JB/T 5354-1991 电动工具 铝铸件压铸工艺导则 JB/T5354-1991 标准下载解压密码：www.bzxz.net

中华人民共和国机械行业标准
电动工具铝铸件压铸工艺导则
1主题内容和适用范围
JB/T5354-—1991
本标准规定了电动工具铝合金压铸件材料的选用、设备的选用、压铸模的要求和压铸工艺。本标准适用于制作电动工具外壳的铝合金铸件的冷室压力铸造生产。2引用标准
GB8733
铸造铝合金锭（替代YB143-75）GB4457.3
机械制图
JB2702
锌合金、铝合金、铜合金压铸件技术条件JB/Z187.3工艺规程格式及填写规则3主要材料准备
选用铝合金应具有下列特性：
好的流动性能，能获得轮廊清晰表面质量好的铸件：b.
好的脱模性能；
收缩率（线收缩、体收缩）要小，铸件不易产生裂纹、缩孔、疏松等缺陷；d.
具有高的机械性能和好的耐磨性能；e.
有好的切削加工性能；
抗腐能力强。
3.2铝合金验收
必须做好原材料入库的验收，应按GB8733的规定检查验收。4设备选用
压铸机的选用，主要根据铸件投影面积（包括浇注系统）大小、浇口位置、模具给构、操作维修方便、生产效率高等因素来确定，并具有二级或二级以上压射功能。合金熔炼炉、合金保温炉应能满足：能源消耗少、合金不易氧化杂质渗入少、保温性能好、操作方便、安全可靠、寿命长、经济效益高的要求，并具有自动控温装置。5压铸模要求
5.1压铸模应具有足够的刚性，在高压高速的金属液流冲击下，不发生形变。5.2压铸模在压铸机上安装结构的位置应与压铸机规格一致，并能可靠地紧固。5.3模具的总厚度必须满足被选用压铸机的最小合模间距和最大开模距离。5.4模具型芯型腔的表面粗糙度参数Ra值为：0.4μm，其它型面的表面粗糙度参数Ra值为：0.8μm。5.5模具的主要零件应经热处理，达到应有的硬度和强度。5.6定、动模经合模后，分型面间局部间隙应小于0.05mm5.7模具的成型部位，应有合理的脱模斜度，脱模斜度最小值推荐于表1。6
配合面的最小脱模斜度
等件外表面
0°15'
压铸件结构的工艺性
墅厚的选择
铸件内表面
0°30°
JB/T5354-1991
非配合面（或被加工面)的最小脱模斜度铸件外表面
铸件内表面
压铸件壁厚的选择与该铸件的成形质量有着极其密切的关系，当壁过薄，填充条件不良，侍件成形困难，而壁过厚又易产生气孔和缩孔。表2推荐压铸件壁厚值。表2
最大轮那尺寸
>25~100
>100～500
6.2设置合理的铸造圆角
铸件设置合理的圆角，不仅提高铸件刚性，延长模具寿命，也有利于填充成形。因此，铸件面与面相交接处及设计筋条的结构，在不影响装配质量的前提下，均应设暨合理的铸造圆角。铸造圆角半径（R，r)的计算见表3。
相连接两壁的厚度
相等壁厚
不同壁厚
(h铸孔尺寸的推荐值
铸孔的直径(d)与深度的关系见表4。最
圆角半经
ral=Kh
Ih(h,)
R=r+h(h,)
Tain=Kh
R=r+h+h
h、h.、h.
