本标准规定了煤矿用乳化液泵的型号、参数系列、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。本标准适用于煤矿井下以乳化液为工作介质的乳化液泵，也适用于煤矿井下以清水为工作介质的喷雾灭尘泵和注水泵。 MT/T 188.2-2000 煤矿用乳化液泵站 乳化液泵 MT/T188.2-2000 标准下载解压密码：www.bzxz.net

ICS73.100.10
(高清正版）MT /T188.2-2000
中华人民共和国煤炭行业标准
MT/T188.2——2000
20007246
煤矿用乳化液泵站
乳化液泵
Mine emuision pump station emulsion pump2000-01-18发布
国家煤炭工业局
2000-05-01实施
MT/T188.2—2000
本标准是在MT188一1988《煤矿用乳化液泵站》中的乳化液泵部分的基础上制订的独立标准。增加了技术要求的内容，并对个别章条以及对泵的型号、容积效率、总效率、噪声等，进行了修改与调整；同时为了适应煤炭科技的发展需要，扩充了功率范围，并将试验方法补充完善；对检验规则部分进行了重新编写。
修订后的MT/T188包括以下几部分：MT/T188.1煤矿用乳化液泵站；
MT/T188.2煤矿用乳化液泵站乳化液泵；MT/T188.3煤矿用乳化液泵站
卸载阀；
MT/T188.4煤矿用乳化液泵站
过滤器；
MT/T188.5煤矿用乳化液泵站
安全阀。
本标准从生效之日起代替MT188—1988中的乳化液泵部分，废除MT87—1984和MT93-—1984。本标准的附录A、附录B都是标准的附录。本标准的附录C、附录D都是提示的附录。本标准由国家煤炭工业局行业管理司提出。本标准由煤炭工业煤矿专用设备标准化技术委员会归口。本标准起草单位：煤炭科学研究总院太原分院。本标准主要起草人：曾凡卓。
本标准委托煤炭科学研究总院太原分院负责解释。1范围
中华人民共和国煤炭行业标准
煤矿用乳化液泵站
乳化液泵
MineemulsionpumpstationemulsionpumpMT/T188.22000
代替MT188—1988部分
MT87-1984
MT93-1984
本标准规定了煤矿用乳化液泵的型号、参数系列、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装和贮存。
本标准适用于煤矿井下以乳化液为工作介质的乳化液泵，也适用于煤矿井下以清水为工作介质的喷雾灭尘泵和注水泵。
引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB191—1990包装储运图示标志
GB197-1981普通螺纹公差与配合（直径1~355mm）GB/T1184—1996形状和位置公差未注公差的规定GB1239.2-1989冷卷圆柱螺旋压缩弹簧技术条件GB/T1804—1992
一般公差线性尺寸的未注公差
周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性检查）GB2829-—1987
GB9969.1--1988工业产品使用说明书总则GB10095——1988
渐开线圆柱齿轮精度
GB10111—1988
利用随机数殷子进行随机抽样的方法GB/T13306—1991标牌
GB/T14436--1993工业产品保证文件总则MT76—1983液压支架用乳化油
MT/T154.1一1992煤矿机电产品型号的编制和管理办法3产品分类
乳化液泵按其公称压力等级分为三类，如表1所示。表1
公称压力，MPa
乳化液泵的型式、基本参数
低压乳化液泵
国家煤炭工业局2000-01-18批准中压乳化液泵
>12.5~25.0
高压乳化液泵
2000-05-01实施
MT/T188.2-2000
型号的编制应符合MT/T154.1的规定。4.1型式：乳化液泵（以下简称泵）的基本型式为卧式柱塞往复泵。4.2型号说明：
