MT 238-1991
基本信息
标准号： MT 238-1991
中文名称：悬臂式掘进机通用技术条件
标准类别：煤炭行业标准(MT)
标准状态：已作废
发布日期：1991-01-15
实施日期：1991-03-01
出版语种：简体中文
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下载大小：406457
标准分类号
中标分类号：矿业>>矿山机械设备>>D92采掘设备
出版信息
页数：15页
标准价格：12.0 元
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标准简介
MT 238-1991 悬臂式掘进机通用技术条件 MT238-1991 标准下载解压密码：www.bzxz.net
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标准内容
中华人民共和国行业标准
悬式掘进机通用技术条件
1主题内容与适用范围
MT 238—91
代替MT 139—86
本标准规定了悬臂式掘进机的技术要求、试验方法、检验规则以及标志、包装、运输、储存等内容。本标准适用于含有瓦斯、煤尘或其他爆炸性混合气体中作业的悬臂式掘进机（以下简称掘进机），也适用于其他工程巷道中作业的该类掘进机。2引用标准
GB3836.1爆炸性环境用防爆电气设备通用要求
GB3836.2爆炸性环境用防爆电气设备隔爆型电气设备“a”
GB3836.4爆炸性环境用防爆电气设备本质安全型电路和电气设备“i”3名词术语
3.1悬臂式掘进机bzxZ.net
装有悬臂和切割头的掘进机。
横轴式掘进机
切割头旋转轴线垂直于悬臂轴线的悬臂式掘进机。3.3纵轴式掘进机
切割头旋转轴线与悬臂轴线重合的悬臂式掘进机。3.4切割机构
由切割头、齿轮箱、电动机、回转台等组成，具有破碎煤岩功能的机构。3.5切割头
装有截齿，用于破碎煤岩的部件。3.6回转台
实现切割机构水平摆动的支承装置。3.7
装运机构
装载和中间输送机的总称。
3.8托梁装置
托起支护顶梁的装置。
3.9 龙门高
中间输送机中槽板上表面与机架之间的最小垂直距离。3.10地隙
机架最低部位距巷道底板的距离。3.17卧底深度
切割头可切割出低于履带接地平面的最大深度。3.12最小通过转弯半径
掘进机在适应最大宽度巷道中转弯时，可通过巷道中心线最小半径中华人民共和国能源部1991-01-15批准208
1991-03-01实施
3.13截齿损耗率
MT 238-91
切割每立方米实体煤岩，截齿损耗的数量，单位为个/米（实体）。3.14单向抗压强度
煤或岩体试块在垂直层理单方向上承受的压强。3.15岩石研磨系数
用直径8mm的标准钢试棒，以150N的压力在未经加工的岩石试样表面上，试棒以6.7s-1的定速转动，试棒两端分别磨擦600s后试棒的减少量作为矿岩的研磨系数，单位为mg。4技术要求
4.1基本参数
4.1.1基本参数应符合表1的规定。表1
技术参数
切割煤岩最大单向抗压强度
岩石研磨系数
生产能力
切割机构功率
适应工作最大坡度（绝对值）不小于机高 不大于
可掘巷道断面
机重不大于（不包括转载机）
煤，m\/min
煤夹研，m2/min
4.1.2外形尺寸的制造偏差，应符合图1中标注的公差要求。特轻
90~110
132~200
MT238—91
1—切割机构；2—装运机构；3—行走机构；4-液压系统；5电气系统；6—除尘喷雾系统
4.1.3重量误差不大于设计重量的5%。4.1.4掘进机实测重心与设计重心在纵、横两方向上的误差均不大于25mm。+
4.1.5电气系统的供电电压根据设计要求可选择380,660，1140V的电压等级，频率为50Hz。4.2基本结构
4.2.1掘进机基本组成部分包括：切割机构、装运机构、行走机构、液压系统、电气系统、除尘喷雾系统等。
4.2.2基本结构形式为：切割机构为纵轴式或横轴式；行走机构为履带式；装运机构为粑爪式接中间刮板输送机。
4.2.3掘进机应设有支护用的托梁装置。4.2.4掘进机应便于在井下拆装运输。MT 238—91
4.2.5行走机构和装运机构，均应能正、反向转动。4.2.6液压系统和除尘喷雾系统的管件、阀类等应布置合理、安装可靠。4.3设计，试验
4.3.1切割机构、装运机构、行走机构齿轮箱的传动机械强度安全系数应不小于2.5。刮板链的静强度安全系数的选择不应小于4.0。若为圆环链，拉伸强度指标应为C级。4.3.2齿轮箱的耐久性试验，在额定的载荷和转速下连续运转，切割机构、装运机构不得低于1000h；行走机构齿轮箱正、反向分别不得低于400h。4.3.3受动载和震动较强的元、部件重要联接螺栓，应有可靠的防松装置，锁紧扭矩值应有安全裕度。4.3.4履带接地长度和其中心距之比一般不大于1.6。履带公称接地比压一般应不大于0.14MPa。对软底板应有适当的相应措施。4.3.5
履带每个支重轮应能承受不小于掘进机50%重量的强度。4.3.6
内喷雾系统额定压力不应低于3MPa,外喷雾系统的额定压力不应低于1.5MPa。4.3.7
4.4安全保护
掘进机电气设备的设计、制造和使用，应符合下面标准和现行文件的规定。GB 3836. 1;
