本标准规定了机动车用液化石油气钢瓶的型式及基本参数、设计、制造、试验方法和检验规则、标志、涂敷。本标准适用于工作环境温度为-40℃~60℃，公称工作压力为2.2MPa，耐压试验压力为3.3MPa，公称容积为20~240L，可重复充装液化石油气的车用钢瓶。所用液化石油气应符合GB 11174标准，其中，硫分应控制在0.015质量%以下，丁二烯控制在0.5克分子%以下。 GB 17259-1998 机动车用液化石油气钢瓶 GB17259-1998 标准下载解压密码：www.bzxz.net

GB 17259--1998
机动车用液化石油气钢瓶被固定在机动车上，成为机动车的个特殊部件。它是在机动车运行状况下工作，不同于民用液化石油气钢瓶，应属于特殊的钢质焊接气瓶。人们探寻包括天然气、液化石油气等燃料作为汽油替代燃料，经济发达国家已拥有成熟技术和相应的技术标准及政策法规，但目前国际上还没有一套完整的关于这方面的标准体系。当前国内已陆续引进美国、澳大利亚、俄罗斯、韩国、新西兰等国家的汽车用液化石油气钢瓶及汽车燃料装置，但其技术标准并不相同。基于上述原因，本标准没有等效采用国外某一标准，但是参照了ISO4706：1989《可重复充装的钢质焊接气瓶》、澳大利亚AS3509：1988《汽车用液化石油气瓶》、联合国关于液化石油气机动车特殊装置的规定《ECE第67号法规》；又结合我国国情，吸收采用了GB5100一94《钢质焊接气瓶》以及GB5842--1996《液化石油气钢瓶》的成熟经验，力求与国外先进标准接轨。本标准附录 A、附录 B是标准的附录,附录 C、附录 D是提示的附录。本标由中华人民共和国劳动部提出。本标准由全国气瓶标准化技术委员会归口。本标准由哈尔滨建成机械厂负责起草，广东澳华石油气汽车设备股份有限公司、西安交大天然气汽车研究所参加起草。
本标准主要起草人：陆扬、徐文才、刘天盛、潘桦、孔祥骝、刘守正。157
1范围
中华人民共和国国家标准
机动车用液化石油气钢瓶
Steel cylinders for the liquefied petroleum gas for vehiclesGB 17259—1998
本标准规定了机动车用液化石油气钢瓶（以下简称车用钢瓶)的型式及基本参数、设计、制造、试验方法和检验规则、标志、涂敷。本标准适用于工作环境温度为40℃～60℃，公称工作压力为2.2MPa，耐压试验压力为3.3MPa，公称容积为20～240L，可重复充装液化石油气的车用钢瓶。所用液化石油气应符合GB11174标准，其中，硫分应控制在0.015质量%以下，丁二烯控制在0.5克分子%以下。2引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB150—1998钢制压力容器
GB226—91钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法GB228—87金属拉伸试验法
GB 232-—88
金属弯曲试验方法
GB/T1804—92一般公差线性尺寸的未注公差焊接接头拉伸试验方法
GB 2651-—89
GB 2653-—89
GB 6397—86
GB 6653—94
GB 7144-—86
焊接接头弯曲及压扁试验方法
金属拉伸试验试样
焊接气瓶用钢板
气瓶颜色标记
GB 8335—1998
气瓶专用螺纹
GB/T 9251—1997
气瓶水压试验方法
GB 11174—89
液化石油气
GB 12137-89
气瓶气密性试验方法
GB/T 13005—91
气瓶术语
GB 15384—94
气瓶型号命名方法
:GB 15385—94
