本标准规定了数控滚齿机制造和验收的要求。 本标准适用于最大工件直径125~2000mm的立式数控滚齿机。对数控非圆铣齿机也可参照本标准的规定。 JB/T 8360.2-1996 数控滚齿机 技术条件 JB/T8360.2-1996 标准下载解压密码：www.bzxz.net

中华人民共和国机械行业标准
数控滚齿机
1主题内容与适用范围
技术条件
本标准规定了数控滚齿机制造和验收的要求。JB/T8360.2—96
本标准适用于最大工件直径125~2000mm的立式数控滚齿机。数控非圆铣齿机可参照本标准的规定。
2引用标准
GB5226
机床电气设备
通用技术条件
GB6576
GB9061
JB4139
机床润滑系统
金属切削机床通用技术条件
金属切削机床及机床附件安全防护技术条件JB/T 8360. 1
ZB J50 002
ZBJ50003
ZB J50 004
ZB J50 007
数控滚齿机精度
机床数字控制系统通用技术条件金属切削机床清洁度的测定
金属切削机床噪声声压级的测定步进电机驱动机床数控系统技术条件金属切削机床机械加工件通用技术条件ZBnJ50008.1
焊接件通用技术条件
ZBnJ50008.2金属切削机床
ZBnJ50008.3金属切削机床装配通用技术条件ZBJ50009金属切削机床油雾浓度测定方法6金属切削机床液压系统通用技术条件ZB J50 016
JB/Z276金属切削机床精度等级
3—般要求
3.1本标准是对GB9061、ZBJ50002、ZBnJ50008.1、ZBnJ50008.2、ZBnJ50008.3等标推的具体化和补充。按本标准验收机床时，必须间时对上述标准中未经本标具体化的其余验收项目进行检验。3.2按本标准验收机床时，机床精度按JB/Z276规定的V级精度的要求考核。4附件和工具
4.1应随机供应表1所列附件和工具。4.2可按协议供应特殊附件及软件。中华人民共和国机械工业部1996-04-22批准1996-07-01实施
滚刀心轴
交换齿轮
工件心轴
专用板手
工件托座
地脚螺钉
5安全卫生
调整机床及装夹滚刀用
调整机床用
调整机床及装夹工件用
调整、操作机床用
装夹工件心轴用
安装机床用
安装机床用
JB/T8360.2—96
包括装于心轴上的垫围、平键、套及螺母等全数控滚齿机不附
包装装于心轴上的垫围、螺母及接盘等5.1机床上外露的带轮、飞轮、链轮等有可能对人身或设备造成损伤的部位，必须采用相应的安全措施或设置安全防护装置，并应符合JB4139等有关规定。5.2小立柱与立柱之间的操作面及背面必须设防护装置。机床操作面的防护装置必须便于观察。若有观察窗，其材料应为透明安全有机玻璃，且厚度不小于4mm。5.3具有防护装置的内表面与运动件外表面之间的距离，进给箱及传动箱等箱体门盖的内表面与转动零、部件端部的距离，外露的带轮、飞轮、链轮所设防护装置的内表面与转动件的距离等，一般不小于15mm.
5.4立柱导轨上端应具有防护装置，滑板导轨下端、工作台（或立柱)水平导轨两端，应设有防尘装置。5.5刀架滑板、刀架切向滑座、工作台（或立柱）、外支架、刀架回转等机动部件应设有最大行程限位装置。
5.6具有分度蜗杆副油池、刀架弧齿锥齿轮副油池等部位应设有观察窗，立柱、刀具主轴及刀架斜齿轮副或蜗杆副油池应设有油位指示装置。5.7工作台（或立柱）径向移动、工作台的转动、滑板及外支架的轴向移动、刀具主轴的转动、A轴回转运动等紧急停止后，不得自动恢复功能。5.8滑板快速上、下互相转换或快速上、下转换为轴向进给，工作台（或立柱）的径向快速进给转换为退或转换为径向进给，主轴速度转换、外支架上、下转换等，其操作机构应设有联锁装置。对机械传动的不能设联锁传动装置时，则应在靠近操作机构的部位设置相应的标牌。5.9机床最大工件直径大于800mm的滚齿机，操作者需要站在机床上装卸刀具或工件时，应设有防滑支承面，或设置专用的支承板。5.10固定冷却喷嘴的装置应安全可靠，冷却管路不得妨碍操作及刀架、滑板、工作台等部件的运行，并应保证油路畅通。
5.11工作台壳体及床身的排屑面应为倾斜面，与水平面的夹角不小于5°。般应有自动排屑装置。5.12具有滚珠丝杆的机床，应设有制动装置（如起制动作用的电磁离合器等）。5.13机床运转时，不应有异常的尖叫声，冲击声。在正、反向低中高速级运转时，按ZBJ50004规定的方法测定机床的噪声，其噪声声压级不得超过83dB(A）。5.14用于高速切削，易产生油雾的机床应具有油雾处理装置，并按ZBJ50009的规定抽查油雾浓度。5.15机床应具有故障显示装置。5.16手轮，手柄的操纵力不应超过表2的规定。5.17按本标准验收机床时，必须同时对JB4139、GB5226、GB6576及ZBJ50016等中未经本标准具体化的其余验收项目进行检验。754
操作手柄名称
工作台（或立柱）移动手柄
外支架操作手柄
点动润滑手柄
主轴变速手柄
滑板上、下移动手柄
6加工和装配质量
JB/T8360.2—96
机床重
>2～5
加工件应符合图样、工艺文件及ZBnJ50008.1等有关规定。机床装配应符合ZBnJ50008.3的6.1
规定。
6.2床身、立柱、工作台、工作台壳体、刀架滑板、分度蜗轮、刀架壳体、小立柱及传动箱体等为重要铸件，必须在粗加工后进行时效处理。6.3机床的下列导轨副和主要零件应采取耐磨措施，并应符合材质及热处理有关标准的规定。a。床身导轨副、立柱导轨副、组合刀架（或切向刀架)导轨副、工作台圆导轨副以及具有A轴的刀架回转导轨副；
b。滚刀主轴、轴向进给丝杠螺母副、径向进给丝杠螺母副、切向进给丝杠螺母副、分度蜗杆（或齿轮）副、刀架末端齿轮（或多头蜗杆）副、工作台定心套等。6.4下列结合面按“重要固定结合面”的要求考核：a.