一铸件壁源
r、ri—内壁半径
R—外墅半径
r—内壁最小半径
ro内壁最大半径
K-系数取0.6
6.4文字、标志和图案
JB/T5354—1991
在铸件上得到清晰的文字、标志和图案均应参照下列要求：6.4.1
铸件上的文字、标志和图案的设置均采用凸纹。6.4.2文字的大小一般大于GB4457.3规定的5号字样。6.4.3文字的高度大于0.3mm。
线条最小宽度为凸出高度的1.5倍，常取0.8mm，线条最小间距大于0.3mm。6.4.43
脱模斜度可取10°～15°。
6.5带有镶件的压铸件
镶件应有可靠的防松结构，如表面滚花、开槽、钻孔等形式，镶件在模具中的定位，应能满足在高压高速的金属液流冲击下不脱落不偏移。镶件装卸方便可靠，不沾油污，不锈蚀。压铸工艺准备
7.1铝合金熔炼的准备
7.1.1使用锅准备
a。石墨锅的容量，可根据本厂合金消耗量的大小关系来确定，并在使用前做好锅预热，预热时间与温度曲线见图1。
152025303540
图1石墨锅预热时间—温度曲线
时间(h)
b.金属锅使用前必须检查锅质量，不得有裂纹、冷隔、气孔等缺陷。清除锅内外粘砂及氧化夹杂物。
7.1.2使用炉料准备
7.1.2.1回炉料必须清理，经清理的一级回炉料不允许存在镶件，不允许存在金属和非金属夹杂物7.1.2.2回炉料必须分级保管，按规定比例搭配使用。一级回炉料：如余料饼、浇口、废铸件（不带镀件）等，可直接熔化使用，其用量一般占炉料重量的40%~50%
二级回炉料：带有难以清除的污物、镶件和镀层的铸件；回收铝屑（经除铁屑处理)、渣包、铝皮等。号
材料名称
氧化锌
水玻璃
白垩粉
水玻璃
滑石粉
水玻璃
配比(%)
JB/T5354—1991
制方法
1.将水璃加入到水温在60～80的水中，搅拌均匀。2.将其余的材料加入，并经充分搅拌、3.注意：在使用前还搅拌均匀。7.1.3.2涂料的涂刷方法：清除金属地锅，工具等被涂表面的各种杂物，并进行预热，当被涂表面的预热温度上升至150～250℃时，涂刷涂料，经涂刷二至三次，保持一定厚度约0.5mm左右），在使用前再进行预热，预热温度不低于300℃，保温1～2h才能使用。7.1.4合金熔炼流程：清除甘锅内壁杂物→+锅预热→涂涂料→装炉料→升温熔化成液-→精炼处理→（变质处理）→+送入保温炉→调温→浇注。注：
“变质处理”适用于铝一硅合金（含硅量不低于7%）和ZL一401合金，变质处理”应用于壁厚之差较大，气密性婴求好的铸件(一般情况不采用）。7.1.4.1配料：如果铝合金由本厂熔炼，需经过炉料计算，求得每炉金属元索及中间合金加入量，再称重。炉料总重量可根据锅容积以及当日耗用量来考虑。由冶金厂提供的铝合金，在配料时只需考虑回炉料的加入量即可。
7.1.4.2、护料装炉顾序：首先加入高熔点金属→加入纯铝、合金键→加入回炉料植炼处理加入易烧损熔花
的低熔点金属(镁、锌等）。
7.1.4.3“精炼处理”是所有铝合金在注前必须进行的工序，它能清除各种非金属夹杂物、金属氧化物和气体，达到净化之目的。表6推荐精炼处理常用材料及工艺方法。表6
精炼剂
氯化锌（白
色晶体物）
无毒精炼剂
处理前准备
将氯化锌放于涂有涂料的铁制容器内，进行加热熔化（控温约370~400℃）见熔化液胃烟由白色转变为黄色时，即可取出，并将其液倒置在经预热干燥的平板上（铁、铝板均可），形成薄片，经粉碎后放于150～200℃的保溢箱内储存使用。
将市场购来的精炼剂放于150～200℃保温箱内储存使用。
注：氯化锌溢出有害气体，尽量避免使用。工艺方法
1.处理温度690～730℃。
2.加入量为炉料总量的0.15%~0.25%。3.加入方法：用铝错或报纸包好放于液面，用钟罩将其压入至锅底部离壁约50~100mm，进行缓慢地水平移动，直至上升气泡很少为止。Www.bzxZ.net
4.精炼后静置5~10min扒去熔渣。1.处理温度720±20℃
2.加入量为炉料总量的0.30%~0.50%。3.把铝箱包好的精炼剂放于液面用钟罩压入铝液进行处理，
1.经处理
的合金有
锌留存增
加杂质含
2．溢出有
害气体污
染空气。
JB/T·5354—1991
这一过程称为变质处理。表7推荐几种常用变质剂及工艺方法。表7
变质剂组成·
Na(金属）
变质前准备工作
先预熔浇成块，经破
碎后放至于干燥容
器内保存，使用时将
变质剂预热至200℃
保湿2h。
将变质剂烘烤3~5h
温度300~400℃并
混和均匀，放于150
～200℃容器内储存
使用。
清除表面煤油
操作方法
1.用量为炉料总重的1.5%~2%。
2、将变质剂均匀微于液面，使其熔化结壳(静置10~12min）。
3.用钟罩将壳层压入铝液内，深150～200mm，时间1~1.5min。
4.在上述进行中见壳有上浮，仍用钟罩压入这样连续操作数次使之全部熔化。5.执查，浇注”
用量为炉料总量的0.05%~0.1%，将钟罩压入铝液直至完全熔化
注：1）变质后的合金，超过1h应重新进行变质处理。7.2压铸生产准备
变质时合金温度
725~740
740~760
730~740
770~780
根据工艺卡片要求调整压室，压射头规格，并保持应有间隙（一般控制在0.10～0.17mm内）。7.2.1
压铸模的安装、调整和预热。
模具安装前的检查：
操作人员应掌握模具的结构特点；检查压铸机的项出机构是否复位；检查模具总厚度能否满足压铸机规格要求；检查定模浇口套与压室相配尺寸是否相符检查模具安装面是否平整光滑。安装模具
将定、动模（合模状态）吊至压铸机拉杆开档之间，并把模具推向安装面，使压室外径进入定模浇a.
