本标准规定了电工专用设备产品零件热处理的要求、试验方法、检验规则和标志与证明书。本标准适用干电工专用设备产品零件的热处理。 JB/T 4328.7-1999 电工专用设备 热处理通用技术条件 JB/T4328.7-1999 标准下载解压密码：www.bzxz.net

JB/T4328.7-1999
本标准是对JB4328.786《电工专用设备本标准的附录A、附录B均是提示的附录。本标准自实施之日起，代替JB4328.7-86。热处理通用技术条件》的修订。本标准由沈阳电工专用设备研究所提出并归口。本标准由沈阳电工专用设备研究所、沈阳电工机械有限责任公司负责起草。本标准主要起草人：崔兆志、陈佳善。本标准首次发布时间1986年12月1日，本标准第一次进行修订。本标准委托沈阳电工专用设备研究所负责解释。122
1范围
中华人民共和国机械行业标准
电工专用设备
热处理通用技术条件
Heattreatmentgeneral requirementsfor the electrician special equipmentJB/T4328.7-1999
代替JB4328.7-—86
本标准规定了电工专用设备产品零件热处理的要求、试验方法、检验规则和标志与证明书。本标准适用于电工专用设备产品零件的热处理。凡产品图样或设计文件中未提出要求时，均应符合本标准的规定。2引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。在标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/T224-1987
GB/T225—1988
GB/T230—1991
GB/T231—1984
GB/T1818-—1994
GB/T1979—1980
GB/T 4340--1984
GB/T 105611989
YB/T5148—1993
3种类及选择
3.1热处理的种类
钢的脱碳层深度测定方法
钢的率透性末端火试验方法（eqvISO642一1979）金属洛氏硬度试验方法（neqISO6508：1986）金属布氏硬度试验方法
金属表面洛氏硬度试验方法（neqISO1024：1989）结构钢低倍组织缺陷评级图
金属维氏硬度试验方法
钢中非金属夹杂物显微评定法
钢的晶粒度测定法
3.1.1一般热处理包括：退火、正火、调质、火、感应加热表面淬火、火焰淬火、回火、人工时效等。
3.1.2化学热处理包括：渗碳、渗氮、碳氮共渗、渗金属等。3.2热处理工艺的适用范围
3.2.1退火处理：适用于各种合金钢和工具钢，消除其组织缺陷和应力，降低硬度的处理。3.2.2正火处理：适用于各种中碳钢、中碳合金钢及工具钢、细化其晶粒，消除网状碳化物的处理。3.2.3淬火处理：适用于一切中碳钢、高碳钢、各种合金钢的提高硬度、耐磨性、强度、韧性和获得某种物理、化学性能的处理。
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3.2.4回火处理：适用于率火后的一切零件。实现其机械物理化学性能的处理。3.3各类零件的热处理选择
3.3.1轴杆类零件：依其重要性，可分别采用不经热处理、正火、调质或调质加表面率火等工艺。3.3.2轮盘类零件：依其重要性，可分别采用不经热处理、正火、调质或调质加表面率火。轮盘类精密件或精密偶件，可采用稳定时效等工艺。3.3.3拨叉类零件：依其重要性，可分别采用不经热处理、正火、调质、淬火或局率回火等工艺。3.3.4箱体类零件：无论焊件或铸件，均应采用退火、人工时效等工艺。4要求
4.1零件热处理前的要求
4.1.1零件材料必须符合图样及工艺文件要求。4.1.2零件几何形状、尺寸、工艺留量、表面粗糙度等均应符合图样、工艺及有关标准的要求。4.1.3某些零件热处理前，应做好必要的组织准备。a)）感应淬火前的正火或调质处理；b）工具钢零件淬火前的球化退火处理等。4.2零件热处理后的要求
4.2.1退火与正火件
常用钢退火、正火后的硬度应符合表1、表2的规定。表1：
退火后钢的硬度值
T7、T8A
T10、T10A
≤197
ZG35Mn
T12、T12A
40MnVB
5CrMnMo
SCrNiMo
≤241
（GCr15SiMn）
197~207
（179~217）
3Cr2W8
（38CrMoAlA）
（207-241）
W18Cr4V
表2正火后钢的硬度值
16Mn20Cr
20CrMnMa
≤197
20CrMnTi
207~241
30CrMnTi
143~197
170-229
经退火、正火处理后的零件变形量应小于其加工余量（直径或厚度）的1/3。经退火、正火处理后的零件氧化、脱碳层不应超过加工余量（直径或厚度）的1/3。4.2.2调质处理件
4.2.2.1零件经调质处理后，回火前的硬度：a）直径大于等于50mm，硬度不小于HRC35：124
60Si2Mn
≤187
≤269
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b）直径小于50mm，硬度不小于HRC45。4.2.3淬火件