GB3836.2;
GB3836.4;
《煤矿安全规程》；
《煤矿井下11.40V电气设备安全技术和运行的暂行规定》。所有电气设备均应取得防爆检验合格证。掘进机应设有起动报警装置，起动前必须发出起动警报。掘进机必须装有前照明灯。
掘进机应设有制动系统及必要的防滑保护装置。切割机构和装运机构的传动系统应设有过载保护装置，在它们之间应设有防干涉装置。油泵和切割机构之间、转载机和装运机构之间的启、停顺序，在电控系统中应设有闭锁装置。液压系统应设有过滤装置，还应设压力、油温、油位显示或保护装置。电控系统应设有紧急切断和闭锁装置，在司机座位另一侧，还应装有紧急停止按钮。4.4.10
掘进机应设有内、外除尘喷雾系统，并装有过滤装置。4.5使用性能
掘进机运转平稳，悬臂摆动灵活，在表1规定的煤岩性能条件下进行切割时，截齿损耗率正常。切割头截齿应排列合理，更换方便，同一种截齿应具有互换性。装运机构及履带机构的传动部件、齿轮箱必须有可靠性高、寿命长的防水密封。4.5.3
履带的牵引力应能满足拖拉转载机、爬越设计的斜坡和具有在其坡道上转向的能力。4.5.4
中间刮板输送机链条应具有可伸缩的调整装置。4.5.5
4.5.6中间刮板输送机运转平稳，不得出现跳链、掉链、刮板别卡现象。刮板链应能与链轮正常啮合。装运机构粑爪下平面与铲板之间应有间隙，彼此之间不允许有摩擦。4.5.7
液压系统及内、外喷雾系统必须进行耐压试验。4.5.8
操作手柄、按钮、旋钮、应动作灵活、可靠、操作方便。齿轮箱在运转中各密封端盖，出轴密封、箱体结合面等处均不得有渗漏现象。4.5.10
各齿轮箱、液压系统和轴承等，必须按设计要求注入规定牌号的油脂和油量，一般不得渗合使4.5.11
MT 238- 91
4.5.12掘进机作业时，各齿轮箱的最高温度不得超过95℃，液压油箱中的油温一般不应超过70℃。4.5.13掘进机作业时，司机座位处空气中的粉尘浓度，应符合表2的规定。表2
粉尘种类
含游离Si02>10%的粉尘
含游离Si02<10%的水泥粉尘
含游离Si0210%的粉尘
最高允许浓度
4.5.14掘进机作业时，司机座位处的综合噪声值不大于90dB(A）。4.5.15掘进机除操作手柄、按钮、滑道等表面外，均应采取防锈措施。5试验方法
5.1测量项目、方法及精度
5.1.1尺寸：用钢直尺、钢卷尺测量、测量精度控制在被测对象的0.2%以内。mg/m3
5.1.2质量：用拉力传感器或弹簧拉力计，用称重方式悬挂测量或用磅秤直接测量，测量精度控制在被测对象的 1%以内。
5.1.3时间：用秒表进行测量，测量精度控制在0.1s以内。5.1.4牵引力：用拉力传感器进行测量，测量精度控制在被测对象的2%以内。5.1.5
角度：用角度尺进行测量，测量精度控制在1°以内。油压和水压：用压力表或油压传感器进行测量，测量精度控制在0.1MPa以内。温度：用一般温度计或温度传感器测量，测量精度控制在2℃以内。5. 1. 7
5.1.8功率：用功率仪测量，测量精度控制在被测对象的2%以内。5.1.9噪声：用声级计的A档测量。5.1.10振动：用振动测试传感器。5. 1.11
重心：掘进机重心测量，参照图2、图3、图4，按下式计算：图2
MT 23891
纵向:e=(L/2—R·L/G)
横向:C=B(2R—G)/2G
高度:h-(G·cosb·L-R·E)/G·sinp式中：e、L、B、E、c、h-—-长度,mm;G-掘进机重量;
R——秤重所需之力;
Φ—-称重倾角（不应小于15°）。5.2试验项目、内容、方法及要求掘进机整机试验项目、内容，方法及要求见表3。表3
试验项目
掘进机外形尺寸
掘进机重量
掘进机重心
掘进机调整尺寸
悬臂左右摆动行程
b、耙爪臂和铲板间隙
，中间刮板输送机链条
内容和方法
按图1要求的尺寸进行测量
整机称重或分部件称重累计
测量重心方法按5.1.11进行
设计重心由掘进机技术文件给出将悬臂置于掘进机纵轴线重合位置，分别向左和向右摆动至极限位置，测量左右摆动行程测调粑爪臂下平面与铲板表面的间隙使用机尾调整装置调节刮板链条的张紧度要
·符合图1中偏差的要求
误差不大于5%
纵向和横向误差不大于
左侧和右侧摆动行程差
不大于30mm
间隙应为2. 0 ~5. 5 mm
且不允许有局部摩擦
应保证铲板摆动时，链轮
仍能正确啮合和平稳运转
试验项目
d.履带链悬垂度
掘进机装配质量
a、检测悬臂滑道配合情况
b．检查截齿和齿座的配合
c.检查管道电缆的敷设质
d、检查重要螺栓扭矩
e.捡查标志、标牌
f、检查油漆质量
空载试验前检查
检查油位
b.检查操纵手柄及按钮
c.调定液压系统溢流阀
d，调定除尘喷雾系统压力
切割机构空载试验
空运转试验
b，悬臂摆动时间试验
MT 238-91
续表3
内容和方法
将掘进机架起，转动链轮，张紧上链，测调下链的悬垂度
用塞尺检测滑道配合间隙，目测接合面接触情况
用任意三个截齿在任意三个齿座中装拆，捡查配合松紧度和互换性
目查油管、水管、电缆敷设质量用扭力扳手检测受动载或振动较大的重要紧固螺栓扭矩值
目检标志、标牌的制造、安装质量目检漆表面的均匀性、皱皮、污浊度、擦伤等状况
观察油标或用探尺检查各齿轮箱和液压系统油箱的油位
