本标准规定了空气分离设备中采用铜或铜合金材料制造的筛板式精馏塔、直管式冷凝蒸发器、盘管式换热器以及与上述相类似的铜及铜合金设备的制造、检验要求。 JB/T 1035-2002 铜制空气分离设备制造技术规范 JB/T1035-2002 标准下载解压密码：www.bzxz.net

ICS 71.100.20
中华人民共和国机械行业标准　JB/T 1035—2002
代替JB/T1035--1994
铜制空气分离设备制造技术规范Specifications for manufacturing copper-made air separation plants2002-12-27发布
2003-04-01实施
中华人民共和国国家经济贸易委员会发布前言
规范性引用文件
焊接与钎接
检验、验收
产品焊接试板
无损检测
耐压试验与气密性试验
气阻试验
11铭牌及产品质量文件，
附录A（规范性附录）铜焊工考试规则附录B（规范性附录）铜钎接工考试规则.目
附录C（规范性附录）铜及铜合金焊接工艺评定规则.次
附录D（规范性附录）铜及铜合金钎接工艺评定规则附录E（规范性附录）产品焊接试板的制作与试验+中
JB/T1035--2002
本标准是对JB/T1035--1994《铜制空气分离设备制造技术规范》的修订。本标准与JB/T1035—1994相比主要变化如下：JB/T1035—2002
制造公差如棱角度、错边量、圆度、直线度等规定与GB150--1998《钢制压力容器》相关规定进行了统一
铜制容器的无损检测比例与GB150及《压力容器安全技术监察规程》作了统一。原标准A、B类焊缝100%射线照相应符合JB/T7260-1994《空气分离设备铜焊缝射线照相和质量分级》I级的规定，考虑到工艺水平及必要性，在不影响产品质量前提下均改为I级合格。鉴于铜制容器尚无专业标对焊工考试、钎接工考试、铜及铜合金焊接工艺评定、铜及铜合金钎接工艺评定及铜容器产品焊接试板的检验与试验要求作出规定，故本标准针对上述情况增加了附录A、附录B、附录C、附录D和附录E。本标准代替B/T1035—1994。
本标准的附录A、附录B、附录C、附录D和附录E都是规范性附录。本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由机械工业气体分离与液化设备标准化技术委员会归口。本标准起草单位：杭州制氧机集团有限公司。本标准主要起草人：徐志烽。
本标准所代替标准的历次版本发布情况为：JB1035-1967，JB1035—1979，JB/T1035—1994。II
铜制空气分离设备制造技术规范JB/T 1035--2002
本标准规定了空气分离设备（以下简称“空分设备”）中采用铜或铜合金材料制造的筛板式精馏塔、直管式冷凝蒸发器、盘管式换热器以及与上述相类似的铜及铜合金设备的制造、检验要求。本标准适用于空分设备中采用铜或铜合金材料制造的容器及设备。2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注白期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T228—1987金属拉伸试验方法GB/T232—1999金属材料弯曲试验方法（eqvISO7438:1985）GB/T13306—1991标牌
JB4708—2000·钢制压力容器焊接工艺评定JB.4730-1994压力容器无损检测JB/T6896—1993空气分离设备表面清洁度JB/T7260一1994空气分离设备铜焊缝射线照相和质量分级压力容器安全技术监察规程
3总则
3.1空分设备中同时具备下列条件的压力容器属《压力容器安全技术监察规程》（以下简称“容规”）监察范围：
a）最高工作压力pw大于等于0.1MPa（不含液体静压力）：内直径（非圆形截面指其最大尺寸）大于等于0.15m，且容积V大于0.025m2；b）
盛装介质为气体、液化气体或最高工作温度高于等于标准沸点的液体。c）此内容来自标准下载网
3.2制造铜制压力容器的单位应持有相应级别的制造许可证。3.3压力容器的制造应接受质量技术监督机构的监察。铜制空分设备的制造除应遵守本标准外，还应符合图样及相关标准的规定。3.4
4材料
制造压力容器用材料应附有材料质量证明书，并符合相应标准的规定。4.1
材料质量证明书应由材料制造单位出具（原件）或加盖供材单位公章和经办人章的有效复印件。4.2
4.3材料标识（包括：牌号、规格、炉、批号、生产单位印鉴等）应齐全，并与材料质量证明书一致。4.4用于受压元件的材料，遇有下列情况之一者应对材质进行复验：a）材料质量证明书上未提供实测化学成分，力学性能的；b）材料质量证明书上注明“复印件无效”或“复印件不等效”的：c）用户要求复验的：
d）设计图样要求复验的：
e）制造单位对材质或材料质量证明书有怀疑时；JB/T 1035--2002
f）材料质量证明书的项目内容不全。4.5制造单位应有储存铜及铜合金材料的防雨、防蚀、防潮的专用场地。4.6材料用于主要受压元件时在制造过程中应对材料标识进行移植，移植采用书写、刻写或记录的办法。4.7焊接材料应有制造厂的质量证明书，并符合相应标准，外包装标识应与质量证明书一致。5焊接与钎接
5.1　焊工：
担任铜制压力容器受压元件之间，受压元件与非受压元件之间焊接的焊工，必须经基础理论培训和实际操作技能培训，经基础理论与实际操作技能考试合格并取得相应项目的合格证。焊工考试规则见本标准附录A：
5.2钎接工：
担任铜制压力容器受压元件之间钎接的钎接工应经实际操作技能考试，并取得相应项目的合格证，钎接工考试规则见本标准的附录B。5.3焊接方法：
铜及铜合金的焊接应采用焊条电弧焊、埋弧焊、钨极或熔化极气体保护焊（氧一乙炔气焊仅适用于黄铜）及其他经评定合格的焊接方法。5.4铜制压力容器焊接接头分类：容器主要受压部分的焊接接头分为A、B、C、D四类，见图1。?
