本标准规定了斗轮堆取料机的现场安装技术及竣工验收规则。 本标准适用于轨道行走的臂式斗轮堆取料机、臂式斗轮取料机，臂式堆料机。圆形料场用臂式堆取料机亦应参照使用。 JB/T 7328-1994 斗轮堆取料机 验收技术规范 JB/T7328-1994 标准下载解压密码：www.bzxz.net

中华人民共和国机械行业标准
JB/T732894
斗轮堆取料机验收技术规范
1994-07-18发布
中华人民共和国机械工业部
1995-07-01实施
主题内容与适用范围
引用标准
到货验收与保管
安装技术要求
竣工验收
附录A
斗轮堆取料机安装用轨道的精度（补充件）附录B
斗轮堆取料机对走行轨道的要求（补充件）附录C
附录D
测量跨度采用的拉力值和修正值（补充件）斗轮堆取料机验收报告(补充件)..
中华人民共和国机械行业标准
斗轮堆取料机验收技术规范
1主题内容与适用范围
本标准规定了斗轮堆取料机的现场安装技术要求及峻工验收规则。JB/T7328-94
本标准适用于轨道行走的臂式斗轮堆取料机、臂式斗轮取料机，臂式堆料机（以下简称堆取料机）。圆形料场用臂式堆取料机亦应参照使用。2·引用标准
GB1048
GB9286
GB10595
GBJ232
JB/T4149
JB7326
管子和管路附件的公称压力和试验压力色漆和清漆漆膜的划格试验
带式输送机技术条件
钢结构施工及验收规程
电气装置安装施工及验收规范
臂式斗轮堆取料机技术条件
斗轮堆取料机安全规范
钢卷尺检定规程
3到货验收与保管
完整性检验
用户应根据产品发货装箱清单拆箱清点验收。3. 1. 1
随机文件
随机图样及文件目录；
产品合格证明书；
产品说明书；
安装图样及目录；
易损件图样及目录；
备件清单；
装箱单；
重要外购件的合格证和说明书。零部件、专用工具应齐全，按供需合同提供随机备件。3.1.3
检查零部件、随机备件等表面有无缺陷、损坏和锈蚀。3.2产品拆箱清点移交后，用户应及时对零部件、随机备件及专用工具进行妥善保管。传动件、液压件、气动件、电气设备及电器元件必须放置仓库保管，并采取防潮、防尘、防魔蚀及3.2.1
防损伤措施。
3.2.2大型构件必须垫平放直。裸露的加工面应定期涂防锈剂。涂装表面应定期保养处理。机械工业部1994-07-18批准
1995-07-01实施
4安装技术要求
4.1一般要求
JB/T 7328- 94
4.1.1堆取料机安装用轨道的精度应符合附录A（补充件)的要求；堆取料机的走行轨道应符合附录B(补充件)的要求。
4.1.2与堆取料机配套使用的带式输送机、供电、防尘、顶升、车挡、锚定等相关尺寸应符合堆取料机图样要求。
4.1.3安装前应对零部件进行全面检查，对传动件、液压件、气动件均应按规定要求进行清洗，不得有污物和变形。
4.1.4在施工现场施焊的金属构件，其焊缝的型式及质量应符合堆取料机图样要求。4.1.5高强度螺栓连接应采用专用扳手，拧紧到设计规定值。4.2装配与安装技术要求
4.2.1走行车轮安装精度
同侧轨道上各车轮的滚动圆的中心面应在同一平面内.其同位差不得大于5mm（图1）（允许在车轮基准端面上检测）。
4.2.2均衡梁安装
均衡梁安装精度应符合表1、图2的规定表1
检查项目
轴距（A左-B左、A右-B右）
跨度（A左-A右、B左-B右）
对角线差（A左一B右与A右一B左之差）注：①均衡梁系指最上一层大均衡梁。测量方法
用钢卷尺测定
用钢卷尺、光学水平仪、铅锤测定用钢卷尺测定
②对角线差系指走行支承中四点支承的对角线之差值或是三点支承的两等腰线之差值，③采用钢卷尺测量时，拉力值和修正值见附录C（补充件）。4.2.3回转支承安装
安装后回转支承座圈上平面对水平面的平行度应为支承座圈直径的1/2000、最大不得超过5mm。
回转支承轨道平面度为直径的1/1500，最大不超过8mm。4.2.3.2
回转驱动装置与针轮或大齿轮啮合间隙应符合堆取料机图样要求。4.2.3.3
4.2.4机架安装