各电气、机械、液压操纵手柄及按钮动作是否灵活可靠，所在位置是否正确
起动油泵，操纵液压系统和各回路操纵阀，使回路中某油缸至极限位置(液压马达应使其制动)观察系统和各回路的溢流阀开启时的压力值起动除尘喷雾泵，分别关闭内、外喷雾系统的出水管阀门，观察各安全阀开启时的压力值开动切割机构电动机，将悬臂置于水平位置，上下极限位置，各运转不少于30min；如可变速，各档均按此方法试验，在水平位置再反向运转10 min
将悬臂分别置于水平位置，上和下极限位置，从一侧极端到另一侧极端摆动全行程分别不少于3次
一般应为50~70mm
应符合设计要求
松紧适度，有互换性，拆
装方便
应符合设计要求
应符合设计要求
指示明确、清晰、正确质
量符合设计要求
漆表面应均匀、无明显的
皱皮、擦伤、露底、污浊等现
应符合设计要求
应符合设计要求
各手柄居于中位或起动
前应居于的位置
应符合设计要求，并做记
应符合设计要求，并做记
测录各个位置功率变化
情况，最大空载功率不大于
额定功率的15%，电动机、
齿轮箱等运转平稳，无异常
声响及过热现象
测录各行程所需时间，计
算平均值，应符合设计要
求，误差士1s
试验项目
装运机构空载试验
a.空运转试验
b．铲板灵活性试验
c．耙爪堵转试验
d．悬臂与装运机构安全试
行走机构空载试验
a，空运转试验
b．行驶试验
c．转向试验
d．功率测定
e.通过转弯半径测定
f．最大牵引力试验
g、爬坡试验
h.制动试验
MT 238—
续表3
内容和方法
刮板链张紧适度，将铲板置于正中位置，左极限位置，右极限位置，以上三种情况又分上中下三个位置。在九个位置上每次正向运转5min，正向运转共45rmin在正中位置上，每次再反向运转5min，反向共运转15min
铲板无左右摆动功能时，只作上、中、下三个位置试验
在空运转试验中，铲板作上下、左右摆动，全行程各不少于5次
用硬木卡住耙爪，开动粑瓜，使摩擦联轴节打滑,试验 5次
铲板置于正常工作位置，悬臂置于卧底位置，开动装运机构，横向摆动悬臂
履带链张紧适度，将掘进机架起来，正、反向各运转30min
在水泥、煤研右混合制做的路面上（以下试验均按此路面)前进、后退各行驶25m，并记录时间原地转向90°，左右各转3次
分别在行驶试验和转向试验中测定用标杆标出巷道宽度，测定掘进机转向90度时的通过转弯半径
将掘进机与牵引杆相连接，使牵引杆作用线与地面平行，并通过掘进机重心，向前开动直至履带打滑
在设计的最大坡度上开动掘进机前进后退各3次
在设计的最大坡度上制动，然后用牵引杆施加外力，向下牵引，使掘进机下滑要
在各工况下运转正常，无
卡阻现象和撞击声，运转灵
活，工作平稳、并测录各位
置空载功率（液压马达应记
录压力值）
摆动灵活无卡阻现象及
撞击声
测录功率变化曲线,打滑
时间及平稳性，应符合设计
两者不发生干涉现象。有
防干涉安全装置时，动作准
确、灵敏、可靠
测录左、右驱动装置的空
载功率，主从动链轮应传动
平稳，不得有振动，冲击现
测录平均速度和跑偏量
其偏差值均不大于 5%
转向灵活，无脱链，卡链
及异常声响
分别测录前进、后退、左
转、右转四种工况下的功率
应符合设计要求
测录全过程驱动装置功
率，其值应符合设计要求；
测录牵引力不小于设计值
测录全过程驱动装置功率，
应符合设计要求
测录打滑时外力的临界
值，应符合设计要求
试验项目
液压系统空载试验
a.空运转试验
b．耐压试验
油缸空载试验
d．密封性能试验
电气系统空载试验
除尘喷雾系统耐压及喷
雾效果试验
131密封性能检查
空载噪声测定
MT 23891
续表3
内容和方法
换向阀手柄置于中间位置，系统空运转48min，然后操纵各手柄(或按钮),分别动作均不少于10次；总运转时间不少于60min
在液压系统运转中，油箱油温达50℃时做耐压试验，当系统额定压力小于或等于16MPa时，试验压力为额定压力的1.5倍；当系统额定压力大于16MPa时，试验压力为额定压力的1.25倍，保压均为 3 mm
各油缸回路耐压试验时,在油缸两极限位置进行；液压马达回路耐压试验应将液压马达回油管堵塞
开动油泵，操纵液压操作阀，各油缸全行程往复动作均不少于3次
(1)将悬臂置于水平位置，铲板居正中的上极限位置，分别测量油缸活塞杆收缩或伸长量(2)将起重油缸行程全部伸出，顶起机器，分别测量其收缩量
在以上各机构空载试验过程中，观察电气系统的操作功能，动作的灵敏性、可靠性、准确性、电动机的性能和工作平稳性等
接通除尘喷雾系统，用节流装置调节系统至额定压力的1.5倍，保压3min；随后接通喷嘴再将压力调至额定值。旋转切割头，试验喷雾效果(1)在运转中检查各齿轮箱轴密封盖出轴密封，箱体结合面等
(2)检查放油堵、放水堵等
(3)检查液压系统，除尘喷雾系统各元件及管路
分别开动切割机构、装运机构、行走机构，在司机座位处分别进行测定
全部开动，在司机座位处测定
运转正常油泵外壳温升
不大于20℃；若有传动箱，
油池温度不大于45C；测录
液压系统空载功率，其值不
大于额定功率的15%
不得有渗漏及损坏现象
测录各油缸动作过程中
的空载压力，应符合设计要
在同一温度下，12h油缸
活塞杆收缩或伸长量不大
于5mm
各控制手柄、按钮灵活可