5.5下列各类焊接接头的焊接工艺应按本标推附录C的规定，在产品焊接前实施焊接工艺评定：a）受压元件焊接接头：
b）与受压元件相焊的焊接接头；c）熔人永久焊缝内的定位焊接接头，d）受压元件母材表面堆焊、补焊；e）上述焊接接头的返修焊接接头。5.6铜制压力容器筒节之间、筒节与封头之间的连接采用钎接时，则钎接工艺应按本标准附录D经评定合格。
铜制压力容器受压焊接接头（或钎接接头）应编制焊接工艺规程及钎接工艺规程。5.74
6检验、验收
6.1封头：
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封头原则上不采用拼接，而采用整体压制成形。封头成形后厚度不应小于其名义厚度减去板材的负偏差封头形状偏差：封头成形后应用弦长不小于3/4D：（D;为封头内径）的内样板检查其形状偏差，其最大间隙不得大于1.25%Dic
封头直边部分的纵向皱折深度应不大于1.5mm。6.2焊接接头对口错边量：
A、B类焊接接头的对口错边量b（见图2）应符合表1的规定。a
A类焊接接头
对口处材料厚度
>12～20
表．1
B类焊接接头
单位：mm
按焊接接头类别划分对口错边量bA类焊接接头
注：不等厚度材料对接时，二厚度差不应计人对口错边量。6.3焊接接头棱角度：
B类焊接接头
≤1/48
≤148
在焊接接头环向形成的棱角度E，用弦长L等于1/6D；（D;为筒节内径），且不小于300mn的内样板或外样板检查（见图3），其E值不得大于（3/10+2）mm，且不大于5mm。在焊接接头轴向形成的棱角度E（见图4），用长度不小于300mm的直尺检查，其E值不得大于（8/10+2）mm耳不大于5mm。
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6.4简节圆度：
承受内压的容器组装完成后，应检查筒节的圆度：a）筒节同一断面最大内径与最小内径之差e，应不大于该断面内径D;的1%，且不大于25mm；当被检断面位于开孔中心一倍开孔内径范围内时，则该断面最大内径与最小内径之差e，应不b）
大于该断面内径D;的1%与开孔内径的2%之和，耳不大于25mm。6.5容器壳体直线度：
除图样另有规定外，壳体的直线度允差应不大于壳体长度的1%。6.6筒节长度与焊缝间距：
单节筒节的最小长度应不小于200mm。组装时，相邻筒节纵焊缝间外圆孤长以及封头拼接缝与相邻简节纵焊缝间外圆弧长应大于3倍材料厚度，且不小于100mm。6.7焊接接头表面的形状尺寸及外观要求：a）A、B类焊接接头余高e应不大于3mm，单面焊时焊缝背面焊透后形成的余高也应不大于3mm：b）C、D类焊接接头其焊脚高取焊件中较薄者之厚度：c）焊接接头表面不应有裂纹、气孔、未焊透、未熔合、弧坑及熔渣。焊缝应圆滑过渡至母材：d）焊接接头系数取1的铜容器不得有咬边。其他容器咬边深度不得大于0.5mm。咬边连续长度不得大于100mm。两侧咬边总长不得超过该焊缝长度的10%。6.8应在容器规定部位打上焊工（或钎接工）钢印，当铜材厚度小于等于3mm时，可采用记录或刻写方法标识焊工（或钎接工）钢印号。6.9焊接返修：
焊缝同一部位返修次数一般不应超过两次。超过两次的返修应经制造单位技术负责人批准。返修应编制返修工艺。返修部位、次数、焊工及返修用焊材等应载人产品质量记录。6.10不等厚度铜件对接焊时，如两板厚差超过3mm，则按图5所示削薄。Li+ L≥3 (82 -8)
6.11法兰面及法兰螺孔位置：
法兰面应垂直接管、管轴线或容器圆筒的主轴中心线，法兰面的水平或垂直度偏差不得超过法兰外径的1%，法兰外径小于100mm时按100mm计算，且不大于3mm。法兰的螺栓孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置（见图6）。特殊要求时应在图样上注明。6.12钎接接头应保证足够的搭接长度，接头间隙应满足工艺规定要求。6.13钎接接头的外观要求：
钎接缝应饱满，肉眼可见部位不得有未钎牢，钎料流挂等现象，钎接后钎剂及残存熔渣应去除干净。