机床的传动箱与立柱（或床身）的结合面；b．主传动锥齿轮座与刀架滑板面的结合面；步进电机、伺服电机安装面；
d．滑动导轨的压板结合面。
6.5下列结合面按“特别重要固定结合面”的要求考核：床身与立柱（或工作台壳体)的结合面：a.
小立柱底面与工作台壳体（或床身）的结合面：b.
分度蜗杆托座、工作台壳体与调整垫的结合面；d.滚珠丝杠螺母底座的结合面。6.6立柱导轨副、工作台圆导轨副、刀架切向导轨副、床身导轨副及具有A轴的刀架回转导轨副等按“滑动导轨”的要求考核。其余按“移置导轨”的要求考核。6.7机床的焊接件和焊接组合件焊缝应平整，不得有裂纹，并应符合ZBnJ50008.2的规定。6.8镶钢或镶铜导轨、拼接导轨的接合处应留有一定的缝隙值。接合处相邻导轨导向面的错位量应符合ZBnJ50008.3的规定。
6.9主轴系统组装之后应作动平衡试验，其运转应平稳、灵活、轻便。6.10各运动坐标轴安装的滚珠丝杠副组装后应进行运转，其反向间隙值、丝杠轴向窜动量应符合设计规定。
6.11机床的清洁度按ZBJ50003规定的方法进行检验，其中工作台、刀架内部、润滑系统、液压系统按重量法检验。
a.工作台、刀架内部的杂质、污物不应超过表3的规定。755
部件名称
工作台
10 000
JB/T 8360.2—96
机床最大工件直径mm
>320～800
>8001250
杂质污物重量
b.液压系统的清洁度，在机床开车运转30min后立即在液压系统（或润滑系统）回油口处取样，一般不少于200mL，其杂质、污物不应超过150 mg/L。6.12检查分度蜗杆副的啮合间隙应符合有关标准和设计文件的规定。7机床空运转试验
7.1机床刀具轴主运动机构应从最低速度起依次运转，每级转速的运转时间不得少于2min，对无级调速的机床应作低、中、高速运转。高速运转使主轴轴承达到稳定温度，运转时间不得少于1h。在靠近刀具主轴轴承处测量主轴轴承的温度和温升，其值应符合GB9061的规定。在空运转时，检验各级转速的数值，其偏差不应超过标称值的士5%。7.2机床液压系统应在额定工作压力下连续运转，待油温达到稳定温度后，测量油液的温度和温升，其值应符合ZBJ50016的规定。
7.3对工作台应作低、中、高速空运转试验，其高速运转时间不少于10min。7.4在主轴空运转试验时，测量机床各级转速的空运转功率，其值不得超过设计规定（抽查）。7.5机床各直线运动部件，应分别作低、中、高进给速度和快速进给的空行程试验，其移动过程中应平稳、灵活轻便，无明显的肥行和振动现象。7.6机床刀具主轴在中等转速下连续启动、停止10次，应准确无故障。7.7检查刀架轴向进给、快速升降、断开动作的可靠性，检查在行程范围任意给定位置启动和停止的可靠性。各检查5次，应准确无故障。7.8检查刀架切向进给、快速进给、断开动作的可靠性，检查在行程范围内任意给定位置启动和停止的可靠性，各检查5次，应准确无故障。7.9检查工作台（或立柱）径向进给、快速移动和断开动作的可靠性；检查在行程范围内任意给定位置启动和停止的可靠性，各检查5次，应准确无故障。7.10检查刀架回转行程的两端和中间位置夹紧的可靠性，各检查2次，应准确无故障。7.11检查小立柱外支架移动行程两端和中间位置夹紧的可靠性，各检查2次，应准确无故障。7.12操纵机床“急停”按钮（或开关），连续5次，应准确无故障。7.13用数控程序操作机床，在中等速度下分别对各坐标轴进行正反向启动、停止（或制动）及定向试验，各进行10次。动作应灵活、可靠。对无级变速的主运动和进给运动，还应作系统的低、中、高及快速的变换操作试验，动作应灵活可靠。7.14按设计要求，对机床的各坐标联动、定位、直线插补，圆弧插补等数控功能分别进行试验。其功能应可靠，动作应灵活准确。