靠，标牌指示内容应与实际
功能和动作一致，各电动机
工作正常，绝缘温升、空载
电流等应符合设计要求
不得有渗漏和损坏现象，
喷嘴无堵塞，喷雾均匀。符
合设计要求
不得有渗漏和松动现象
噪声值不超过：切割机构
85dB（A)；装运机构93dB
（A);行走机构75 dB(A);综
合噪声值95dB(A）
试验项目
1空载振动测定
16|开切试验
切割试验
切割性能试验
装运能力试验
负载噪声测定
负载振动测定
温升测定
截齿损耗测定
试验观察及综合性评述
MT 238 --- 91
续表3
内容和方法
开动各机构，在掘进机重心、司机座位、电气箱正上方的机体上，分别测定X、Y、乙三个方向的振幅及频率
假煤(岩)壁的性能应与被试掘进机适应的切割性能相符合
开动掘进机，履带推进或切割机构伸缩，切入假煤（岩）壁至设计的深度（如为轴向切割式，使悬臂左右摆动切入）
横扫切割，切深分别按等量增加，可分3~5级，每级切厚也等分3~5级，直至电动机满载在满载时的切深和切厚状况下，横扫切割3～5个循环
适当加大切深或切厚，使电动机按设计要求超载
（1)按电动机满载时的切割参数，连续切割煤(岩）壁，完成全断面掘进的2～3个循环求
测录各位置处的振幅及
测录切割机构驱动装置
功率、行走机构驱动装置功
率或推进油缸压力
测录切割功率在全过程
变化情况；悬臂在水平位置
时的牵引力，及牵引速度；
电动机保护元件动作的灵
敏度；计算切割能力和切割
比能耗
分别测录(1)、(2)两过程
的切割功率、牵引速度、压
(2)在设计的最大坡度上进行切割试验，完成」力的变化情况、电耗、实际全断面掘进的一个循环
利用切割煤(岩)碴，堆成足够的料堆开动装运机构和行走机构，保持粑爪腰形曲线在料堆内进行装运，计算煤(岩)量和所需时间当切割机构、装运机构同时进行负载试验时，测定司机座位处的噪声值
当切割机构、装运机构同时进行负载试验时，在掘进机重心司机座位处、电气箱正上方，分别在X、Y、Z三个方向上测定
在切割性能试验项目中,每个循环始末各测次液压油箱油温、冷却水进出口处水温、各齿轮箱油池油温、电动机(或液压马达)外壳、轴承处外壳的温度
全部切割试验结束后，计算所切割的煤(岩)实体体积,统计截齿损耗量、损坏类型，并目测磨损状况
在切割试验的全过程中，对掘进机的工作状况、稳定性及供电、供水状况、除尘喷雾效果、各连接件有无松动情况等，进行仔细的观察生产量和时间
测录装运驱动装置功率，
计算装运能力
综合噪声值应不大于
85dB(A)
测录各位置处的振幅及
记录各部位测定的温度；
各齿轮箱最高油温不得超
过95℃C：液压油温升不大于
50℃，最高温度不超过
70℃，电动机（或液压马达）
外壳、轴承处外壳温度应正
测定截齿损耗率，评定损
坏型式，磨损状况，并进行
必要的照像和分析
记录各种现象、故障和问
题；摄影或录像；对掘进机
工作状况、稳定性、除尘喷
雾效果提出明确的综合评
述意见
试验项目
综合试验结果
检验规则
检验条件及抽样
MT 238—91
续表3
内容和方法
在上述试验完毕后，整理以下曲线图：(1)各机构空载、负载功率
(2)切割机构牵引力(包括升降及左右摆动过程）
（3)掘进机负载时的振动振幅
（4)掘进机负载时的振动频率
掘进机整机检验分出厂检验和型式检验。6.1.1
每一台出厂的掘进机都必须进行出厂检验6. 1.2
下列情况之一时，一般应进行型式检验：新研制的样机或老产品转广生产需定型鉴定时；正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变可能影响产品性能时；当用户对产品质量有重大异议时；产品长期停产后，恢复生产时；国家质量监督机构提出要求时。6.2试验项目
6.2.1出厂检验的试验项目，只进行本标准表3中的序号1及序号4至13各项；其中序号8项及序号9项均只进行a、b、c的内容。
6.2.2型式检验的试验项目，按本标准表3规定的全部项目进行试验。6.3检验结果判定
6.3.1只有出厂检验的每项试检均合格，并由生产单位质量检验部门发给检验合格证，该产品才可出厂。
6.3.2只有型式检验的每项试验均合格，才判定为该产品型式检验合格，并由国家级掘进机质量检测中心发给验检合格证。
7标志、包装、运输及储存
经检验合格的掘进机，须在明显的适当位置固定产品标牌，标牌应标明下列内容：7.1
型号及名称；
外形尺寸；
重量；
切割机构功率；
总功率；
供电电压；
制造厂名称；
制造编号；
出厂日期。
除尘喷雾系统的管路、阀、水冷电动机等，在包装前必须把水放净。218
MT 238—91
7.3掘进机检验合格后方可包装。包装质量必须保证掘进机在运输储存过程中不受机械损伤，不丢失，传动部件及电气部件的包装必须防潮、防尘。7.4包装箱外壁应清晰地标明下列内容：a.
型号及名称；
重量（kg）；
包装箱外型尺寸；
起吊位置；
制造厂名称；
收货单位名称、地址及到站站名；运输注意事项及必要的标志；
装箱日期。
7.5产品可根据用户要求，采取整机包装或解体包装。制造厂随同产品应提供下列附件及技术文件：7.6
产品合格证及检验结果；
外购件应附合格证；
备件及工具明细表；
使用维护说明书、零部件图册或必要的图样资料；d.