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6.14筒体、封头上的凸缘或翻边不得有裂缝、裂口和凹凸不平等缺陷。6.15铜制压力容器应避免在焊缝及其边缘开孔，孔的边缘应距离焊缝熔合线不小于100mm。但筒节或封头厚度不大于5mm时，允许大于等于50mm。当无法避免时，允许在焊缝上开孔，但须符合下列要求：
a）同一焊缝上相邻两孔的中心距不得小于大孔直径的两倍：b）开孔后加工成凸缘的情况下，焊缝与凸缘中心的距离应不大于凸缘体直径的1/5；c）开孔中心两侧不小于1.5倍开孔直径范围内的焊缝须经100%射线照相。6.16所有零件均需严格去油，与氧气介质接触的零件表面油脂残留量不得超过125mg/m2，试验方法按JB/T6896-1993的规定，
6.17筛板式精馏塔：
6.17.1塔板的筛孔必须光洁，塔板表面应无明显毛刺，安装时毛刺面朝下。6.17.2塔板上成形筛孔的直径允差为土0.05mm：整块塔板上超过允差的筛孔不应多于塔板总孔数的5%：漏冲孔数不应多于塔板筛孔的0.3%；三角形排列的筛孔间距允差为图样规定孔距的土10%。6.17.3装配塔板时，每块塔板的溢流口四周与塔板之间，塔板与上下圆环之间，塔板与中心罩之间，上下圆环与外筒之间，均应密合。每块塔板的溢流档板高度之和溢流通道S、S1、S2在装配时按图样要求严格控制，且使上层的溢流口位置正确位于下层的接液槽（无孔板）之上，见图7。图7
6.17.4简体的轧槽与筒体的中心线应垂直，任何两相邻轧槽应平行，其间距允差不应大于±0.5mm。装配时，上下两节筒体相邻两轧槽之间距允差不得大于土1mm。6.17.5塔板必须平整，装配后的塔板平面度C（见图8）不得大于1mm。6.17.6塔板装配后应保持水平，水平度Y（见图9）不得大于1mm。6.17.7下分馏塔的上端法兰面或联接内筒的支承面应与筒体中心垂直，在直径方向的垂直度不得大于法兰面或支承面距底平面的1/1000。6.17.8塔体装配后的垂直度不得大于1/1000。5
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6.18冷凝蒸发器：
6.18.1列管的管子长度偏差不得大于±2mm。图
6.18.2上下管板应平行，孔与孔之间应对准，装管后应使管子垂直管板。6.18.3管板及插人管板的管子铺锡面或浸锡钎焊应均匀，焊锡不得将管孔堵塞6.18.4列管应逐一检查，列管由于泄漏或堵塞且不便拆除时允许采用焊接（或钎接）堵塞管孔，被堵的管孔不得超过管子总数的0.5%。6.19盘管热交换器：
管板及插人管板的管子两端应挂锡，锡层应均勾，焊锡不得将管孔堵塞。6.19.1*
管板和集气器应气密，管子中心线应与管板端面垂直。6.19.2
垫条表面应光洁平整，厚度均勾。6.19.3
盘管用管子应经退火，并应避免接头，接头时应采用可靠的焊接（或钎接）工艺，并能保证强6.19.4
度和气密性。
6.19.5盘管前管子应根据工艺规定逐根作水压试验，不得有任何泄漏，盘管时每盘完一层，应对管子进行水压试验。不得有任何泄漏，接头处泄漏允许焊补。盘管时不得有压扁、拉伸、刻痕等缺陷，沿盘管方向不得呈现多角形。6.19.6
盘管时应保证轴向和径向间隙均匀，在盘绕长度内盘绕圈数允许增减一圈。6.19.73
6.19.8盘管如发现堵塞，泄漏等缺陷，又无法修复（补）时，允许采用焊接（或钎接）方法堵塞管口，但制造厂必须保证热交换器的换热效果及使用性能7产品焊接试板
7.1凡属“容规”监察范围内的铜制压力容器应以台为单位制作产品焊接试板。其他容器是否需带产品焊接试板按图样规定。
7.2试板用材料必须与容器简体用材料同牌号，向规格，同热处理状态。7.3试板必须在筒体纵焊缝的延长部位与筒体纵焊缝一起施焊，遵循与筒体纵焊缝相同的焊接工艺。7.4试板由施焊容器纵缝的焊工担任焊接。7.5试板的检验、试验要求见本标准附录E。7.6产品焊接试板以批代台应符合“容规”第77条有关规定。6
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