本标准规定了粉末冶金含油轴承pv值的测定方法。 本标准适用于铁基、铜基和其他基体的粉末冶金含油轴承评定极限pv值。 JB/T 7381-1994 粉末冶金含油轴承PV值测定 JB/T7381-1994 标准下载解压密码：www.bzxz.net

中华人民共和国机械行业标准
JB/T7381-94
粉未治金含油轴承pV值测定
1994-07-26发布
中华人民共和国机械工业部
1995-07-01实施
中华人民共和国机械行业标准
粉末治金含油轴承V值测定
1主题内容与适用范围
本标准规定了粉末冶金含油轴承值的测定方法。JB/T7381-94
本标准适用于铁基、铜基和其他基体的粉末冶金含油轴承(以下简称轴承)评定极限u值。2引用标准
GB2688滑动轴承粉末冶金轴承技术条件3术语wwW.bzxz.Net
3.1轴承u值
轴承承受外界施加的库擦条件（压强力和滑动线速度)的能力，用力乘以表示，称为值、3.2轴承极限值
在一定滑动线速度（）下，轴承能承受压强（p)的极限值，或在一定压强下，轴承能承受滑动线速度的极限值，此时的值称为极限u值。4试验设备
评定值需使用具有下列结构和性能的滑动轴承试验机。4.1传动系统，能保证对偶（钢轴）以任意给定转速旋转，转速在空载荷测定时其误差不大于土10r/min。对偶安装部位的轴的径向圆跳动不大于0.01mm。4.2加载系统，能对试样施加任意给定的稳定的径向载荷，载荷指示误差不应超过每级最大载荷的±2%。
4.3测量和记录摩擦力矩，摩擦力示值误差由每级标尺最大负荷的10%开始为土3%，指针回零变动允许差为1格。
4.4测量和记录摩擦温升，用热敏电阻或铠装热电偶测量温度，电子电位差计记录，测量精度为±2℃。
4.5．测量头的滚柱轴承部位必须保持清洁和该件的精度。5试验
5.1试验规范
5.1.1本标准选定采用定速变载的试验方法，恒定速度，逐级加载，直至加到摩擦力矩或摩擦温度超过损坏标志为止。一般按GB2688中规定的允许负荷推荐值选定，试验速度和加载级差见表1。也可以根据实际使用要求选定。
机械工业部1994-07-26批准
1995-07-01实施
转速n
线速度√
每次加载级差
JB/T 7381--94
5.1.2在试验前先进行磨合，在选定滑动线速度下施加极限负荷（极限负荷由试验摸索确定》的20%～30%径向负荷，磨合30min后进行正式试验。5.1.3试验每次加载时间间隔一般为10min。当摩擦温度或摩擦力矩不稳定时，可适当延长时间，最长不超过30min。由于试验材质不同，载荷大小和时间间隔要根据具体情况有所调整。5.1.4试样与对偶配合间隙一般选定0.015d～0.020d(d为试验轴承内径）。5.1.5试验在自润滑条件下连续进行、不补加润滑剂，自然冷却，要求试验环境温度基本一致，无明显空气流动。
5.2试样损坏标志
在进行轴承加v值测定时，为判别试验结果，规定轴承损坏标志是摩擦系数不小于0.15和摩擦温度不小于110℃。试验中轴承出现损坏时，两者都急剧上升，故只要其中之一达到规定值就为损坏，不再继续进行试验。
6试样与对偶
6.1果用以内表面为摩擦面的轴套做试样，试样尺寸如图1。试样端面$2孔用于插入测量摩擦温度的热敏电阻或铠装热电偶，其尺寸不大于忆。20~25js12(±0.125)
图1试样尺寸
6.2对偶材质为45钢或40Cr钢，热处理后硬度为40~45HRC，表面粗糙度参数R，为0.4μm。对偶内孔为1：7锥面，加工锥面必须用专用锥度轴，并用专用锥面塞规测量。对偶尺寸如图2。对偶安装到主轴后测量径向圆跳动不大于0.01mm。JB/T738194
42js12(±0.125)
对偶尺寸
7操作步骤
1×45°
88988#
橡角例纯
40~45HRC
7.1试验前，已知试样成分、力学物理性能、含油率、金相组织及润滑油牌号。试样称重，计量精度0.1g，然后安装到轴承座内。试样压入座孔后内径有收缩时，可采用光轴、钢球、无齿铰刀、无齿推刀以无切削加工方法进行扩孔，并测量内径尺寸，计量精度0.01mm。对偶安装到试验机主轴上，测量径向圆跳动不大于0.01mm。试样和对偶装配组合见图3。在试样端面孔插入测温头。力矩杠杆
外试群套
试验轴套
锁紫螺母
测温头
滚轮座
示音图
7.2进行磨合
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7.3磨合后去除试样和对偶表面油污。清洗方法推荐用超声波，清洗剂用原没渍润滑油。擦净表面，重新装配好。装配时要注意避免划伤已磨合的表面。7.4调整主轴转速到试验速度，从零开始逐级加载，加载级差参照表1。7.5载荷增加到定值后，出现摩擦力或库擦温度急剧上升，并达到损坏指标，则视为寿命终止。7.6试验结束后，将试样从主轴卸下，记录摩擦表面状态，并分别测量、记录试验后试样和对偶尺寸变化情况。
