中华人民共和国机械行业标准 旋压件工艺编制原则 1. 主题内容与适用范围 JB/T 7532 本标准规定了旋压件成形的工艺方案，工艺规程的编制，毛坯的确定和设备的选择。本标准适用于金属薄壁、空心回转体旋压件的成形工艺。 2. 选用和编制旋压工艺的一般原则 2.1 根据产品图样设计的旋压件，在技术上是可行的。 2.2 采用旋压成形方法应是经济合理的。 2.3 旋压成形方法可解决其他加工方法难以成形或精度较低的工件。 2.4 旋压件的精度良好，与其他加工方法相比，其性能有明显提高，且加工环境得到改善。 从事旋压工艺编制的人员，应熟悉旋压加工原理、模具设计及旋压设备。 3. 旋压工艺方案的确定 3.1 旋压产品按其成形特点可分为普通旋压和变薄旋压（强力旋压）两类。 3.1.1 普通旋压：可进行拉深、扩径、缩径、卷边等加工成形（见图1）。变薄旋压：可分为锥形变薄旋压（剪切旋压）和筒形变薄旋压（流动旋压）两类（见图2）。 3.2 旋压件成形常见的为外旋压成形，按其旋压方式可分为正旋压、反旋压。极少数旋压件也可用内旋压成形（见图3）。 正旋压：在成形过程中，变形金属流动方向与旋轮纵向进给方向相同。 反旋压：在成形过程中，变形金属流动方向与旋轮纵向进给方向相反。 内旋压：旋压空心回转体毛坯时，芯模在毛坯之外，旋轮在毛坯之内的旋压方法。 外旋压：旋压空心回转体毛坯时，芯模在毛坯之内，旋轮在毛坯之外的旋压方法。 3.3 根据旋压件的特点和技术要求，选用合理的旋压工艺方案。 3.3.1 普通旋压适用于改变毛坯直径尺寸，而壁厚基本不变的旋压件。变薄旋压适用于毛坯壁厚逐渐地、有规律地减薄而直径无显著变化的旋压件。 3.3.2 正旋压工艺适用于带底、外表面有突筋和变壁厚的旋压件。 3.3.3 反旋压工艺适用于加工简形件，可用较短的芯模加工较长的旋压件。 3.3.4 对于难变形的金属和部分铸造材料，采用加热旋压工艺可有效地提高材料可变形性。 3.3.5 选用合理的分道次旋压工艺，可有效地防止旋压过程中旋轮前部的隆起，提高旋压件质量。 3.3.6 筒形件变薄旋压时，在旋压机床允许的条件下，采用分层错矩法旋压成形，可以提高工效，改善直径精度，其旋轮压下量的分配应使各旋轮承受的旋压力相近。 4. 旋压工艺规程编制 4.1 常用旋压工艺文件： - 旋压件图样及技术条件； - 旋压件毛坯图样； - 旋压工艺用模具及其他辅助工装图样； - 旋压工艺卡（含工序简图）； - 旋压工艺计算及说明书； - 旋压机床调整卡。 4.2 旋压件工艺规程编制内容 旋压件工艺规程的编制是以旋压工序为中心，包括备料、制坯、旋压前热处理、机加工、旋压、中间热处理、成品旋压、成品热处理及精整等工序，还应配以必要的检验工序和性能检测。 5. 旋压件成形工序的设计 5.1 根据选用材料及其状态，设计总变形率、道次变形率和热处理工艺。 5.2 旋压件成形工序的设计应保证旋压件的性能及精度要求。 5.3 选用的模具及辅助工装应保证产品精度。 5.4 旋压工艺力求简化，要考虑整体的经济性。 6. 主要旋压工艺参数的确定 旋压件在成形过程中，要考虑的主要工艺参数有：壁厚减薄率、主轴转速、进给比、芯模和旋轮的间隙、旋压温度、旋压道次规范、旋轮运动轨迹和旋轮的几何形状等。 6.1 壁厚减薄率 变薄旋压壁厚减薄率可按式（1）计算： 减薄率（%） = (毛坯壁厚 - 旋压件壁厚) / 毛坯壁厚 * 100。 6.2 极限减薄率 6.2.1 极限减薄率可以按式（2）计算： 极限减薄率 = (毛坯壁厚 - 最小壁厚) / 毛坯壁厚 * 100。 常用材料的极限减薄率见表1。 6.3 进给比