4.2.3.1零件淬火后，不应有裂纹、烧熔、碰伤和严重的脱碳等缺陷。4.2.3.2零件淬火后，回火前其硬度值不应低于图样要求硬度值的中限。零件回火后的硬度应符合图样要求。
4.2.3.3零件率火回火后的变形量规定如下：a）平板类零件平面度偏差不应大于本身单面留量的2/3：b）轴类零件（渗碳淬火件）轴线直线度应小于所留余量的1/3；c）套类零件每边应保证有足够的留量。4.2.3.4硬化层深度应符合图样及工艺文件要求，无要求时，以表面硬度合格为准。4.2.3.5零件淬火回火后，其表面脱碳层应小于单面加工余量的1/3。感应加热表面淬火件
零件淬火前不应有氧化皮、划痕及尖角。淬火前零件应经正火或调质处理。零件率火后的变形量应参照4.2.3.3的规定。淬硬层的深度应以含半马氏体区域为准，深度见表3。表3
零件类型
层深度
加热方式
齿·轮
淬火回火后，软带及率硬区允许宽度见表4。4.2.4.5
零件类别
软带及未萍硬区允许宽度
萍火长度偏差±3mm
阶梯处未淬硬区
异形件及内孔
零件类别
带键槽
带孔及
带空刀格
花键轴
阶梯轴与
法兰盘
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表4（续）
软带及未率硬区允许宽度
若稽底两端无倒角，允许二端
a3mm软带
未淬硬区距孔或榈的距离a3mm
距空刀槽处允许有a≤5mm的软带高频浮火时。允许槽底硬度较顶部低HRC5
不能--次沿外圆萍火。而采用连续淬火时其淳火交接处允许有≤30mm的软带
侧面火时.允许临近外闻0.75mm
的圆周内不硬
零件类别
直角二表
面（包括
相关的
面）外角
零件带孔
平面带槽
直角两
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表4（续）
软带及未淬硬区允许宽度
允许在一个表面上有a≤8mm的回火软带或允许其中一面距边缘5mm不萍硬
距槽两侧允许有≤8mm深度为
5mm的不淬硬区
允许距槽底有5mm的不淳硬区，
尖角处允许硬化层深一点
孔的边缘距淬硬区表面a>6mm有
孔部分允许不硬
细长狭条面宽度a≤3mm时允许不率硬
高频或火焰泽火时其交角允许
a≤3mm不淬硬，交角处要有空刀或圆角
零件类别
套简类
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表4（完）
软带及未淬硬区允许宽度
内孔淬硬区相距端面≤200mm允
许有a≤10mm的软带
内径d<200mm的内表面率火若高度≤350mm时允许周围有≤8mm的
软带。若内部有槽。允许精部不淬硬4.2.4.6齿轮硬化层分布见图1。图
200~400
不率硬
模数不大于4的非渗碳齿轮，齿部硬化层见图1a，或允许全齿硬化见图1b，其齿底表面有不小于0.5mm的硬化层；模数大于4的齿轮，齿面应有不小于2/3齿高的淬硬区见图1c。图1
4.2.5火焰淬火件
零件率火前不许磕碰，应清除氧化皮、毛刺，保持工件表面清洁。零件率火后回火前，其硬度值不低于图样要求硬度的中限。4.2.5.2
零件淬火后变形量应符合4.2.3.3条的规定。零件率火后淬硬层的深度一般不低于i.5mm，其中率硬区应符合下述规定；4.2.5.42
a）齿轮模数大于等于8时，淬硬区为不小于四分之三齿高；b）齿轮模数小于8时，淬硬区为不小于八分之七的齿高；c）轴类零件，淬火硬化层长度极限偏差值为±5mm。4.2.5.5淬火时，般不允许出现软带，特殊件允许有部分软带，宽度不大于12mm，其硬度值不应低于图样上规定硬度值下限C标尺测定的洛氏硬度值15。4.2.6渗碳件
零件渗碳层的深度应符合表5的规定。4.2.6.1
渗碳公称深度
深度范围
1.10~1.50
1.50~1.90
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渗碳层的碳浓度应在0.7~1.05之间。4.2.6.2
渗碳件尚需机械加工部分其硬度值应为HRC25~HRC30。4.2.6.3
4.2.7渗氮件
以提高表面硬度和耐磨性为主的渗氮件，渗前必须进行调质处理，其硬度应为HRC28~HRC33。4.2.7.1
零件渗氮前不允许有脱碳层、油污和锈斑。零件的变形量一般为成品公差量的1/3~1/2。4.2.8
碳氨氮共渗件
碳氮共渗件表面硬度为HRC58~HRC64，基底硬度为HRC33~HRC48。碳氮共渗的浓度为0.8%~0.95%C和0.25%~0.4%N，碳氮总量为1.0%~1.25%之间。4.2.8.3
碳氮共渗的深度S：
a)轻载S≤0.5mm；
b）重载S≥0.5mm；
c）原渗碳件改为碳氮共渗时，其深度应比原渗碳层深度再增加三分之一。4.2.8.4共渗件的变形量，允许为公差量的1/3~1/2。5试验方法
5.1外观检查，一般零件均应用肉眼或低倍放大镜观察其表面有无裂纹、烧损、碰伤、麻点、锈迹等，重要零件或容易产生裂纹的零件，应进行裂纹检查。5.2硬度检查