口套，开车，按动合模按钮，使之动模固定板向模具移动，直至把模具推至紧压定模固定面，关闭总阀，拉松吊钩，然后分别把定、动模紧固于安装面，取去吊钩，打开总阀，进行开合模试车；b.
调整顶出机构，使之顶出位置处于应有位置；c.
安装液压抽芯机构：
压机、模具的滑动配合面，注上润滑油（高温部位可注上石墨油剂）。7.2.2.3模具预热
预热方式：一般采用电加热器、煤气、天然气以及油类的喷灯加热器等方法，但在预热时要防止a.
局部升温过高而影响模具寿命(包括压室与压射头的预热）。预热温度：130~180℃；
测量模具温度，采用表面接触式温度计，直接触于被测点所得到的读数，即是该点的模具温度。7.2.3压铸机的调整
生产前对压铸机的各项工艺参数需进行必要的调整照压铸机说明书的规定进行，并还b..
JB/T53541991
检查带有重锤式最低压力阅的机构，重锤位置是否适当：调整增压阀有关行程开关的位置，使之处于良好工作状态：按工艺规程要求调整压射压力和速度：按工艺规程要求调整锁模力（曲肘式合模机构）；按工艺规程要求调整保压时间和开、合模速度。脱模剂准备
7.2.4.1脱模剂的特性要求：涂覆性好、挥发物少，能在高温状态下结成薄膜，并对模具及铸件不发生腐蚀，不污染环境，对身体无害，不易产生碳化物堆积于型面，来源丰富，价格低廉，使用方便。7.2.4.2对模具、压室、压射头工作面的脱模剂材料的组成，配制及使用方法推荐于表8。表8
胶体石墨
30~40#机油
水溶性脱模剂
30~40#机油
8压铸生产过程
现成可买
配制方法及使用方法
使用方法：喷涂、别涂。
配制：加热至脏与机油混和均匀保持熔融状态，
使用方法：剧涂。
专业生产厂生产，
使用方法：喷涂。
配制：粉状石墨经200目过筛，加入机油，搅拌均匀。
使用方法：喷涂、剧涂。
适用范围
压室、压射头浇注系统，成型部份。成型部份，浇注系统，
成型部份，浇注系统。
压室、压射头及滑动摩擦部份，如：抽芯滑动部位。
按工艺规程要求调整好保温炉金属液温度，并进行自动控制。8.2操作顺序，装模→+预热→+吹净型面铝皮残渣→喷涂脱模剂→（放入镶件）→合模→金属液浇入压室-压射-→保压开模(顶出铸件)→取件检查质量。即为一个工作循环。9
铸件清理
铸件清理工艺，主要去除铸件上各种溢边、浇口以及毛刺等金属残留物，为提高生产效率，宜采用冲压、抛光、滚筒、滚抛、喷丸等方法。10铸件质量要求
铸件验收的质量要求，推荐按JB2702的规定。注，电动工具压铸件按JB2702第1章表1中铸件类别为\I的检查项目进行检查和验收.铸件表面质量按JB2702第2章表2中表面质量级别为“2”级（相当于表面粗糙度参数Ra值为6.3μm）的要求验收。11技术管理
JB/T5354—1991
压铸件的转运和储存都应有适宜的工位器具。生产现场，应有技术部门编制的工艺规程(工艺卡片)指导操作，其格式按JB/Z187.3的规定。要有完整的工装验收和维修制度，执行情况好。要有保证材质的材料管理制度，并能贯彻执行。厉行交接班手续和记录。
注意安全生产事项。
11.7.1多人操作台压铸机，应有严密分工。11.7.2不得将冷的金属物投入金属液内，投入液内的原材料、使用工具均应经严格预热，预热温度和保温时间要求见7.1.3.2条的规定。11.7.3工场内备有足够量的灭火器材，油箱必须加盖。11.8压铸机必须定期检修，大修设备的精度（定、动模固定板间的平衡要求达到出厂验收精度要求，润滑系统功能正常，工作压力稳定并达到规定值。附加说明：
本标准由全国电动工具标准化技术委员会提出并归口。本标准由上海电动工具厂负责起草。本标准主要起草人叶其英。
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