机架包括门座架、门柱架、臂架、平衡架、撑杆架等，机架安装后，相关联的两构件的对称度为10mm。4.2.5斗轮头部安装
斗底边和圆弧挡板之间的间隙为1～9mm。4.2.6俯仰装置安装
卷扬俯仰装置
JB/T7328-94
应保证钢丝绳顺利绕过，钢丝绳与滑轮槽缘不得有摩擦和跳槽现象。在任何工作位置钢丝绳不得与金属结构相接触。
4.2.6.2液压俯仰装置
压力缸的安装必须对中，应使负荷作用在液压缸中心线上。双缸操纵同一机构其平行度、对称度应符合JB4149的规定，4.2.7电缆卷简安装
电缆卷简安装精度应符合表2、图3的规定。表2
检查项目
卷简中心与轨道中心线的平行度平行度
带式输送机安装
测量方法
用铅锤和锅卷尺测量A～H各点至轨道距离重球铅锤
JB/T7328-94
带式输送机安装应符合GB10595中3.13安装装配的规定。4.2.9液压、气动、润滑元件及管路安装各种仪表安装前应进行标定，
液压、气动、润滑管路安装前应进行酸洗处理。4.2.9.2
管路固定应牢靠，排列应整齐美观。管路支架间的距离不得大于表3的规定。表3
管子外径mm
管夹间距离
润滑管路应畅通，各润滑点应有足够的润滑油。4.2.9.54
各种管路的涂装颜色应符合堆取料机图样要求。各种防护罩均应坚固、牢靠。
>10~25
>25~50
4.2.11配重调整应有安全措施，分次增加达到规定的斗轮接地压力要求值；测定接地压力时应对所用计量器具进行标定。
4.3电气系统技术要求
堆取料机的电气设备安装必须符合GBJ232及JB7326的规定。4.3.1安装前对高压元器件，如高压变压器、电缆卷简、高压电缆等需分别进行绝缘检查和高压耐压试验。
4.3.2电线电缆敷设
4.3.2.1动力电缆不得有中间接头。4.3.2.2堆取料机整机布线必须采用铜芯橡胶护套导线，在主回路中截面积不得小于2.5mm2，在操作回路中必须采用截面积不得小于1.5mm\的多股单芯导线及1mm2的多芯导线。对电子装置、减压伺服机构、传感元件等连接线截面不做规定。但模拟量信号、通讯信号均应采用屏蔽电缆。4.3.2.3
管内绝缘导线不得有中间接头。绝缘导线的接头和分支处应设置分线盒。室外接线盒须防水，线口应有护套。机上所有导线、电缆端头均采用冷压接头，当导线截面大于2.5mm2应挂锡口。4.3.2.5
护管内。
4.3. 2. 9
4.3.2. 11
绝缘导线的曲率半径在固定处应不小于其外径的5.倍，在活动处应不小于其外径的8倍。在电缆与电气设备的连接处应预留5%的余量，最长不大于1m。交流电和直流电、弱电和强电、总空气开关前后的布线照明和动力线路均不得敷设在同保所有导线的终端应具有线号标牌，编号应与设计图样相符。线槽内敷设电线、电缆必须留有1/3的空间余量。电缆卷简上缠绕的电缆应留有不少于三圈长度的余量。4.3.3电线保护管
电线管用管夹固定时，钢管中间管夹最大距离应符合表4的规定。4.3.3.1
敷设方式
吊架支架或
沿机体数设
钢管名称
厚钢管
薄钢管
JB/T7328-94
4.3.3.2电线管弯曲夹角不得小于90°，多弯管曲率半径应大于管径的6倍，单弯管曲率半径应大于管径的4倍，一根管子90°的弯曲点不得多于两处。4.3.3.3电线护管及线槽的敷设应整齐、美观、牢靠。涂漆颜色应符合设计规定。5竣工验收
5.1责任
5.1.1整机安装后应在现场进行试车和技术考核验收。由安装部门进行空负荷试车，由建设单位、用户负责负荷试车和技术考核验收。5.1.2
考核项目及验收指标应符合表5的规定。表5
检查项目
额定生产率
偏差AQ
堆取料
高度偏差
臂架回转
半径偏差
臂架回转
角度偏差
检测条件与方法
物料与料堆应符合设计任务书要求方法一：使用胶带电子秤或有计量的料仓，斗轮机在料斗装满(与斗口齐平)状况下测量2h连续取料生产率
×100%
方法二：用测速表测出带式输送机带速，再测量带式输送机单位长度上的料重，截取三段以上（每段长1m）取各段实际重量的平均值，折算出Q，Q=360Qgu代入上式，计算出AQ
