JB/T 8555-1997 JB/T 8555-1997 热处理技术要求在零件图样上的表示方法 JB/T8555-1997 标准下载解压密码：www.bzxz.net

中华人民共和国机械行业标准
JB/T8555—1997
热处理技术要求
在零件图样上的表示方法
1997-04-15发布
中华人民共和国机械工业部
1998-01-01实施
JB/T8555—1997
本标准非等效采用DIN6773（1976）第3部分《钢铁材料热处理在零件图纸上的标注表层淬火》、DIN6773（1977）第4部分《钢铁材料热处理在零件图纸上的标注渗碳率火》和DIN6773（1977）第5部分《钢铁材料热处理在零件图纸上的标注渗氮》。本标准与DIN6773相比，在内容上增加了总则和正火、退火及淬火回火（含调质）技术要求在零件图纸上表示方法的有关规定，从而更符合我国热处理技术实际应用情况本标准从1998年1月起实施。
本标准由全国热处理标准化技术委员会提出并归口。本标准起草单位：江苏理工大学、上海热处理厂、中国纺织机械股份有限公司、四川丹齿实业公司。本标准主要起草人：火树鹏、戴起勋、陈雪芳、薄鑫涛、苏项、殷汉奇。1
1范围
中华人民共和国机械行业标准
热处理技术要求
在零件图样上的表示方法
本标准规定了钢制零件热处理技术要求在零件图样上的表示方法。本标准适用于各种钢制的机械零件。2引用标准
JB/T8555—1997
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/T131—93
GB/T23091
GB231-84
GB181879
GB 434084
GB/T 4342—91
GB5030—85
GB5617-85
GB 945088
GB9451—88
GB/T 1135489
JB/T6050—92
JB/T6956—93
3总则
机械制图表面粗糙度代号及其注法金属洛氏硬度试验方法
金属布氏硬度试验方法
金属表面洛氏硬度试验方法
金属维氏硬度试验方法
金属显微维氏硬度试验方法
金属小负荷维氏硬度试验方法
钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度测定钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定和校核钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检验钢铁热处理零件硬度检验通则
离子渗氮
3.1零件图样上的热处理技术要求（以下简称技术要求）是指成品零件热处理最终状态（以下简称最终状态）应达到的技术指标。
3.2热处理技术要求可以用已标准化的符号、代号标注，也可以用文字说明，文字说明一般写在图面右下角标题栏上方，与其他工艺的技术要求写在一起。特殊情况允许写在图面其他部位的空白处。能在图形上标注的，尽量避免用文字说明。3.3技术要求标注必须简明、准确、完整、合理。如果技术内容要求较多，且另有技术标准或技术规范时，除标注主要内容外，可写明按某标准或某技术规范执行。3.4技术要求的指标值，一般采用范围表示法标出上、下限，如60-65HRC：DC=0.8~1.2。也可用偏差表示法以技术要求的下限名义值下偏差零加上上偏差表示，如60+，HRC；DC-0.8+*。特殊情况也可只标注下限值或上限值，如不小于50HRC，不大于229HBS。在同一产品的所有零件图样上，应采用统一的表达形式。3.5各种表面热处理零件均应标注有效硬化层深度，其代号、定义和测定方法见表1。机械工业部1997-04-15批准
1998-01-01实施
表面热处理方法
表面泽火回火
JB/T8555-1997
各种表面热处理零件有效硬化层深度和测定方法表1
有效硬化层深度代号
渗碳或碳氮共渗淬火回火
注：标注时单位（mm）可省略。DC
定义和测量方法标准
深度>0.3mm时按GB5617
深度≤0.3mm时按GB9451
深度>0.3mm时按GB9450
深度≤0.3mm时按GB945l
按GBT11354