修改顺序号
公称压力，MPa
公称流量，L/min
第二特征代号
第一特征代号
4.2.1特征代号为汉语大写拼音字母，其中I与0不得采用。第一特征代号为用途特征：R表示“乳”，P表示“喷”，Z表示“注”。第二特征代号一般为结构特征代号。4.2.2产品型号中不允许以地区或单位名称作为“特征代号”来区别不同产品。4.2.3型号示例：BRW200/31.5型乳化液泵，表示卧式乳化液泵，公称流量为200L/min，，公称压力为31.5MPa。
4.3泵的基本参数：
4.3.1泵的公称压力系列应符合表2规定。表2
泵的公称流量系列应符合表3的规定。31.5
5技术要求
5.1一般技术要求
5.1.1图样中未注明公差的机加工尺寸，应符合GB/T1804一1990中m级（中等级）。5.1.2图样中机械加工未注形位公差，按GB/T11841996中的H级。40.0
5.1.3普通螺纹配合精度应不低于GB197一1981中的6H/6g、7H/6h、7H/6g。需要电镀的螺纹应符合GB197—1981中第8章规定。
5.1.4液压件圆柱螺旋压缩弹簧，应不低于GB1239.2一1989规定的二级精度。5.2主要零件的要求
5.2.1主要零件的材料，应与设计规定的材料相符。在不降低使用性能和寿命时，制造厂应按代料制度的规定，允许临时代用。
5.2.2曲轴、泵头、高压缸套、吸排液阀等重要受力零件，应进行无损伤探测。5.2.3当箱体吸液腔承受液体压力>0.1MPa时，应作耐压试验。试验压力等于或大于承受液体压力2
MT/T188.2—2000
的1.5倍，试验时间不少于3min，不得有渗漏。5.2.4渐开线圆柱齿轮的精度等级，应不低于GB10095—-1988规定的7级精度。5.3装配要求
5.3.1所有零件必须经过检验合格后方可用于装配，不得将因保管或运输等原因造成变形、锈蚀、碰伤的零件用于装配。
5.3.2装配前零件应去除毛刺并清洗干净，特别是铸造型砂腔和钻孔，更应仔细清洗，不得残留铸砂、切屑、纤维等杂质。与水接触的非加工面应有防锈措施，与油接触的非加工面应涂上防护漆。5.3.3阀芯与阀座应进行研磨，研磨后进行密封试验不得渗漏。5.3.4’连杆轴瓦与曲轴的曲拐轴颈的径向间隙、连杆的小头衬套孔与十字头销的径向间隙应严格保证设计要求。
5.3.5各零部件应装配齐全，安装位置正确，连接牢固可靠，并具有互换性。5.3.6连杆螺栓与螺母、泵体高压螺栓与螺母和其他重要螺纹联结处，应规定装配扭矩。5.3.7联轴节的安装应符合其安装技术要求，以确保运转中不致产生异常振动和噪声。5.3.8装配后用手盘车检查，应无别卡现象。5.4外观要求
5.4.1铸件不加工表面应平整，无飞边，无氧化铁皮，无浇口、冒口、铸砂等。5.4.2外露加工表面应有防护镀（涂）层，外露非加工表面应涂漆。5.4.3电镀件镀层应均匀、美观，没有锈蚀和起皮现象。5.4.4外表漆层应光亮，平坦，色泽均匀一致，无裂纹剥落和流痕，无机械杂质，无修整痕迹。5.4.5油漆的颜色应目感舒适、醒目，适应于井下观察。5.4.6各种指示标牌应安装正确、位置适当、牢固可靠。5:5安全卫生要求
5.5.1配用的电动机必须附有国家指定的防爆检验机构出具的防爆合格证。5.5.2散露在外的旋转部分应有可靠的防护罩。5.5.3可能自动松脱的零件，应有可靠的防松装置。5.5.4
固定旋向的泵，应在明显部位标出旋转方向箭头。5.5.5泵组、泵和其他较重的零、部件，应预先设有便于组装、安装、检查之用的起吊位置或装置。5.5.6隔离腔柱塞密封处漏损的工作介质及油液，应集中并用管路引出，不得自由流失。5.6性能要求
5.6.1空载运转要求：
泵安装后应进行空载跑合运转，液力部分各联接处应无渗漏，无异常振动和噪声，紧固螺栓无松动。
5.6.2负载运转要求：
泵应运转平稳，振动、泄漏、声响、油温及保护装置等无异常现象，并应符合以下要求：a）泵在满载运行时的稳定油温：不得超过85℃；b）泵满载容积效率应不低于表4要求。表4