产品装箱单。
7.7备件储存时，对易生锈的备件应采取防锈措施。工业橡胶、塑料制品应在温度5～35℃的室内储存。
7.8电控元件和液压元件应在相对湿度不大于70%和温度5～35℃的室内储存7.9产品在运输、储存过程中应保持清洁，不得与酸、碱物质接触。传动零部件、电控元件不应受剧烈振动撞击。
附加说明：
本标准由煤炭科学研究总院提出。本标准由煤炭科学研究总院太原分院负责起草。本标准主要起草人常琏、田国祥、郑春。本标准委托煤炭科学研究总院太原分院负责解释。本标准参照采用苏联国家标准rOCT19457--80《悬臂式掘进机通用技术条件》。219
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悬式掘进机通用技术条件
1主题内容与适用范围
MT 238—91
代替MT 139—86
本标准规定了悬臂式掘进机的技术要求、试验方法、检验规则以及标志、包装、运输、储存等内容。本标准适用于含有瓦斯、煤尘或其他爆炸性混合气体中作业的悬臂式掘进机（以下简称掘进机），也适用于其他工程巷道中作业的该类掘进机。2引用标准
GB3836.1爆炸性环境用防爆电气设备通用要求
GB3836.2爆炸性环境用防爆电气设备隔爆型电气设备“a”
GB3836.4爆炸性环境用防爆电气设备本质安全型电路和电气设备“i”3名词术语
3.1悬臂式掘进机bzxZ.net
装有悬臂和切割头的掘进机。
横轴式掘进机
切割头旋转轴线垂直于悬臂轴线的悬臂式掘进机。3.3纵轴式掘进机
切割头旋转轴线与悬臂轴线重合的悬臂式掘进机。3.4切割机构
由切割头、齿轮箱、电动机、回转台等组成，具有破碎煤岩功能的机构。3.5切割头
装有截齿，用于破碎煤岩的部件。3.6回转台
实现切割机构水平摆动的支承装置。3.7
装运机构
装载和中间输送机的总称。
3.8托梁装置
托起支护顶梁的装置。
3.9 龙门高
中间输送机中槽板上表面与机架之间的最小垂直距离。3.10地隙
机架最低部位距巷道底板的距离。3.17卧底深度
切割头可切割出低于履带接地平面的最大深度。3.12最小通过转弯半径
掘进机在适应最大宽度巷道中转弯时，可通过巷道中心线最小半径中华人民共和国能源部1991-01-15批准208
1991-03-01实施
3.13截齿损耗率
MT 238-91
切割每立方米实体煤岩，截齿损耗的数量，单位为个/米（实体）。3.14单向抗压强度
煤或岩体试块在垂直层理单方向上承受的压强。3.15岩石研磨系数
用直径8mm的标准钢试棒，以150N的压力在未经加工的岩石试样表面上，试棒以6.7s-1的定速转动，试棒两端分别磨擦600s后试棒的减少量作为矿岩的研磨系数，单位为mg。4技术要求
4.1基本参数
4.1.1基本参数应符合表1的规定。表1
技术参数
切割煤岩最大单向抗压强度
岩石研磨系数
生产能力
切割机构功率
适应工作最大坡度（绝对值）不小于机高 不大于
可掘巷道断面
机重不大于（不包括转载机）
煤，m\/min
煤夹研，m2/min
4.1.2外形尺寸的制造偏差，应符合图1中标注的公差要求。特轻
90~110
132~200
MT238—91
1—切割机构；2—装运机构；3—行走机构；4-液压系统；5电气系统；6—除尘喷雾系统
4.1.3重量误差不大于设计重量的5%。4.1.4掘进机实测重心与设计重心在纵、横两方向上的误差均不大于25mm。+
4.1.5电气系统的供电电压根据设计要求可选择380,660，1140V的电压等级，频率为50Hz。4.2基本结构
4.2.1掘进机基本组成部分包括：切割机构、装运机构、行走机构、液压系统、电气系统、除尘喷雾系统等。
4.2.2基本结构形式为：切割机构为纵轴式或横轴式；行走机构为履带式；装运机构为粑爪式接中间刮板输送机。
4.2.3掘进机应设有支护用的托梁装置。4.2.4掘进机应便于在井下拆装运输。MT 238—91
4.2.5行走机构和装运机构，均应能正、反向转动。4.2.6液压系统和除尘喷雾系统的管件、阀类等应布置合理、安装可靠。4.3设计，试验
4.3.1切割机构、装运机构、行走机构齿轮箱的传动机械强度安全系数应不小于2.5。刮板链的静强度安全系数的选择不应小于4.0。若为圆环链，拉伸强度指标应为C级。4.3.2齿轮箱的耐久性试验，在额定的载荷和转速下连续运转，切割机构、装运机构不得低于1000h；行走机构齿轮箱正、反向分别不得低于400h。4.3.3受动载和震动较强的元、部件重要联接螺栓，应有可靠的防松装置，锁紧扭矩值应有安全裕度。4.3.4履带接地长度和其中心距之比一般不大于1.6。履带公称接地比压一般应不大于0.14MPa。对软底板应有适当的相应措施。4.3.5
履带每个支重轮应能承受不小于掘进机50%重量的强度。4.3.6
内喷雾系统额定压力不应低于3MPa,外喷雾系统的额定压力不应低于1.5MPa。4.3.7
4.4安全保护
掘进机电气设备的设计、制造和使用，应符合下面标准和现行文件的规定。GB 3836. 1;
GB3836.2;
GB3836.4;
《煤矿安全规程》；
《煤矿井下11.40V电气设备安全技术和运行的暂行规定》。所有电气设备均应取得防爆检验合格证。掘进机应设有起动报警装置，起动前必须发出起动警报。掘进机必须装有前照明灯。