7.15按设计要求，对机床的各自动循环和仿形功能进行试验，工作应正常，性能应可靠，运行应平稳。7.16对机床进行电气系统的绝缘电阻、耐压强度、泄漏电流及抗干扰能力试验，在规定输入电压变动范围内，系统功能应正常可靠，并应符合ZBJ50002的规定。用步进电机驱动的机床，还应符合ZBJ50007的规定。数控箱的防护等级应不低于IP65的要求。7.17机床模拟加工过程作进行连续空运转试验。其时间不少于32h（简式数控机床为16h）。空运转过程中各部分工作应正常，灵活可靠，不应出现故障。CNC系统控制的机床，各循环程序间的暂停时756
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间不得超过0.5min。连续空运转的试验内容包括：+
a.刀具主轴及各坐标轴的低、中、高速的正反向运行，高速运行时间不少于每个循环时间的15%；
b．直线坐标的运行应在接近全行程的范围内，并可选任意点定位；各个坐标联动；
循环过程中应包括各种程序功能。d
当出现故障时，应加以排除后重新进行试验。7.18按设计要求，对X、Y、Z轴直线坐标进行最小设定单位检验。最小设定单位的进给误差不应超过6μm；a，
b。最小设定单位的累积进给误差不应超过土25%。最小设定单位检验方法见附录A（补充件）。8机床负荷试验
8.1最大工件直径大于或等于1250mm的机床应进行承载工件最大重量的运转试验。用低速及设计规定的高速运转机床，检验机床是否平稳可靠；有卸荷装置的机床应按设计要求采用不同的载荷进行试验。
8.2机床应作重切削试验，以代替主传动系统的最大功率试验和最大扭矩试验，在重切削试验时，使主电机达到额定功率（或设计功率或刀具主轴的最大设计扭矩）。试件参数应符合下列规定：模数不小于4/5最大模数，分度圆直径不小于2/5最大工件直径，齿宽不小于1/10最大工件直径，材料为45号正火钢。刀具：高速钢或硬质合金滚刀。切削用量：切削深度t=2m（mp为试坏模数）。切削速度v≥25m/min，垂直进给量S由设计确定。
注：对成批生产的机床，试坏允许用铸铁HT200，作2/3最大功率的重切前试验。8.3机床重切削试验时，各机构工作应正常，无异常的尖叫声。试件齿面无明显振纹。8.4机床重切削时按式(1)检查机床在单位时间内的金属切除量，以评定机床的生产率（抽查）。P=(W-W,)/t
式中：P-单位时间内的金属切除量，kg/h；W-齿坏重量,kg;
W2-齿轮重量,kg；
t切时间,h。
9机床精度检验
9.1机床精度检验应按JB/T83601进行，并一次交验合格，将实测数据填入合格证明书中。9.2工作精度检验的试件精滚后齿面粗糙度Ra最大允许值为3.2um。·(1)
JB/T8360.2--96
附录A
最小设定单位检验方法免费标准bzxz.net
（补充件）
A1先以快速使坐标上的运动部件向正（或负）向移动一段距离，停止后，向同方向给出若干最小设定单位的指令，再停止，以此位置作为基准位置。每次给出一个最小设定单位的指令，向同方向移动，连续移动20个单位的距离，测量各个指令的停止位置。从上述的最终测量位置，再继续向同方向给出若干个最小设定单位的指令，停止后，向负（或正）向给出若干个最小设定单位的指令，使其约回到最终测量的位置，这些若干个最小设定单位指令的停止位置不作测量。然后从最终测量位置开始，每次给出一个最小设定单位的指令，继续向负(或正)向移动，使其约回到基准位置，测量各指令的停止位置(见图A1)。至少在行程的中间及靠近两端的三个位置分别进行测量。返回时除掉数个设定单位的移动距高不作测量实际移动距离
测量范围 L20
最小设定单位的指令数
最小设定单位进给误差等于(L一m）mx，其中：a.
一相邻位置间的距离，mm;m—
最小设定单位量。
最小设定单位累积误差等于（L20一20m）/20m×100%，其中：b,
L20—-20个单位实验移动的总距离。附加说明：
本标准由全国金属切机床标准化技术委员会提出。本标准由重庆圆柱齿轮机床研究所归口。本标准由重庆圆柱齿轮机床研究所负责起草。758
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