5.1化学分析
5,1.1浇注待件的钢水应按熔炼炉号逐炉取样进行熔炼分析，试块应采用浇注中途时的钢水浇注。5.1.2化学分析用试样的取样办法应符合GB/T222的规定，5.1.3化学成分分析方法应符合GB/T223.3～78的规定。5.1.4需方可以在供方提供的附铸试块或在离铸件表面6mm以下部位取样进行产品的化学成分分析。5.2力学性能试验
5.2.1力学性能试验用的试样应取自附铸试块，供方交货的每一半缸体均需附带至少一块附铸试块以供需方作验收检查。
5.2.2附铸试块在热处理前应割出适当的间腺，并且不完全割断，留少部分与本体连接，以便在非热割的情况下易于取下。
5.2.3每个ZG20CrMo、ZG20CrMoV和ZG15Cr1Mo1V铸件取个拉伸试样和三个冲击试样。拉伸试验的结果应符合表2的规定；三个冲击试验结果的平均值应符合表2的规定，允许其中一个试验结果低于规定值，但不应低于规定值的2/3。每个ZG15CrIMo和ZG15Cr2Mo1铸件取两个拉伸试样和三个冲击试样。拉伸试验结果应符合表2的规定，三个冲击试验结果的平均值应符合表2的规定，允许其中一个试验结果低于规定值，但不应低于规定值的2/3。
5.2.4拉伸试验按照GB/T228的规定执行，冲击试验应符合GB/T229的规定。试样有铸造缺陷时试验结果无效，应重新制备试样进行试验。5.2.5
5.2.6硬度试验方法按照GB/T231的规定执行。5.2.7水压试验可在需方进行，水压试验要求按JB/9629的规定执行。若出现质量问题，则由供方承担责任。
5.2.8表面粗稳度的评定按照GB/T15056的规定执行。5.2.9力学性能试验结果不合格时允许进行复试。拉伸试验复试应从相应的附铸试块上取样，制备双倍试样进行复试，如果试验结果均符合表2规定，可判为合格，若其中一个试验结果不合格，应对其所代表的铸件连同试块重新进行热处理。冲击试验复试应从相应的附试块上取样，制备三个试样进行试验，如三个试验结果均合格，可判为合格：若复试中有一个试验结果不合格，则其所代表的铸件连同试块应重新进行热处理。5.2.10未经需方同意，铸件和试块的热处理次数不应超过三次（回火次数不计算在内），若试验结果仍不合格，该批铸件应予以报废。5.2.11如附铸试块不足，允许在铸件上取样，取样位置应征得需方的同意。5.3无损检验
5.3.1一般要求
铸件在无损探伤之前留按规定做好表面准备，应对超标缺陷予以记录，5.3.2磁粉探伤
5.3.2.1磁粉探伤检验在最终热处理后进行，JB/T7024—2002
5.3.2.2铸件磁粉探伤的部位和质量等级应符合探伤图样的规定，其他要求应符合JB/T9630.1的规定或双方另行协商。
5.3.3超声波探伤
5.3.3.1超声波探伤检验在初步精整或粗加工之后进行。5.3.3.2铸件超声波探伤的部位和质量等级应符合探伤图样的规定，其他要求应符合JB/T9630.2的规定或双方另行协商。
5.3.4射线探伤
铸件射线探伤的部位和质量等级应符合探伤图样及技术协议的规定，其他要求应符合GB/T3323和GB/T5677的规定或双方另行协商。5.3.5渗透探伤
铸件渗透探伤的部位和质量等级应符合探伤图样的规定，其他要求应符合GB/T9443的规定。若无特殊要求，粗加工后一般不进行。6验收
6.1供方应按本标准和技术协议的规定，提交合格铸件和有关质检记录、试验报告和合格证书文件。6.2需方对供方提供的合格铸件有权按图样、技术文件和技术协议中规定的内容和项目进行复验6.3供方已验收合格铸件，如需方对其进行复验时发现超标缺陷，或者在随后的加工过程中发现超标缺陷，购由供方承担责任。
7合格证书
7.1铸件的合格证书应包括以下内容：a）订货合同号：
b）零件图号及名称：
材料牌号：
d）标准编号：
熔炼炉号：
尺寸检验记录：
化学分析试验报告：
力学性能试验报告：
无损探伤检验报告：
热处理状态、热处理实际操作工艺参数及炉批号：缺陷焊补记录的副本：
技术协议中规定的特殊项目检验报告：1
m）供方厂名或其识别标志。
7.2合格证书应有供方检验部门和负责人的签章8标志、保护、包装和运输
8.1标志
JB/T7024—2002
8.1.1永久性标志位于铸件法兰侧面的中央，最终热处理后，表面用打磨或机加工方法处理光滑，打印或刻印出下列内容：
供方厂名缩写或其识别标志；
b）订货合同号：
零件图号：
熔炼炉号：
供方或供需双方检验员代号或标记。临时性标志位于铸件外圆45处，用油漆以规范大字书写。内容如下：8.1.2
零件图号：
b）熔炼炉号：
c）材料牌号。
供方应采用适当的保护措施在适宜的工序点实施，以防铸件锈蚀。铸件如需要油漆，应在技术协议或合同中加以明确。
8.3包装和运输
铸件的包装和运输应确保铸件不受破损和锈蚀。
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