掘进机应设有制动系统及必要的防滑保护装置。切割机构和装运机构的传动系统应设有过载保护装置，在它们之间应设有防干涉装置。油泵和切割机构之间、转载机和装运机构之间的启、停顺序，在电控系统中应设有闭锁装置。液压系统应设有过滤装置，还应设压力、油温、油位显示或保护装置。电控系统应设有紧急切断和闭锁装置，在司机座位另一侧，还应装有紧急停止按钮。4.4.10
掘进机应设有内、外除尘喷雾系统，并装有过滤装置。4.5使用性能
掘进机运转平稳，悬臂摆动灵活，在表1规定的煤岩性能条件下进行切割时，截齿损耗率正常。切割头截齿应排列合理，更换方便，同一种截齿应具有互换性。装运机构及履带机构的传动部件、齿轮箱必须有可靠性高、寿命长的防水密封。4.5.3
履带的牵引力应能满足拖拉转载机、爬越设计的斜坡和具有在其坡道上转向的能力。4.5.4
中间刮板输送机链条应具有可伸缩的调整装置。4.5.5
4.5.6中间刮板输送机运转平稳，不得出现跳链、掉链、刮板别卡现象。刮板链应能与链轮正常啮合。装运机构粑爪下平面与铲板之间应有间隙，彼此之间不允许有摩擦。4.5.7
液压系统及内、外喷雾系统必须进行耐压试验。4.5.8
操作手柄、按钮、旋钮、应动作灵活、可靠、操作方便。齿轮箱在运转中各密封端盖，出轴密封、箱体结合面等处均不得有渗漏现象。4.5.10
各齿轮箱、液压系统和轴承等，必须按设计要求注入规定牌号的油脂和油量，一般不得渗合使4.5.11
MT 238- 91
4.5.12掘进机作业时，各齿轮箱的最高温度不得超过95℃，液压油箱中的油温一般不应超过70℃。4.5.13掘进机作业时，司机座位处空气中的粉尘浓度，应符合表2的规定。表2
粉尘种类
含游离Si02>10%的粉尘
含游离Si02<10%的水泥粉尘
含游离Si0210%的粉尘
最高允许浓度
4.5.14掘进机作业时，司机座位处的综合噪声值不大于90dB(A）。4.5.15掘进机除操作手柄、按钮、滑道等表面外，均应采取防锈措施。5试验方法
5.1测量项目、方法及精度
5.1.1尺寸：用钢直尺、钢卷尺测量、测量精度控制在被测对象的0.2%以内。mg/m3
5.1.2质量：用拉力传感器或弹簧拉力计，用称重方式悬挂测量或用磅秤直接测量，测量精度控制在被测对象的 1%以内。
5.1.3时间：用秒表进行测量，测量精度控制在0.1s以内。5.1.4牵引力：用拉力传感器进行测量，测量精度控制在被测对象的2%以内。5.1.5
角度：用角度尺进行测量，测量精度控制在1°以内。油压和水压：用压力表或油压传感器进行测量，测量精度控制在0.1MPa以内。温度：用一般温度计或温度传感器测量，测量精度控制在2℃以内。5. 1. 7
5.1.8功率：用功率仪测量，测量精度控制在被测对象的2%以内。5.1.9噪声：用声级计的A档测量。5.1.10振动：用振动测试传感器。5. 1.11
重心：掘进机重心测量，参照图2、图3、图4，按下式计算：图2
MT 23891
纵向:e=(L/2—R·L/G)
横向:C=B(2R—G)/2G
高度:h-(G·cosb·L-R·E)/G·sinp式中：e、L、B、E、c、h-—-长度,mm;G-掘进机重量;
R——秤重所需之力;
Φ—-称重倾角（不应小于15°）。5.2试验项目、内容、方法及要求掘进机整机试验项目、内容，方法及要求见表3。表3
试验项目
掘进机外形尺寸
掘进机重量
掘进机重心
掘进机调整尺寸
悬臂左右摆动行程
b、耙爪臂和铲板间隙
，中间刮板输送机链条
内容和方法
按图1要求的尺寸进行测量
整机称重或分部件称重累计
测量重心方法按5.1.11进行
设计重心由掘进机技术文件给出将悬臂置于掘进机纵轴线重合位置，分别向左和向右摆动至极限位置，测量左右摆动行程测调粑爪臂下平面与铲板表面的间隙使用机尾调整装置调节刮板链条的张紧度要
·符合图1中偏差的要求
误差不大于5%
纵向和横向误差不大于
左侧和右侧摆动行程差
不大于30mm
间隙应为2. 0 ~5. 5 mm
且不允许有局部摩擦
应保证铲板摆动时，链轮
仍能正确啮合和平稳运转
试验项目
d.履带链悬垂度
掘进机装配质量
a、检测悬臂滑道配合情况
b．检查截齿和齿座的配合
c.检查管道电缆的敷设质
d、检查重要螺栓扭矩
e.捡查标志、标牌
f、检查油漆质量
空载试验前检查
检查油位
b.检查操纵手柄及按钮
c.调定液压系统溢流阀
d，调定除尘喷雾系统压力
切割机构空载试验
空运转试验
b，悬臂摆动时间试验
MT 238-91
续表3
内容和方法
将掘进机架起，转动链轮，张紧上链，测调下链的悬垂度
用塞尺检测滑道配合间隙，目测接合面接触情况
用任意三个截齿在任意三个齿座中装拆，捡查配合松紧度和互换性
目查油管、水管、电缆敷设质量用扭力扳手检测受动载或振动较大的重要紧固螺栓扭矩值
目检标志、标牌的制造、安装质量目检漆表面的均匀性、皱皮、污浊度、擦伤等状况
观察油标或用探尺检查各齿轮箱和液压系统油箱的油位
各电气、机械、液压操纵手柄及按钮动作是否灵活可靠，所在位置是否正确
起动油泵，操纵液压系统和各回路操纵阀，使回路中某油缸至极限位置(液压马达应使其制动)观察系统和各回路的溢流阀开启时的压力值起动除尘喷雾泵，分别关闭内、外喷雾系统的出水管阀门，观察各安全阀开启时的压力值开动切割机构电动机，将悬臂置于水平位置，上下极限位置，各运转不少于30min；如可变速，各档均按此方法试验，在水平位置再反向运转10 min