检查工具：钢卷尺、容器、转速表在额定生产率Q状况下，把臂架升到最高位置正常堆取料，然后停止工作，把臂架转到轨道处，用钢尺测量堆取料高度，堆料时测量到斗轮下边50mm处，取料时测量到斗轮中心处。对堆料机测量改向滚筒下边缘50mm处
检查工具：钢卷尺
把臂架下降到最低位置仍能正常取料，停止工作再把斗轮转到轨道近处测量斗轮下边缘到轨面距离即为轨道下取料高度臂架处于水平位置时斗轮中心在臂架纵向中心面的投影点至回转中心线的距离检测工具：钢卷尺、150N弹簧秤、直尺由回转齿圈或销齿的起始齿·查出啮合齿数或销齿，计算出回转角度偏差值（起始点臂架中心应与轨道中心重合）备
Q一额定生产率，t/h
Q=一所测平均小时生产率，t/h
9一单位长度输送带上的物料
重，t/m
u-带式输送机速度，m/s
检查项目
回转调速偏差
跨度偏差AS
S≤10m
跨度相对差
S≤10m
司机室噪声
设备粉尘
排放量
设备各发声源
漆膜厚度
漆膜附着力
JB/T732894
续表5
条件与方法
按“定量”取料调速，检查臂架回转调速随悬臂带式输送机上的物料量变化1/c0s调速，检测为11°、30°、50°、70°时臂架的回转速度
检查工具：激光测速仪或转速表在无日照影响时，以车轮端面为基准，用钢卷尺测量。钢卷尺的拉力和测量修正值应符合规定，跨度偏差AS等于实测值（按附录C进行修正)与跨度公称值之差，如一对车轮两个端面的实测值不同时，取两者的平均值为其跨度实测值，应检测2~3组数据两对车轮的S，与S；的实测值相减即为跨度的相对差
检测工具，锅卷尺、150N弹簧秤、直尺卡尺
机器正常工作时，关闭司机室门窗，在司机坐定时两耳高处前后左右各0.5m处，用声级计测量司机室噪声
检查转载漏斗和堆料排料末端处的粉尘排放量
检测仪器：粉尘采样器、空气含尘浓度测定仪、滤膜称量用单盘光电天平测量点应在距其壳体垂直距离为1m处，用声级计测量
直接用漆膜测厚仪与漆膜表面接触测量。一般抽检主要钢结构件3件，一般结构件2件，每一被测件检测10点取其最薄漆膜为评定依据
检测仪器：漆膜测厚仪、触点式数字显示仪
按GB9286规定检测（划格法、画圈法、粘贴法等检测方法)
剩量部位
合同有特殊要求时按合同
验收试车应按操作规程进行.并应遵守JB7326的规定。不得超载使用。5.2试车前的准备
JB/T7328-94
5.2.1锚定器、栓定器、夹轨器、制动器、限位器、行程开关、急停按钮、保险丝、紧急开关、各种保护元件、总开关等均应处于正常状态。5.2.2
金属构件不得有裂纹、损坏、变形。传动机构及零部件无损坏、漏装现象，各部位的螺栓连接已按规定拧紧。液压、气动系统管路的安装、泵与马达的转向均正确，各元件调至规定位置。各润滑点及润滑系统符合产品技术文件的润滑规定，供油正常。电气系统无漏接线头，联锁和预警可靠，电机转向正确，各种开关、仪表、指示灯和照明经校验合5.31
试车项目与要求
5.3.1电气系统
5.3.1.1电动机
电动机试运转前应检查，并符合产品技术文件的有关规定。5.3.1.2电器元件及线路
a．试验项目与要求应符合表6的规定。表6
试验项目
试验要求
联络通讯
安全保护
安全可靠
控制操纵
灵活准确
试验结果：电器元件与线路无异常振动及发热现象，绝缘与接地良好。5.3.2
液压、气动系统
液压、稀油润滑系统的试验压力应符合GB1048的规定。信号
试压应分级进行逐渐达到要求的试验压力，每升一级检查一次，压力分级按表7的规定。表7
压力分级
试验压力
公称压力
运转试验：按工作压力运转30min，系统不得有异常振动及尖叫声，各接头密封处不得有渗漏，胶管无异状，钢管无变形。油缸、气缸动作5～10次，运转应平稳、灵活，无卡死和爬行现象，油温正常。
5.3.3空负荷试车
电气系统、液压气动系统试验后，须进行不少于2h的空负荷连续运转试车。5.3.3.1带式输送机
按堆料、取料方向运转，并进行启动、制动试验.防打滑、防跑偏、防堵料、拉绳、料流等保护装置灵敏、可靠。
5.3.3.2斗轮传动