气瓶水压爆破试验法
JB4708---92钢制压力容器焊接工艺评定JB4730—94压力容器无损检测
《气瓶安全监察规程》劳动部1989年发布国家技术监督局1998-03-20批准158
1998-10-01实施
3定义和符号
3.1定义
3.1.1批量
GB 17259—1998
指采用同一设计、相同牌号材料、同一焊接工艺、同一热处理工艺连续生产的车用钢瓶所限定的数量。
3.1.2组合部件
指直接与瓶体用螺纹或螺栓法兰型式联接的液面计、阀门等组装完备的受压元件。3.1.3附件
指直接焊在瓶体上用于补强或保护组合部件的装置，以及用于搬运、固定和钢印标记等零件。3.1.4车用A类钢瓶
指按设计的技术要求已装配好组合部件及附件，提供给用户(或安装者)的整备车用钢瓶。3.1.5车用B类钢瓶
指未按设计的技术要求装配组合部件，提供给用户（或安装者)的是具有安装接口的车用钢瓶。3.2符号
封头曲面与样板间隙，mm；
b—焊缝对口错边量，mm；
一封头表面凹凸量，mm；
d-弯曲试验的弯轴直径，mm；
一公称直径，mm；
内直径，mm；
外直径,mm；
对接焊缝棱角高度，mm；
-简体同一横截面积最大最小直径差，mm；封头直边高度，mm；
H,-—封头内凸面高度，mm；
一封头形状系数；
瓶体长度（包括两端封头高度），mm；-样板长度，mm；
弯轴直径与试样厚度的比值；
公称工作压力，MPa；
实测爆破压力，MPa；
耐压试验压力,MPa；
封头过渡区转角内半径，mm；
封头球面部分内半径，mm;
-瓶体设计壁厚，mm，
筒体设计壁厚，mm；
封头设计壁厚，mm；
试验前瓶体实测壁厚最小值，mm；-拉力试样焊缝宽度，mm；
试样厚度，mm；
瓶体名义壁厚,mm;
公称容积,L；
GB17259-1998
材料标准规定的抗拉强度最小值，MPa；抗拉强度实测值，MPa；
屈服应力或常温下材料屈服点，MPa；-封头内高度（Hi十h）公差，mm；短试样伸长率，%；
焊缝系数；
内圆周长公差，mm。
4类别、型式及基本参数
4.1类别
允许以车用A类钢瓶和车用B类钢瓶两种型式提供给用户（安装者）。4.2车用钢瓶型号标记表示方法如下：CYS
A-A-A-
改型序号(罗马数字）
第三特征数(公称工作压力）
第二特征数（公称容积）
第一特征数(钢瓶内直径）
有缝卧式
车用液化石油气瓶
型号示例：
公称工作压力2.2MPa，公称容积50.2L，内径$314mm，有缝卧式车用钢瓶（I型），其型号标记为：\CYSW314-50.2-2.2-I”
4.3公称容积和内直径
车用钢瓶公称容积和内直径按表1规定。表1
公称容积V,L
内径D
20~150
200230250280314350400
注：括号内数值不推荐使用。
公称工作压力和耐压试验压力
车用钢瓶公称工作压力为2.2MPa，耐压试验压力为3.3MPa。5材料
5.1一般规定
150~240
400450500
5.1.1所有材料应符合相应标准的规定并必须具有质量合格证书。5.1.2车用钢瓶主体（指封头、简体等受压元件）材料，必须采用平炉、电炉或吹氧转炉冶炼的镇静钢，具有良好的压延和焊接性能。化学成分应符合GB6653的规定。采用国外材料时，应符合下列规定：160
GB17259-1998
a）材料牌号应是国外压力容器或气瓶专用材料标准所列的牌号，技术要求和工艺要求不得低于GB6653的规定。
b）应进行冷热加工试验、焊接及热处理工艺评定并制定出相应技术文件。5.1.3对车用钢瓶主体材料必须按炉、罐号进行成品化学成分验证分析，按批号验证力学性能，经验证合格的材料应有材料标记。