将悬臂分别置于水平位置，上和下极限位置，从一侧极端到另一侧极端摆动全行程分别不少于3次
一般应为50~70mm
应符合设计要求
松紧适度，有互换性，拆
装方便
应符合设计要求
应符合设计要求
指示明确、清晰、正确质
量符合设计要求
漆表面应均匀、无明显的
皱皮、擦伤、露底、污浊等现
应符合设计要求
应符合设计要求
各手柄居于中位或起动
前应居于的位置
应符合设计要求，并做记
应符合设计要求，并做记
测录各个位置功率变化
情况，最大空载功率不大于
额定功率的15%，电动机、
齿轮箱等运转平稳，无异常
声响及过热现象
测录各行程所需时间，计
算平均值，应符合设计要
求，误差士1s
试验项目
装运机构空载试验
a.空运转试验
b．铲板灵活性试验
c．耙爪堵转试验
d．悬臂与装运机构安全试
行走机构空载试验
a，空运转试验
b．行驶试验
c．转向试验
d．功率测定
e.通过转弯半径测定
f．最大牵引力试验
g、爬坡试验
h.制动试验
MT 238—
续表3
内容和方法
刮板链张紧适度，将铲板置于正中位置，左极限位置，右极限位置，以上三种情况又分上中下三个位置。在九个位置上每次正向运转5min，正向运转共45rmin在正中位置上，每次再反向运转5min，反向共运转15min
铲板无左右摆动功能时，只作上、中、下三个位置试验
在空运转试验中，铲板作上下、左右摆动，全行程各不少于5次
用硬木卡住耙爪，开动粑瓜，使摩擦联轴节打滑,试验 5次
铲板置于正常工作位置，悬臂置于卧底位置，开动装运机构，横向摆动悬臂
履带链张紧适度，将掘进机架起来，正、反向各运转30min
在水泥、煤研右混合制做的路面上（以下试验均按此路面)前进、后退各行驶25m，并记录时间原地转向90°，左右各转3次
分别在行驶试验和转向试验中测定用标杆标出巷道宽度，测定掘进机转向90度时的通过转弯半径
将掘进机与牵引杆相连接，使牵引杆作用线与地面平行，并通过掘进机重心，向前开动直至履带打滑
在设计的最大坡度上开动掘进机前进后退各3次
在设计的最大坡度上制动，然后用牵引杆施加外力，向下牵引，使掘进机下滑要
在各工况下运转正常，无
卡阻现象和撞击声，运转灵
活，工作平稳、并测录各位
置空载功率（液压马达应记
录压力值）
摆动灵活无卡阻现象及
撞击声
测录功率变化曲线,打滑
时间及平稳性，应符合设计
两者不发生干涉现象。有
防干涉安全装置时，动作准
确、灵敏、可靠
测录左、右驱动装置的空
载功率，主从动链轮应传动
平稳，不得有振动，冲击现
测录平均速度和跑偏量
其偏差值均不大于 5%
转向灵活，无脱链，卡链
及异常声响
分别测录前进、后退、左
转、右转四种工况下的功率
应符合设计要求
测录全过程驱动装置功
率，其值应符合设计要求；
测录牵引力不小于设计值
测录全过程驱动装置功率，
应符合设计要求
测录打滑时外力的临界
值，应符合设计要求
试验项目
液压系统空载试验
a.空运转试验
b．耐压试验
油缸空载试验
d．密封性能试验
电气系统空载试验
除尘喷雾系统耐压及喷
雾效果试验
131密封性能检查
空载噪声测定
MT 23891
续表3
内容和方法
换向阀手柄置于中间位置，系统空运转48min，然后操纵各手柄(或按钮),分别动作均不少于10次；总运转时间不少于60min
在液压系统运转中，油箱油温达50℃时做耐压试验，当系统额定压力小于或等于16MPa时，试验压力为额定压力的1.5倍；当系统额定压力大于16MPa时，试验压力为额定压力的1.25倍，保压均为 3 mm
各油缸回路耐压试验时,在油缸两极限位置进行；液压马达回路耐压试验应将液压马达回油管堵塞
开动油泵，操纵液压操作阀，各油缸全行程往复动作均不少于3次
(1)将悬臂置于水平位置，铲板居正中的上极限位置，分别测量油缸活塞杆收缩或伸长量(2)将起重油缸行程全部伸出，顶起机器，分别测量其收缩量
在以上各机构空载试验过程中，观察电气系统的操作功能，动作的灵敏性、可靠性、准确性、电动机的性能和工作平稳性等
接通除尘喷雾系统，用节流装置调节系统至额定压力的1.5倍，保压3min；随后接通喷嘴再将压力调至额定值。旋转切割头，试验喷雾效果(1)在运转中检查各齿轮箱轴密封盖出轴密封，箱体结合面等
(2)检查放油堵、放水堵等
(3)检查液压系统，除尘喷雾系统各元件及管路
分别开动切割机构、装运机构、行走机构，在司机座位处分别进行测定
全部开动，在司机座位处测定
运转正常油泵外壳温升
不大于20℃；若有传动箱，
油池温度不大于45C；测录
液压系统空载功率，其值不
大于额定功率的15%
不得有渗漏及损坏现象
测录各油缸动作过程中
的空载压力，应符合设计要
在同一温度下，12h油缸
活塞杆收缩或伸长量不大
于5mm
各控制手柄、按钮灵活可
靠，标牌指示内容应与实际
功能和动作一致，各电动机
工作正常，绝缘温升、空载
电流等应符合设计要求
不得有渗漏和损坏现象，
喷嘴无堵塞，喷雾均匀。符
合设计要求
不得有渗漏和松动现象
噪声值不超过：切割机构
85dB（A)；装运机构93dB
（A);行走机构75 dB(A);综
合噪声值95dB(A）
试验项目
1空载振动测定
16|开切试验
切割试验
切割性能试验
装运能力试验
负载噪声测定
负载振动测定
温升测定
截齿损耗测定
试验观察及综合性评述
MT 238 --- 91
续表3
内容和方法