公称压力，MPaWww.bzxZ.net
容积效率，%
>20~25
MT/T188.2-2000
c）泵满载总效率应不低于表5的要求。表5
压力，MPa
总效率，%
5.6.3噪声要求：
满载运行时，泵组的综合噪声应不高于表6规定。表6
配用电机功率，kw
综合噪声dB（A）
5.6.4耐久运转要求：
a）满载运转的时间为500h；
b）主要零件不得损坏；
125~132
160~250
c）工作液的外漏损量每小时不超过0.5kg；隔离腔滑块密封处润滑油漏损量每小时不超过0.05kg。
5.6.5超载运转要求：
在公称压力的1.25倍下，运转15min，再转入空载运转5min反复三次，泵应运转平稳；振动声响、泄漏、油温及保护装置等无异常现象。5.6.6耐冲击性能要求：
泵由公称压力变至零压，然后又从零压变至公称压力，变换频率为每分钟15~25次，累计4000次，泵应运转平稳；振动、声响、泄漏、油温及保护装置等无异常现象。5.6.7大修寿命：
平均大修寿命不少于15000h。
5.6.8磨损极限：
泵在型式试验完成后，各主要运动副零件的工作表面磨损极限偏差：孔的磨损极限偏差为孔的下偏差与二倍公差之和；轴的磨损极限偏差为轴的上偏差与二倍公差之差。主要零件按附录A（标准的附录）的规定。
5.7泵的润滑要求
5.7.1泵的润滑方式可以是强迫润滑，也可以是飞溅润滑。5.7.2润滑油的种类与牌号应与设计要求的规定相符。5.7.3泵应设有油标，无色透明的油位显示板，应有最高、最低油位指示标志，油位显示应清晰并便于观察。
5.8泵的防锈要求：
泵经试验合格后，应放尽残存工作液，并作防锈处理。5.9泵组的成套供应范围
5.9.1完整的泵组；
5.9.2专用工具；
5.9.3备件。
“注：若有增减，按与用户签订的合同供货。6试验方法
建筑321---标准查询下载网
www. jz321. net
6.1一般要求
6.1.1试验用工作介质
MT/T188.2—2000
a）乳化液泵采用MT76所规定的乳化油与中性水按5：95的重量比配制而成的乳化液（喷雾灭尘泵与注水泵用阀采用清水）。b）试验全过程中，工作介质的温度应保持在10~40℃之间，并在液箱内的工作介质中测量。c）工作介质应经0.125mm精度的过滤器过滤，并须设有磁性过滤器。6.1.2试验系统及装置
参见附录B（标准的附录），应能可靠地进行加载、计量和具有液温控制手段。6.1.3测量要求
a）测量时应同时读出所有相关仪表的指示值，并做记录。每个被测参数的测量次数应不少于三次，取其算术平均值为测量值。性能试验按附录C（提示的附录），其中耐久试验按附录D（提示的附录)。
b）各被测参数指示值的有效位数，按计量仪器的最小分度值读取，最小应保留一位小数。当仪表指针摆动时，指示针的摆动不应超过分度盘的三个最小分度值，取其中间的读数为指示值。c）公称压力应在压力表的全量程的1/2~2/3之间。d）各被测参数的测量值，判定的有效位数与标准规定值位数相同。6.1.4测量精度
测量系统允许的系统误差，应满足表7的要求。表7
型式试验
注：表中的百分数为测量仪表允许的系统误差6（又称相对误差），其表述式为：Xn s%
式中X
仪表的满刻度值；
仪表的精度等级；
测量点的指示值。
6.2试验程序
试验程序按以下顺序进行。
6.2.1空载运转试验
在空载条件下，运转时间不少于0.5h，应符合5.6.1的要求。6.2.2负载运转试验
出厂试验
在公称流量下，压力从空载开始，按公称压力的25%、50%、75%、100%逐级进行加载，前三级中每级的运转时间不少于15min，在满载条件下，连续运转3h以上。a）每30min测定--次油温、液温及室温，达到最后二次油温一致，应符合5.6.2a的要求。b）在每-个压力等级下，同时测量并记录：电机转速、流量、泵输入轴的转矩、排出压力等。c）整理试验数据：满载时的油温、容积效率、总效率等应满足5.6.2的要求。并绘出性能曲线：压力一流量曲线、压力一容积效率曲线、压力一总效率曲线、压力-一温度曲线。5