3.6局部热处理零件需将有硬化要求的部位按GB/T131规定，在图形上用粗点划线框出。如果是轴对称零件或在不致引起误会情况下，也可用一条粗点划线画在热处理部位外侧表示；其他部位即硬化与不硬化均可的过渡部位用虚线表示，不允许硬化或不要硬化的部位则不必标注。3.7要求零件硬度检测必须在指定点（部位）时，用图1符号表示，其尺寸大小应与GB/T131规定的局部热处理指示符号一致。指定硬度测量点位置时，应注意符合JB/T605092第6章规定的要求。图1硬度测量点符号标注方法
3.8如零件形状复杂或其他原因（如与其他工艺标注容易混浠）热处理技术要求难以标注，用文字说明又不易表达时，可另加附图表示，此时附图上与热处理无关的内容均可省略。如图2所示。(a)
面所监测资点
DS 抗量点
Y部热处理技术要求的标注图
零件热处理标注图
H8谢量点
专监医控测点
（c）乙部热处理技术要求的标注图图2复杂零件热处理技术要求的标注方法JB/T8555-1997
3.9标注除硬度以外的其他力学性能要求时（如强度、冲击韧性等），应在零件图样上注明具体技术指标和取样方法。
3.10零件热处理的外观质量或者无法用量值表达的要求，一般均用文字说明。4正火、退火及淬火回火（含调质）零件4.1以正火、退火或火回火（含调质）作最终热处理状态的零件一般标注硬度要求。通常以布氏硬度（GB231）或洛氏硬度（GB/T230）表示。也可以用其他硬度表示。4.2同一零件的不同部位有不同热处理技术要求时应在零件图样上分别注明。4.3局部热处理零件必须在技术要求的文字说明中写明：局部热处理。并在图样上按3.4和36的规定标出需热处理的部位和技术要求。见图3。不大于30HRC
（a）范围表示法
（b）偏差表示法
图3局部热处理零件技术要求的标注方法5表面萍火零件
5.1感应加热淬火回火和火焰加热淬火回火零件标注的主要技术要求是表面硬度、心部硬度和有效硬化层深度。
5.2表面硬度
可以用维氏硬度（GB4340）、表面洛氏硬度（GB1818）和洛氏硬度（GB/T230）表示。表面硬度的标注包括两部分，即要求硬度值和相应的试验力，而试验力的选取又与要求的最小有效硬化层深度有关。
以维氏硬度表示时，最低表面硬度、最小有效硬化层深度与硬度试验力之间的关系见表2。表内试验力为最大允许值，也可以用较低的试验力代替表中所列值，如用HV10代替HV30。3
JB/T8555
5-1997
以维氏硬度表示时最低表面硬度值、最小有效硬化层深度与试验力之间的关系最小有效硬化层深度
400~500
最低表面硬度
>500-600
>600~700
以洛氏硬度表示时，最低表面硬度、最小有效硬化层深度与试验力之间的关系见表3和表4。心部硬度
对表面淬火零件的心部硬度有要求时，应予标注。经有关各方协商同意，允许以预备热处理后的硬度值为准。
最小有效
硬化层深度
最小有效
硬化层深度
JB/T8555-1997
表3以表面洛氏硬度表示时
最低表面硬度、最小有效硬化层深度与试验力之间的关系最低表面硬度
>85-88
>68-73
（以HR·N表示）
>73-78
表4以洛氏硬度A标尺或C标尺表示时> 54~61
最低表面硬度、最小有效硬化层深度与试验力之间的关系最低表面硬度
>75-78
有效硬化层深度
>78-81
>49-55
>61~67
>55~60
表面淬火零件有效硬化层深度的标注包括三个部分，即深度代号（见表1）、界限硬度值和要求的深度。在图样上的标注方法见5.5。界限硬度值可根据最低表面硬度按表5选取。特殊情况，也可采用其他界限硬度值，但此时在DS后必须注明商定的界限硬度值。零件的有效硬化层深度分级及上偏差可参照表6。火焰淬火的有效硬化层深度通常不应小于1.6mm
界限硬度值
JB/T8555-1997
5表面淬火界限硬度值
最低表
63-~64
5表面率火有效硬化层深度分级和相应的上偏差表6
最小有效硬化层深度DS
感应淬火
300-330
335~355
360-385
390-420
425-455
460-480
485-515
520-545
550-575
580-605
610-635
640-665
670~705
710-730
735~765
770~795
800-835
840-865
火焰淬火
5.5标注示例
JB/T8555-1997
图4所示为局部感应加热淬火回火标注方法，该例表示：离轴端15mm土5mm处开始，在长30+mm一段内感应加热淬火回火，表面硬度620~780HV30，有效硬化层深度0.8~1.6mm。15-.