启动斗轮传动装置进行连续运转试验。5.3.3.3俯仰传动
a：钢丝绳卷扬机构：由原始位置仰起和俯下至极限位置，重复进行三次，并进行启动和制动试验，制动时间应符合产品技术文件要求。限位开关动作应灵活、准确。b．油缸升降机构：臂架由最高位置下降到最低位置，重复进行三次。检查油路系统工作是否平7
稳、可靠，无冲击及噪声。
5.3.3.4回转传动
JB/T 7328--94
在回转角度范围内往复运行，并进行启动和制动试验，检查限位开关是否动作准确.制动是否可靠。5.3.3.5走行传动
臂架垂直轨道处于仰起、水平、俯下的不同状态；在全行程范围内慢速运行：臂架平行轨道用高速在全行程范围内往复运行两次·并进行启动和制动试验，检查大车运动的终点位置、缓冲器碰撞和安全距离。采用电缆卷简供电时，同时应检验电缆卷筒中点换向开关动作，确保电缆正常供电。5.3.3.6尾车
单独驱动的尾车带式输送机应按堆料状态运转，并进行启动、制动试验。对于可变幅式尾车，上下变换位置，反复动作不少于两次，检验升降限位开关及行程开关动作应准确无误。伸缩机构或翻板机构、挂钩机构动作应灵敏、准确。
5.3.3.7防尘装置
应具有良好的密封性能和防尘效果，各项功能应符合设计图样和技术文件要求。5.3.3.8逆物流联锁启动和顺物流联锁停机控制按“逆物流方向”顺序启动各机构，检查是否符合逆物流方向的联锁控制要求；按下列顺序动作。a.取料
启动：
a）地面带式输送机：
臂架带式输送机；
c）斗轮；
回转机构：
大车进给；
取料时俯仰机构不能启动。
停止：
回转机构；
斗轮机构；
臂架带式输送机：
地面带式输送机：
大车进给；
解除联锁后俯仰才可启动升降。堆料
启动：
臂架带式输送机：此内容来自标准下载网
回转机构；
俯仰机构；
大车进给：
地面带式输送机。
停止：
地面带式输送机；
臂架带式输送机；
回转机构；
俯仰机构：
大车进给。
JB/T7328-94
5.3.3.9具有电气自动控制线路和回转、俯、走行机构调速性能的堆取料机，应进行性能试验，并符合设计要求。
按工作程序空负荷连续运转试验，要求各机构运行应平稳、准确、可靠；电机电流正常，各机构的运动参数和极限位置应达到设计要求；联锁控制准确、可靠。5.3.4负荷试车
5.3.4.1空负荷试车完成后.按堆料及取料作业工艺要求进行不少于累计时间6h的部分负荷运转（25%～50%额定负荷）。
5.3.4.2部分负荷试车后进行额定负荷试车，试验项目与内容见表8。表8
堆料试验
取料试验
臂架处于不同位置，连续堆料作业2h按取料动作顺序，连续取料作业2h5.3.4.3额定负荷试验时运动应平稳、可靠，电机电流正常.轴承外壳温升不大于40℃，最高温度不得超过80℃，各处不得泄漏，各机架无永久变形、无裂纹，联接无松动、无损坏。5.4试车的连续性
5.4.1试车过程中发现有不符合要求的项目，必须停机妥善处理，再重新检测，直至合格为止。5.4.2由于外界影响而中断的试车：或者出现短时期内可排除的次要故障，则验收试车在中断后可继续进行。
5.4.3由于重大故障中断的试车.待事故处理完毕后，重新开始试车，其试车时间必须重新计算，不得前后累计。
5.5试车记录及结果
5.5.1建设单位、用户应做好验收试车的记录（附录D）。5.5.2进行了所有试验之后.应对整机做再一次目测检查，记录所有确认的缺陷。5.5.3复查在规定期限内是否消除了主要缺陷，并将复查结果登记在堆取料机试车记录本上。5.5.4＇如果产品性能参数达到设计要求；整机未见到裂纹、永久变形、油漆剥落或对堆取料机的性能与安全有影响的损坏，连接处无松动或损坏，则可认为验收试车工作已经完毕。5.5.5验收试车结束时，验收试车记录应由参加试车代表签字。5.5.6堆取料机试车记录，包括在本标准的3.1.1条中列举的所有技术资料以及安装技术记录应全部存入堆取料机设备档案，由用户妥善保管。9
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