5.2.1零件硬度检验应按下列规则执行：a）洛氏硬度按GB/T230的规定执行：b）布氏硬度按GB/T231的规定执行；C）维氏硬度按GB/T4340的规定执行：d）表面洛氏硬度按GB/T1818的规定执行；e）其他有关检验方法：一般退火、正火、调质处理的零件采用布氏（HB）硬度计检查，淬火或淬火回火件用洛氏硬度计检查，氮化或硬化层薄的零件用维氏硬度计检查。5.2.2检查硬度前，检测人员应熟知硬度计的误差，将零件表面清理干净并去掉氧化皮。5.2.3淬火部位的硬度检查，应为1~3处，每处不少于三点，其平均值应在图样要求硬度值区间之内。5.3零件变形量的检查，按工艺规定用不同的检测工具检验。5.4金相检查，除下列情况外一般不进行金相检查。a）产品中重要的零件，工艺规定有要求者：b）检验人员对此批和本零件有怀疑者：c）成批或大批生产，变更工艺后的试生产件。5.5机械性能试验
5.5.1凡对机械性能有特殊要求的零件，应按其要求进行试验。5.5.2试验材料（也可在零件上截取）应与零件进行相同的热处理。5.6渗碳检查
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5.6.1渗碳层的深度，其计算以过共析层、共析层及过渡层的1/2之总和为基准。5.6.2一般渗碳件只作外观测定。较重要的零件渗层含碳量检查应符合4.2.6.2的规定。5.7渗氰检查
5.7.1渗氮（氮化）层的深度，应有化合物厚度与全部过渡扩散层之总和计算，化合物层连续厚度应达到0.015~0.030mm。
5.7.2外观检查，表面不应有肉眼可见的裂纹、疏松。5.7.3渗氮用试件在热处理中的数量由检查人员确定。5.8其他检查
5.8.1脱碳层检查，应符合GB/T224的规定。5.8.2钢的晶粒度应符合YB/T5148规定。5.8.3结构钢低倍组织缺陷检查应按GB/T1979规定评定。5.8.4非金属夹杂物的检查按GB/T10561规定评定。5.8.5有率透性要求的零件按GB/T225规定进行检查试验。6检验规则
热处理的零件，应由质量检验部门按照图样及有关技术文件进行检查，订货单位也可进行复检。6.1
6.2零件热处理后，应检查外观、硬度、变形、层深、脱碳、金相、材料、机械性能、渗碳、渗氮及其他等项，检查方法按如下要求进行。6.3
热处理零件的检验项目及检验数量按表6规定。表6
零件类别
一般零件
重要零件
检验项目
检验率
每批≥3%
不少于3件
每批≥5%
不得少于3件
≥10%
≥5%但不
得少于3件
6.4·按表6规定进行检查时，如发现有不合格者，应进行全检。7标志与证明书
7.1，经检验合格的热处理件，应附有制造厂质量检验部门的标志。7.2热处理件出厂，应有合格证明书，其中须注：a）制造厂名称或代号；
b）零件图样代号、名称、数量；c)材料牌号；
d)检验项目及检验结果：
e）本标准号。
金相组织
硬化层深度
按工艺规定
机械性能
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附录A
（提示的附录）
淬火前后的变形公差
火前后的变形公差，可参照表A1、表A2、表A3、表A4、表A5。表A1
花键轴淬火（包括渗碳率火）变形公差及余量变形
键侧双面余量
率硬前的变形
淬硬后的变形
注：变形单指花键部分。其余部分仍按一般轴类考虑。直
平板类零件率硬前后的变形公差及余量表A2
零件宽度
零件长度
≤300
301~1000
1001~2000
每边余量
0.30~0.40
0.40-0.50
0.50~0.70
淬硬前变形
蜗线双面余册
率硬前的变形≤
淬硬后的变形
萍硬后变形
每边余
0.40~0.50
0.50~0.70
0.60~0.80
101~200
淳硬前变形
蜗杆轴淬火（包括渗碳淬火）变形公差及余量模数
0.30~0.10
0.40~0.50
硬后变形
0.50~0.60
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0000109
001580
S6'0-080
06:0~0L0
060020
S60-080080-0L00800L00L0090
00~090
000-090
020090
00[560
080510
SL0-590
020~090
09:0~0s0
090~050
SL0~090
09°0~0S'0
$90-090
09:0-0s0
S90~SS0
008-109
050000
o50-050
09:0~0s0
009-1st
Ss0-St0
s90-ss0
st~100
09'0~0S'0
St0~sc0
050~000
09°0~0S:0
s9'0-ss0
09°0~050
05~0t0
50~0t0
09:0~0S0
s9'0~ss0
09°0~0S0
050000
000~000
050~00
Ss0~S0
001~1s
06:0~020
0L0~090
09'0-0s0
000~050
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