620-780HV30
DS500-0.8-1.6
（a）范围表示法
DS-.a+.620HS
（b）偏差表示法
图4局部感应加热淬火回火标注方法6渗碳和碳氮共渗零件
6.1渗碳后淬火回火和碳氮共渗后淬火回火的零件标注的主要技术要求是表面硬度、心部硬度和有效硬化层深度，其他技术要求（如渗层金相组织、渗层碳浓度或硬度分布、心部力学性能等）按3.3的规定执行。
6.2表面硬度
渗碳后淬火回火和碳氮共渗后淬火回火的零件的表面硬度要求，通常以维氏硬度或洛氏硬度表示，对应的最小有效硬化层深度和试验力与表面淬火零件相同。6.3心部硬度
对渗碳后萍火回火或碳氮共渗后淬火回火的零件心部硬度有要求时，应予标注。6.4渗层的有效硬化层深度
渗碳后淬火回火或碳氮共渗后淬火回火零件有效硬化层深度（DC）在图样上的表示方法，与表面淬火有效硬化层深度DS基本相同。在图样上的标注方法见6.5。渗碳后淬火回火或碳氮共渗后淬火回火的界限硬度值是恒定的，通常取550HV1。标注时一般可省略。特殊情况下可以不采用550HV1作界限硬度值，此时DC后必须注明商定的界限硬度值和试验力。推荐的渗碳后萍火回火或碳氮共渗后淬火回火有效硬化层深度（DC）及上偏差见表7。7
JB/T8555-1997
表7：推荐的渗碳后淬火回火或碳氮共渗后淬火回火有效硬化层深度及上偏差有效硬化层深度DC
上偏差
6.5图5所示为局部渗碳标注方法，对零件不同部位有不同的要求，要求渗碳后淬火回火部位用粗点划线框出：有的部位允许同时渗碳淬硬也可以不渗碳淬硬，视工艺上是否有利而定，用虚线表示；未标出部位，既不允许渗碳也不允许率硬，局部渗碳泽火回火
57-63HRC
DC-1.2~1.7
图5局部渗碳标注方法
7渗氮（氮化）零件
7.1气体渗氮或离子渗氮零件的主要技术要求是表面硬度、心部硬度和有效渗氮层深度。某些零件还有渗氮层脆性要求。其他技术要求（如渗氮层金相组织、渗氮层硬度分布、心部力学性能等）按3.3的规定执行。
7.2表面硬度
零件渗氮后的表面硬度与零件材质和预备热处理有密切关系。在正常工艺条件下，常用渗氮材料能达到的硬度范围可参照JB/T6956。表面硬度常用维氏硬度表示，包括维氏硬度（见GB4340）、小负荷维氏硬度（见GB5030）、显微维氏硬度（见GB/T4342）三种。表面硬度值由于检测方法不同而有差异，也因有效渗氮层深度不同而有差异，标注时应准确选择。有效渗氮层深度不大于0.3mm时按GB9451执行，大于0.3mm时按GB/T11354执行。8
JB/T8555-1997
经协商同意，也可以采用其他硬度检测方法表示，7.3对渗氮零件心部硬度有要求时，应特别说明。心部硬度通常允许以预备热处理后的检测结果为准以维氏硬度、布氏硬度或洛氏硬度表示。7.4有效渗氮层深度
图样上标注渗氮层深度，除非另有说明，一般均指有效渗氮层深度（见3.5）。其表示方法与DS、DC基本相同，在图样上的标注方法见7.5。采用2.94N（0.3kgf）的维氏硬度试验力测量有效渗氮层深度DN时，DN后不标注界限硬度值；当采用其他试验力时，应在DN后加试验力值，如DNHV0.5=0.3~0.4。般零件推荐的最小有效渗氮层深度（DN）及上偏差见表8。表8推荐的有效渗氮层深度及上偏差有效渗氮层深度DN
上偏差bZxz.net
有效渗氮层深度DN
上偏差
技术要求的最小有效渗氮层深度、最低表面硬度与硬度试验力之间的关系见表9。表内检验方法通常是指允许采用最大试验力，允许用较低的试验力代替表中规定的试验力，如用HV10代替HV30表9技术要求的最小有效渗氮层深度、最低表面硬度与试验力之间的关系最小有效
渗氨层深度
200-300
>300-400
>400-500
>500-600
>600-700
>700-800
5总渗氮层深度
JB/T8555-1997
总渗氮层深度是氮渗入的总深度，一般指从表面测量到与基体的硬度或组织无差别处的垂直距离，单位mm。
总渗氮层深度包括化合物层和广散层两部分。零件以化合物层厚度代替DN要求时，应特别说明，厚度要求随零件服役条件不同而改变，一般零件推荐的化合物层厚度及公差值见表10。7.6标注示例
图6所示为渗氮零件的标注方法，渗氮部位边缘以粗点划线予以标注，并规定了硬度检测点位置。虚线部位允许渗氮或不允许渗氮视对工艺是否有利，由工艺决定。未标注部位不允许渗氮，如需防渗，必须说明。
表10推荐的化合物层厚度及公差化合物层厚度
局部渗氮硬度不小于800HV30
DN=-0.4-0.6，脆性不大于3级
渗氮零件的标注方法
其他热处理零件
8.1本章所述其他热处理零件是指除第47章以外其他热处理工艺为最终状态的零件。mm
其他热处理零件的热处理技术要求在零件图样上的表示方法可参照第3章的规定执行。8.2
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