7.7在试验过程中如出现异常现象.如变色、变味、冒烟、抖动、卡滞、声响、管油以及摩擦温度和摩擦力的波动等，要做好记录，以用作结果分析的依据。8结果计算
每次测定用试样和对偶一般应不少于五对，然后取平均值。8.1
8.2极限压强按式(1)计算
式中：p——极限压强，MPa；
W.极限负荷，N；
L-试验轴承长度，mm;
d-试验轴承内径.mm。
极限负荷的取法，以出现摩擦力或摩擦温度急剧上升的前一级载荷为基础.再加上破坏载荷。破坏载荷以轴承在第几分钟出现来确定，如果在分钟内出现，则前一-级载荷即为极限负荷：如果在两分钟以内出现，则极限负荷为前一级载荷加上1/10加载级差之和，其他时间出现的破坏依此类推计算极限负荷。
8.3试验轴承滑动线速度按式（2)计算，元Dn
60×1000
式中：----滑动线速度.m/s；
D-对偶外径，mm；
----主轴转速，r/min。
8.4p乘以v即为试验轴承极限值。8.5根据测定的试样数量·v值的算术平均值按式（3)计算，标准偏差值按式（4)计算：式中：-值算术平均值；
\.每个试样测定的值；
试样个数。
式中：S-—-值标准偏差、
8.6摩擦系数按式(5)计算：
·（3）
式中：H某级载荷时的摩擦系数
JB/T7381-94
摩擦力矩，N·cm：它包括压力传感器测得摩擦力矩M和克服滚柱轴承摩擦而消耗的力矩WR两部分。
摩擦温升按式(6)计算：
AT=T,-T。=1/K,(K,Apo)
式中：AT
摩擦温升，℃；
某级载荷时的摩擦温度，℃；
T。—试验环境温度，℃；
K，—轴及轴承座的机械散热度；K2——轴承本身的散热度。
8.8u值，计算取两位有效数字。9
试验报告
（6）
根据评定材质y值的不同要求，可以作出不同试验结果曲线：u-曲线、T-u曲线和-v曲线。
试验报告还包括下列内容：
试验轴承材质、牌号、制备工艺、标准号、试样编号；轴承密度、硬度、金相组织、表面粗糙度、尺寸精度等性能；对偶材质、硬度、表面粗糙度、尺寸精度；轴承与对偶配合间欧；
试验环境温度、润滑方式：
试验中可能影响结果的试验细节；试验单位、人员、日期。
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附录A
轴承摩擦系数的计算
(补充件）
本标准推荐用MPV-1500型滑动轴承试验机为测定粉末冶金含油轴承p值的装置，从试验机结构可知.压力传感器上指示值是试样实际摩擦力与克服滚动轴承转动需要的摩擦力之差，故MPV-1500测量值时，其摩擦力矩要增加一个修正值，才能保证摩擦系数计算的准确。AI试验轴承摩擦力计算
试验轴承摩擦力计算方法如下：从图A1可知，压力传感器上指示摩擦力大小，由外试样套沿主轴旋转方向位移量决定，这位移量是试样和对偶作相对滑动产生的摩擦力克服滚柱静摩擦力后的差值决定，滚柱静摩擦力大小将对试样实测值有影响。
试样实际摩擦力M包括两部分，即部分为压力传感器测得M\，另一部分为克服滚柱轴承摩擦消耗的力矩，即aWR，
M=M+oWR
式中：M\-压力传感器测得力矩，N·cm;8—滚柱静摩擦系数：
R--主轴中心到滚柱中心的距离.cm；u——试验轴承摩擦系数；
C-修正系数(即aR/d),对给定结构的u试验机C值为常数。为了保证试验结果准确，对要定期校正。A2滚动轴承静摩擦系数
滚动轴承静摩擦系数？标定方法：在滚轮两侧各安装一个等重的码盘，础码盘距离主轴中心线分别为11、2，组成一个滚柱静摩擦系数测量装置，见图A1。测量前对滚柱、滚轮和滚轮座进行清洗，并稍滴一些润滑油。测量步骤：a.左右不加码时，调节配重使其平衡；b．在左边(或右边)逐渐加础码，直到装置出现微动，记下此时左边(或右边)码重.此项反复进行三次以上，取平均值；
由力矩平衡得知，临界状态由式（A1)表示：LW=GR
其中：LW-
.（A1)
式中：LW-.—使滚柱轴承出现微动所需力矩。该值为左、右各测试和6次的平均值(L为力臂.W为础码）；
..左边力臂长度，cm;
1.—--右边力臂长度，cm；
W左边加码重量g
一左边测量次数；
6——右边测量次数；
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G一试验轴承座总重量（包括滚轮、力臂、配重等），g；8——滚柱轴承静摩擦系数，=LW/(NR）。将代入R/d中得到修正系数C,此值用于修正摩擦系数μ的计算。力臂杆
压力传感器
附加说明：
滚柱轴承摩擦力标定示图
本标准由北京市粉末冶金研究所提出并归口。本标准由北京市粉末冶金研究所负责起草。本标准主要起草人马华农。
外试样套（渡轮）
对俩(主轴)
液柱轴承
滚轮座
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