5.1.4焊在车用钢瓶主体上的所有零部件，必须采用与主体材料可焊性相适应的材料。5.1.5采用的焊接材料应保证所焊成的焊缝抗拉强度不得低于母材抗拉强度规定值的下限。5.1.6与液化石油气接触的所有零部件材料应与液化石油气相容，不得与所盛装的液化石油气发生化学反应。
5.2力学性能
5.2.1车用钢瓶主体材料的屈服点.不得大于其抗拉强度b的0.8倍。5.2.2车用钢瓶主体材料的伸长率8，不得低于20%。6设计
一般规定
6.1.1新设计车用钢瓶应按附录A（标准的附录）作安全性能试验，考核设计的合理性。6.1.2车用钢瓶瓶体的组成不得超过三部分，即纵焊缝不得多于一条，对接环焊缝不得多于两条。6.1.3车用钢瓶封头的形状应为椭圆形【见图1a)］、碟形【见图1b)】或半球形，封头的直边高度h应不小于25 mm。
6.2瓶体壁厚计算
6.2.1简体设计壁厚S,按式（1)计算，并向上圆整，保留一位小数。PhD
20.4 _ Pr
式中，焊缝系数值规定如下：
中一1.0，逐只每条对接焊缝100%射线透照检测；$一0.9，逐只每条对接焊缝按大于等于20%长度射线透照检测。6.2.2封头设计壁厚S按式（2)计算，并向上圆整，保留一位小数。S,Www.bzxZ.net
式中，封头形状系数K值规定如下：PD,K
R0. 1D
（1）
（2）
K一1，标准椭圆封头（H;=0.25D)；其他封头的K值由图2查出。
GB17259--1998
a。为所选材料标准规定的屈服应力的最小值（MPa）。1.5A
0. 25 (H, /D,)
适用于比值H/D在0.20至0.25之间a)
适用于比值H./D；在0.25至0.50之间b)
6.2.3瓶体设计壁厚S应取S1、S.两者最大值，并符合下列规定：a）当 D<250mm时,不小于2mm;
0. 50 (H, / D,)
GB17259—1998
b）当D≥250mm时，不小于按式（3)计算的厚度S=250
·（3）
6.2.4简体和封头的名义壁厚S应相等，确定瓶体的名义厚度时，应考虑钢板厚度负偏差和工艺减薄量。
6.3开孔
6.3.1允许在封头或简体上开孔，开孔应避开应力集中和焊缝部位。孔边缘与对接焊缝边缘距离应不小于25mm。
6.3.2开孔应进行等面积补强，补强方法与计算参照GB150-1998第8章，或按有限元分析法补强。补强所用材料应与瓶体材料焊接性能相适应。6.3.3在封头上开孔直径不能超过瓶体外直径的50%，沿封头的轴线垂直方向测量孔边缘与封头外圆周的距离不应小于瓶体外直径的10%。6.3.4瓶体所有开孔与连接件的焊接应保证全焊缝，包括阀座、管接头在内的焊后凸出部分距瓶体外表面不应大于35mm。
6.4焊接接头
a）主体焊缝的焊接接头应采用全焊透对接形式；b）纵焊缝不得有永久性垫板；
c）环焊缝允许采用永久性垫板，或者在接头的一侧做成台阶形的整体式垫板；d）其他焊接型式参照GB150-1998附录J。6.5组合部件
6.5.1按测定容积法充装的车用钢瓶应装配下列组合部件，并在总体装配后检验无任何泄漏。组合部件宜设计为一个整体，也可以单独使用。a）充装单向阀（含限充装装置)；b）液面计；
c）安全阀；
d）出液阀（含截流装置）。
6.5.2使用称重法充装的车用钢瓶，允许不装液面计。6.5.3组合部件应符合相应部件标准，进口部件应符合国外相应标准并同时满足下述要求：a）安全阀，必须设置在容器气相部位，其开启压力应为2.50士0.2MPa，回座压力不低于2.2MPa。安全阀的排放能力应不低于式（4)的计算值（安全阀压力比公称工作压力高20%时）：Q ≥ 10. 66 A0. 82
式中：Q-排出能力，m\/min;