1．出厂试验b、c项不进行。
2.试验后允许更换润滑油和清洗曲轴箱。3．试验中允许调整。
6.2.3噪声试验
MT/T188.2-2000
在满载条件下，按附录C（提示的附录）规定的噪声测量点位置，分别测定Pj、P2、P3、M四点的噪声，取其算术平均值为测量值，应符合5.6.3的要求。6.2.4超载试验
在1.25倍的公称压力下，连续运转三次，每次15min，间隔5min，并应满足5.6.5的要求。6.2.5耐久试验
a）在满载条件下，运转500h。
b）试验过程中，设计需要调整的部位允许调整。c）试验开始每30min记录一次油温、液温和室温，待油温达到稳定后，则要求每小时记录一次油温、液温和室温。油温及液温应符合5.6.2a和6.1.1c等要求。d）耐久试验的时间为连续运转时间，在运转中因故停泵的时间应扣除，停泵前后的运转时间可以累计作为连续运转时间。
e）运转150h允许停泵换油一次，允许在250h后停泵检查，f）在累计运转（150土10）h、（300土10）h、（450土10）h后各测量一次工作液和油的漏损，在测量时若出现测量值超过规定值，允许对柱塞密封进行一次调整，并再进行测量，取其中的最小值为测量值，并应符合5.6.4c项的要求。g）记录试验全过程，试验记录按附录D（提示的附录）。6.2.6冲击试验
a）调整与泵配套的卸载阀，使其在公称压力下卸载；b）调整节流加载阀，使卸载阀的卸载动作频率控制在每分钟15~40次范围内，累计动作次数应达到5.6.6的要求。
注：允许对设计规定的调整件进行调整。6.2.7磨损检查
试验完成后，按附录A（标准的附录）的规定，对泵进行解体拆检。6.3参数测量和计算
6.3.1流量
a）实测流量：
允许用不同方法测量：容积法按（1）式计算；质量法按（2）式计算。Q=V/t
g=m/pt
式中Q—实测流量，L/min;
-测量流量的时间，min；
V在测量时间内工作介质的体积，L；m—在测量时间内工作介质的质量，kg；p——在测试温度下的工作介质的密度，kg/L。(1)
流量测量时间要求在20s以上。用量筒测量时要求测量液面差≥200mm。b）理论流量：
按（3）式计算：
建筑321---标准查询下载网

MT/T.188.2—2000
Qr=π·D?.S·n·Z/4000
-柱塞直径，mm；
式中D——
n-实测往复次数，min\l;
S柱塞行程，mm;
6.3.2压力
-柱塞个数；
理论流量。
a）排出压力可视为工作压力；
b）允许装设阻尼装置，取值应符合6.1.3中的a、b项的规定；(3)
c）压力测量点距离泵排液口应在输液管径的10倍以上，距节流加载阀的距离，亦应在输液管径的10倍以上，但不应小于300mm。6.3.3温度
润滑油的温度，直接在曲轴箱内的油池中测量。6.3.4往复次数
实测往复次数按（4）式计算。
n=n·Z/Z
式中n
实测往复次数，min\；
电动机的实测转速，r/min；
Z——小齿轮的齿数;
Z—大齿轮的齿数。
6.3.5输入功率
将转矩测量仪放置在电动机与泵的输入轴之间，即电动机通过转矩仪带动泵的输入轴旋转。测量出泵的输入轴的转矩和转速，再用扭转力矩法，按（5）式计算出泵的输入功率。N=元·M-na/30000
式中N—泵的输入功率，kW；
M转矩，N.m。
6.3.6输出功率
输出功率按（6）式计算。
Ne=P.Q/60
式中N。—泵的输出功率，kw;
P—工作压力，MPa。
6.3.7泵的总效率
泵的总效率按（7）式计算。
n=(Ne/M)·100%
式中n-
泵的总效率。
6.3.8容积效率
容积效率按（8）式计算。
· (5)
n容积效率；
MT/T188.2-2000
n=(Q/g)·100%
—实测流量，L/min;
一理论流量，L/min。
6.3.9泵组的综合噪声