开动各机构，在掘进机重心、司机座位、电气箱正上方的机体上，分别测定X、Y、乙三个方向的振幅及频率
假煤(岩)壁的性能应与被试掘进机适应的切割性能相符合
开动掘进机，履带推进或切割机构伸缩，切入假煤（岩）壁至设计的深度（如为轴向切割式，使悬臂左右摆动切入）
横扫切割，切深分别按等量增加，可分3~5级，每级切厚也等分3~5级，直至电动机满载在满载时的切深和切厚状况下，横扫切割3～5个循环
适当加大切深或切厚，使电动机按设计要求超载
（1)按电动机满载时的切割参数，连续切割煤(岩）壁，完成全断面掘进的2～3个循环求
测录各位置处的振幅及
测录切割机构驱动装置
功率、行走机构驱动装置功
率或推进油缸压力
测录切割功率在全过程
变化情况；悬臂在水平位置
时的牵引力，及牵引速度；
电动机保护元件动作的灵
敏度；计算切割能力和切割
比能耗
分别测录(1)、(2)两过程
的切割功率、牵引速度、压
(2)在设计的最大坡度上进行切割试验，完成」力的变化情况、电耗、实际全断面掘进的一个循环
利用切割煤(岩)碴，堆成足够的料堆开动装运机构和行走机构，保持粑爪腰形曲线在料堆内进行装运，计算煤(岩)量和所需时间当切割机构、装运机构同时进行负载试验时，测定司机座位处的噪声值
当切割机构、装运机构同时进行负载试验时，在掘进机重心司机座位处、电气箱正上方，分别在X、Y、Z三个方向上测定
在切割性能试验项目中,每个循环始末各测次液压油箱油温、冷却水进出口处水温、各齿轮箱油池油温、电动机(或液压马达)外壳、轴承处外壳的温度
全部切割试验结束后，计算所切割的煤(岩)实体体积,统计截齿损耗量、损坏类型，并目测磨损状况
在切割试验的全过程中，对掘进机的工作状况、稳定性及供电、供水状况、除尘喷雾效果、各连接件有无松动情况等，进行仔细的观察生产量和时间
测录装运驱动装置功率，
计算装运能力
综合噪声值应不大于
85dB(A)
测录各位置处的振幅及
记录各部位测定的温度；
各齿轮箱最高油温不得超
过95℃C：液压油温升不大于
50℃，最高温度不超过
70℃，电动机（或液压马达）
外壳、轴承处外壳温度应正
测定截齿损耗率，评定损
坏型式，磨损状况，并进行
必要的照像和分析
记录各种现象、故障和问
题；摄影或录像；对掘进机
工作状况、稳定性、除尘喷
雾效果提出明确的综合评
述意见
试验项目
综合试验结果
检验规则
检验条件及抽样
MT 238—91
续表3
内容和方法
在上述试验完毕后，整理以下曲线图：(1)各机构空载、负载功率
(2)切割机构牵引力(包括升降及左右摆动过程）
（3)掘进机负载时的振动振幅
（4)掘进机负载时的振动频率
掘进机整机检验分出厂检验和型式检验。6.1.1
每一台出厂的掘进机都必须进行出厂检验6. 1.2
下列情况之一时，一般应进行型式检验：新研制的样机或老产品转广生产需定型鉴定时；正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变可能影响产品性能时；当用户对产品质量有重大异议时；产品长期停产后，恢复生产时；国家质量监督机构提出要求时。6.2试验项目
6.2.1出厂检验的试验项目，只进行本标准表3中的序号1及序号4至13各项；其中序号8项及序号9项均只进行a、b、c的内容。
6.2.2型式检验的试验项目，按本标准表3规定的全部项目进行试验。6.3检验结果判定
6.3.1只有出厂检验的每项试检均合格，并由生产单位质量检验部门发给检验合格证，该产品才可出厂。
6.3.2只有型式检验的每项试验均合格，才判定为该产品型式检验合格，并由国家级掘进机质量检测中心发给验检合格证。
7标志、包装、运输及储存
经检验合格的掘进机，须在明显的适当位置固定产品标牌，标牌应标明下列内容：7.1
型号及名称；
外形尺寸；
重量；
切割机构功率；
总功率；
供电电压；
制造厂名称；
制造编号；
出厂日期。
除尘喷雾系统的管路、阀、水冷电动机等，在包装前必须把水放净。218
MT 238—91
7.3掘进机检验合格后方可包装。包装质量必须保证掘进机在运输储存过程中不受机械损伤，不丢失，传动部件及电气部件的包装必须防潮、防尘。7.4包装箱外壁应清晰地标明下列内容：a.
型号及名称；
重量（kg）；
包装箱外型尺寸；
起吊位置；
制造厂名称；
收货单位名称、地址及到站站名；运输注意事项及必要的标志；
装箱日期。
7.5产品可根据用户要求，采取整机包装或解体包装。制造厂随同产品应提供下列附件及技术文件：7.6
产品合格证及检验结果；
外购件应附合格证；
备件及工具明细表；
使用维护说明书、零部件图册或必要的图样资料；d.
产品装箱单。
7.7备件储存时，对易生锈的备件应采取防锈措施。工业橡胶、塑料制品应在温度5～35℃的室内储存。
7.8电控元件和液压元件应在相对湿度不大于70%和温度5～35℃的室内储存7.9产品在运输、储存过程中应保持清洁，不得与酸、碱物质接触。传动零部件、电控元件不应受剧烈振动撞击。
附加说明：
本标准由煤炭科学研究总院提出。本标准由煤炭科学研究总院太原分院负责起草。本标准主要起草人常琏、田国祥、郑春。本标准委托煤炭科学研究总院太原分院负责解释。本标准参照采用苏联国家标准rOCT19457--80《悬臂式掘进机通用技术条件》。219
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