A——容器外表面积（指壳体），m2。b）限充阀，当瓶内的液面高度达到额定高度即钢瓶水容积80%时应能确保自动停止进液，不超装。
c）出液阀，当出液流量超过规定值或管路破裂时，应自动关闭切断出液。d）液面计，结构牢固、观测方便，液面测量必须灵敏、准确，在表盘上应有最高安全液位的红色标记，其凸出瓶体部分应加保护装置。6.5.4所有接口螺纹应符合GB8335的规定。6.6附件
6.6.1附件的结构形状和布置应便于对气瓶的操作及对焊缝的检查。附件与瓶体的连接焊缝应避开瓶体的纵、环焊缝。附件的结构形状及其与瓶体的连接应防止造成积液。6.6.2瓶体上配备的管口及阀门应设置防护装置，并保证若不用切割工具或其他专用工具则不能将这163
GB17259—1998
些装置拆除，应保证使阀门或管口等连接件不突出防护装置之外。6.6.3钢印标记牌应是永久性标志，与瓶体联接应保证若不用切割工具或其他专用工具则不能拆除。6.6.4车用钢瓶安装在密闭的车箱或行李箱内时，应装备保护盒即将阀门等部件密封的附件，保证将瓶体上组合部件包含在内，用于收集任何可能泄漏的气体并有排气口将收集的泄漏气体排放到车外大气中。
6.6.5所有附件应保证有满足使用要求的强度，凡用焊接方法与瓶体连接的必须在热处理之前完成。7制造与加工
7.1焊接工艺评定
7.1.1在生产车用钢瓶之前，或生产中需要改变瓶体材料、焊接材料、焊接工艺、焊接设备时，制造单位应按JB4708进行焊接工艺评定。7.1.2焊接工艺评定可以在焊接评定试板上进行，也可以直接在瓶体上进行。进行工艺评定的焊缝，应能代表车用钢瓶的主要焊缝（纵焊缝、环焊缝、角焊缝）。7.1.3焊接工艺评定试板应经外观检查，对纵、环焊缝应100%射线透照检测，检测结果应符合7.3和7.4的规定。
7.1.4焊接接头应进行拉伸、弯曲试验。7.1.5瓶体开孔处角焊缝均应做表面探伤并按JB4708切取角焊缝试件按GB226进行宏观酸蚀检测。
7.1.6焊接工艺评定试验结果要求如下：a）焊接接头的抗拉强度应符合7.14.5；b）表面探伤应符合7.4.4；
c）角焊缝宏观酸蚀检测中焊缝应与母材完全熔合，不得有裂纹、夹渣、密集气孔以及未熔合等缺陷，
d）弯曲试样弯曲至100°时应无裂纹，试样边缘先期开裂可以不计。7.1.7焊接工艺评定文件应经车用钢瓶制造单位技术总负责人批准并存入技术档案。7.2焊接的-一般规定
7.2.1焊接车用钢瓶的焊工，应按劳动部颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》考试合格并持有效证书。施焊后，焊工应在所焊焊缝附近的适当位置打上焊工钢印并有可跟踪的记录。当图样有特殊要求时应按图样规定。
7.2.2车用钢瓶主体焊缝的焊接应采用自动焊接方法，并严格遵等经评定合格的焊接工艺。7.2.3焊接坡口的形状和尺寸应符合图样规定。坡口表面清洁、光滑，不得有裂纹、分层和夹杂等缺陷。7.2.4焊接（包括焊缝返修）应在室内进行，室内相对湿度不得大于90%，否则应采取措施。当焊接件的温度低于0时，应在开始施焊的部位预热。7.2.5施焊时不得在非焊接处引弧。纵焊缝应有引弧板和熄弧板，去除引、熄弧板时应采用切除的方法，去除处应磨平，严禁使用敲击的方法。7.3焊缝外观
7.3.1瓶体对接焊缝的余高为0~3.5mm，同一焊缝最宽与最窄尺寸之差不大于4mm。7.3.2角焊缝的焊脚应圆滑过渡至母材表面，焊脚高度不得小于瓶体壁厚。7.3.3瓶体上的焊缝不允许咬边，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑、四凹陷和不规则的突变焊缝两侧的飞溅物必须清除干净。7.4焊缝射线透照和渗透探伤