a）节流加载阀应装设在离泵5m外，并应尽量减少来自其他设备的噪声影响。b）噪声的测量应在额定工况下进行，公称值的变化应在土3%以内。c）在测量泵的噪声前，应先测量测点的背景噪声，背景噪声应比泵的噪声低10dB（A）以上；不能满足时，在泵的噪声与背景噪声的差值为6~10dB（A）时，按表8进行修正；若差值小于6dB（A）时，应停止测量。
对背景噪声声压级的修正
泵的噪声与背景噪声的声压级之差修正值
测量无效
d）测量前后，应对声压计及其他测量仪器进行校核。8
dB（A)
e）测量方法：频率计权A计权网络，时间计权选“慢”档；传声器对准声源的方向；噪声级读数值取最接近声级计指示的整数值，指示值波动时取指针摆动的平均值，读数值精确到0.5dB（A）。f）噪声的测量位置：按附录B（提示的附录）规定的测量点进行。声级计的传声器应指向泵并位于几何中心的直线上，测点距离泵或电机表面的水平距离为1m，距离地面的高度为1.5m。g）计算平均噪声值：按测量点的位置，每个点测三次，取算术平均值为该点的噪声测量值，再取P1、P2、P3、M共四点测量值的算术平均值为泵组的综合噪声值[dB（A）]。检验规则
7.1检验与验收
7.1.1每台泵须经制造厂质量检验部门进行检验，并保证产品质量符合本标准要求。7.1.2当用户提出要对产品进行验收时，制造厂应将验收日期通知用户或用户代表。7.2检验分类：
泵的检验分为出厂检验与型式检验两类。7.3检验项目
7.3.1泵的各类检验，按表9规定的项目进行。表9
项目名称
空载运转试验
负载运转试验
噪声试验
超载试验
耐久试验
冲击试验
技术要求章条号
试验方法章条号
注：“√”表示该项试验应进行；“×”表示该项试验不进行。7.3.2‘凡属下列情况之一者，应做型式检验：a）新产品鉴定定型时或老产品转厂试制时；8
建筑321---标准查询下载网
型式检验
www. jz321. net
出厂检验
MT/T188.2-2000
b）产品结构、材料、工艺有较大改进，可能影响产品性能时；c）产品停产3年以上再次生产时；d）连续生产的产品至少每5年应进行一次；e）国家质量监督机构提出进行型式检验要求时。7.4组批规则与抽样方案
7.4.1泵应成批提交验收，每批泵由同一生产批的产品组成。7.4.2出厂检验为全检。
7.4.3型式检验采用GB2829规定的一次抽样方案：判别水平DL=I；样本n=1；合格判定数Ac=0；不合格判定数R。=1；不合格质量水平RQL=50。7.5‘抽样方法
型式检验按如下两种情况进行：a）在为新产品时，样机为样本；b）在为批量生产的产品时，按照GB10111规定的方法，从提交的检验批中随机抽取样本。7.6判定规则与复检规则
7.6.1，出厂检验的泵组各项检验均合格，判出厂检验合格；有一项不合格者则该泵组判为不合格；允许对不合格的泵组进行修复和调整，重新送交检验。7.6.2型式检验的受检样本，各项检验均合格，判该批产品型式检验合格；否则判该批产品型式检验不合格。
7.6.3受检样本按检验项目顺序进行型式检验时，若某项被判为不合格时，则其他项目的检验不再继续进行。
7.6.4派生系列产品，允许只对系列基型产品进行型式检验，基型产品必须是该系列中功率、流量、压力最大的产品，其检验结果应能代表该系列中全部产品的考核。7.7检验报告
7.7.1型式检验报告内容：
a）检验装置系统图；
b）检验用的仪表、仪器的精度等级及满量程；c）按表9规定的项目的全部内容；d）检验结论。
7.7.2出厂检验报告内容：
a）按表9规定的项目检验记录；b）检验结论。
7.7.3检验资料应有检验负责人签字。8标志、包装
8.1标志
8.1.1每台泵的对外连接处及操作位置应有指示标牌。8.1.2每台泵都应装有产品标牌。各种标牌应符合GB/T13306的规定。8.1.3标牌应安装牢固、位置适当、文字图样清晰醒目。产品标牌至少应包括：产品名称、型号、制造厂名称、公称流量、公称压力、配用电机功率、配用电机转速、外形尺寸（长×宽×高）、重量、出厂编号、制造日期。
小提示：此标准内容仅展示完整标准里的部分截取内容，若需要完整标准请到上方自行免费下载完整标准文档。