7.4.1从事车用钢瓶焊缝射线透照检测及渗透探伤人员，必须按劳动部颁发的《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》考试合格并持有效证书。164
GB17259-1998
7.4.2焊缝射线透照检测执行9.2并按JB4730进行。射线透照底片质量为AB级，焊缝缺陷等级级焊缝不低于I级，环焊缝不低于Ⅲ级。7.4.3未经射线透照的瓶体对接焊缝质量也应符合7.4.2的要求。7.4.4车用钢瓶瓶体上开孔部位的角焊缝均应速只进行100%的表面探伤检查，不允许有任何裂纹和分层存在。发现裂纹或分层应随时做好记录，应进行修或补焊并对该部分按原探伤方法重新检查7.5焊缝返修
7.5.1焊缝返修应按返修工艺进行。返修部位应重新按7.3及7.4进行外观和射线透照、表面探伤检测。
7.5.2焊缝同一部位的返修次数只充许次。7.5.3返修部位应记入产品生产检验记录并在产品合格证中注明。7.6简体
7.6.1简体由钢板卷焊而成时，钢板的轧制方向应和简体的环向一致。7.6.2，简体焊接成形后应符合下列要求：a）简体同横截面最大最小直径差不大于0.01D，b）简体纵焊缝对口错边量6不大于0.1Sn，见图3；c）简体纵焊缝棱角高度E不大于0.1S,+2mm，见图4，用长度为1/2D的样板测量。样板
7.7封头
7.7.1封头应用整块钢板制成
7.7.2封头的形状公差与尺寸公差不得超过表2的规定，符号见图5所示。表2
钢瓶内径
400~500
圆周长公差
最大小直径差
麦面西面
曲面与样板间隙
内高公差
GB17259
9-1998
7.7.3封头最小壁厚实测值不得小于封头设计壁厚。0.8D
7.7.4封头直边部分的纵向皱折深度不得大于0.25%D，且不得大于1.5mm。7.8未注公差尺寸的极限偏差
未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804的规定，具体要求如下：a）机械加工件为GB/T1804-m；
b）非机械加工件为GB/T1804-c;c）长度尺寸为GB/T1804-v。
7.9组装
7.9.1车用钢瓶的受压元件在组装前均应进行外观检查，不合格者不得组装且不准进行强力组装。7.9.2对接环焊缝的对口错边量b不大于0.25Sn，棱角高度E不大于0.1S.十2mm，使用检查尺长度不小于1/2D。
7.9.3当瓶体由两部分组成时，圆柱形筒体部分的直线度应不大于千分之二。7.9.4附件和组合部件与瓶体的组装应符合产品图样，组合部件应符合6.5，附件应符合6.6的要求。7.9.5用户（安装者）装配车用B类钢瓶时，应符合本标准的要求。7.10表面质量
瓶体外表面应光滑，不得有裂纹、重皮、夹杂和深度超过0.5mm的凹坑、划伤、腐蚀等缺陷，否则应进行修磨。修磨处应圆滑，其剩余壁厚不得小于设计壁厚，内表面不允许有氧化皮等。7.11热处理
7.11.1瓶体在全部焊接完成并检验合格后，必须进行整体消除应力的热处理。不允许局部热处理，不应采用感应加热炉进行热处理。7.11.2瓶体进行热处理时，要有经评定合格的热处理工艺并严格执行。7.11.3热处理结果应记入产品质量证明书。7.12容积和重量
7.12.1车用钢瓶的实测水容积应不小于其公称容积。对于公称容积大于150L的车用钢瓶，其实测容积可用理论容积代替，但不得有负偏差。容积单位为升(L）。7.12.2车用钢瓶制造完毕后应逐只进行重量的测定。重量单位为干克（kg）。7.12.3测定重量应使用量程为1.5~~3.0倍理论重量的衡器，其精度应能满足最小称量误差的要求，其检定周期不应超过3个月。
7.13耐压试验和气密性试验
7.13.1耐压试验应在瓶体整体热处理后进行。7.13.2耐压试验压力为3.3MPa，在该压力下压力表不允许有回降现象。保压不少于3min后，瓶体166
不得有宏观变形、渗漏。
GB 172591998
7.13.3耐压试验后，应对钢瓶内表面进行洁净处理并干燥。瓶体气密性试验必须在耐压试验合格之后进行。7.13.4#
气密性试验压力为2.2MPa，在试验压力下保压不少于1 min，被试验瓶体不得有泄漏现象。如果在耐压试验和气密性试验中发现焊缝上有泄漏，可按7.5的规定进行返修。钢瓶焊缝进行7.13.6
返修后，应重新进行整体热处理。焊缝因针孔泄漏返修，可不必重新热处理。7. 13. 7
7.13.8焊缝返修后，按7.13.2和7.13.5条的规定，重新进行耐压试验和气密性试验。7.14力学性能试验
7.14.1对公称容积不大于150L的车用钢瓶，应按批抽取样瓶进行力学性能试验。样瓶必须经射线透照检测和逐只检验合格。
对公称容积大于150L的车用钢瓶，可按批制备产品焊接试板进行力学性能试验。7.14.2在瓶体进行力学性能试验时，对于由两部分组成的瓶体，试验取样部位按图6；对于由三部分组成的钢瓶，试样取样部位按图7。A向
1件拉力试样
1件横向面弯试样
1件拉力试样
1件横向背弯试样
1件拉力试样
1件横向面弯试样
1件横向背弯试样
1件拉力试样
1件横向面弯试样
1件横向背弯试样
1件拉力试样
1件压力试样
1件拉力试样
注：图6、图7中“×”表示焊缝位置。7.14.3采用产品焊接试板进行力学性能试验时，产品焊接试板应和受检钢瓶在同块钢板（或同一炉167
GB 17259---1998
批钢板）上下料，作为受检钢瓶纵焊缝的延长部分，与纵焊缝一起焊成并与受检钢瓶同一炉热处理。试板应打上受检钢瓶的瓶号和焊工代号钢印。试板上的焊缝应进行外观检查和100%的射线透照检测并符合7.3和7.4的规定，焊接试板上取样位置按图8。f.
CCCCCCC
1-拉力试样，2~弯曲试样，其余为舍奔部分图8
7.14.4试样的焊缝断面应良好，不得有裂纹、未熔合、未焊透、爽渣和气孔等缺陷。7.14.5力学试验结果应符合如下规定：a）瓶体母材的实测抗拉强度b不得小于母材标准规定值的下限，伸长率%不小于20%。b）焊接接头试样无论断裂发生在什么位置，其实测抗拉强度均不得小于母材标准规定值的下限。
c）焊接接头试样弯曲至100°时无裂纹，试样边缘的先期开裂可以不计。7.15爆破试验
对于公称容积不大于150L的车用钢瓶应按批抽取样瓶进行爆破试验，爆破试验结果应符合下列规定：
a）爆破压力实测值b，不小于按式(5)计算的结果。b）瓶体破裂时的容积变形率；
当≤490MPa时，≥15%
当>490MPa时，≥12%。
P, - D. s.
2Sh x
（5）
c）瓶体破裂不产生碎片，爆破口不允许发生在封头（只有一条环焊缝、L≤2D。的钢瓶除外）、纵焊缝及其熔合线、环焊缝（垂直于环焊缝除外）及角焊缝部位。d）瓶体的爆破口为塑性断口，即断口上有明显的剪切唇，但没有明显的金属缺陷。7.16涂敷
7.16.1瓶体经检查合格，应清除表面油污、锈蚀、氧化皮、焊接飞溅物并在保持干燥的情况下涂敷。7.16.2瓶体表面不允许涂腻子。7.16.3瓶体的外表面颜色为银灰色，应符合GB7144的规定。8试验方法
8.1材料验证试验
车用钢瓶材料化学成分和力学性能的验证试验，按其材料标准规定的方法取样分析和试验。8.2焊接工艺评定试板力学性能试验168
小提示：此标准内容仅展示完整标准里的部分截取内容，若需要完整标准请到上方自行免费下载完整标准文档。