JB/T 9895.2-1999 本标准是对 ZBn J53 016-90《数控立式卡盘车床 技术条件》的修订。本标准是对 GB/T 9061-1988《金属切削机床 通用技术条件》的具体化和补充。修订时仅按有关规定进行了编辑性修改。主要技术内容未改变。 本标准是 JB/T 9895《数控立式卡盘车床》系列标准的一部分，该系列标准包括以下两个部分： JB/T 9895.1-1999 数控立式卡盘车床 精度检验 JB/T 9895.2-1999 数控立式卡盘车床 技术条件 JB/T 9895.2-1999 数控立式卡盘车床 技术条件 JB/T9895.2-1999 标准下载解压密码：www.bzxz.net

JB/T 9895.2-1999
本标准是对ZBnJ53016一90《数控立式卡盘车床技术条件》的修订，修订时仅按有关规定进行了编辑性修改，技术内容未改变。本标准是对GB/T9061一1988《金属切削机床通用技术条件》等标准的具体化和补充。本标准是JB/T9895《数控立式卡盘车床》系列标准的-部分，该系列标准包括以下两个部分：JB/T9895.1—1999数控立式卡盘车床精度检验JB/T9895.2—1999数控立式卡盘车床技术条件本标准自实施之日起代替ZBnJ5301590。本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出。本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会自动车床分会归口。本标准负责起草单位：沈阳自动车床研究所。本标准于1990年7月首次发布。
中华人民共和国机械行业标准
数控立式卡盘车床
技术条件
本标准规定了数控立式卡盘车床设计、制造及验收的要求和试验方法。JB/T 9895.2—1999
代替ZBn J53016—90
本标准适用于卡盘直径小于或等于800mm的数控立式卡盘车床和数控立式双轴卡盘车床。2引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/T9061—1988金属切削机床通用技术条件GB/T10931—1989数控机床位置精度的评定方法GB/T16769--1997金属切削机床躁声声压级测量方法JB/T 9872—1999
JB/T 9874--1999
JB/T 9877--1999
金属切削机床机械加工件通用技术条件金属切削机床装配通用技术条件金属切削机床清洁度的测定
JB/T 9895.1—1999
3般要求
数控立式卡盘车床精度检验
按本标准验收机床时，必须同时对GB/T9061、JB/T9872.JB/T9874等标准中未经本标准具体化的其余验收项目进行检验。
4随机附件和工具
4.1为保证机床的基本性能应随机供应表1所列的附件和工具。表1
楔式动力卡盘
法兰工具支架
外圆刀爽
锥孔套
变径套
调整工具
夹持工件
装柄式工具
装刀具、附具
调整机床或附件
4.2扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户要求按协议供应。5安全卫生
或按协议提供专用夹具
规格数量由制造厂规定
5.1变速箱装有交换齿轮的门罩，胶带轮罩应与主电动机启、停互锁，并有警告标志。国家机械工业局1999-05-20批准146
2000-01-01实施
JB/T9895.2-1999
5.2活动安全防护罩应与机床工作循环联锁。5.3按GB/T16769的规定检验机床噪声，空运转时机床整机噪声的声压级不得超过83dB(A)。5.4机床的液压、润滑、冷却、气动系统及其他部位不得渗漏。6制造质量
6.1滑板、刀架的导轨副，主轴等主要零件必须采取与寿命相适应的耐磨性和减少摩擦系数的措施。6.2主轴底座，立柱、滑板为重要铸件，必须在粗加工后进行时效处理。6.3转塔刀架支座与滑板的结合面（转塔刀架与滑板为两个部件时）应按“特别重要结合面”的要求考核。
6.4下列结合面按“重要固定结合面”的要求考核：a）变速箱与底座的结合面；
b）立柱与底座的结合面；
c）立柱与镶钢导轨的结合面；
d）横梁与镶钢导轨的结合面。
6.5高速旋转的主轴组件，装配后应进行动平衡试验和校正，平衡品质为G2.5。×1032.4×10*
允许质量中心的偏心距e--2.5×2元n
允许剩余不平衡量u=me=
式中：m——转动体质量，kg；
转动体最高转速，r/min。
(g·mm)
(g·mm/kg)
6.6机床清洁度应按JB/T9877规定检验变速箱等部件内部的清洁度，按重量检验法定期抽查，其杂质、污物不得超过表2的规定。其他部位按目测手感法检验，不应有脏物。表2
卡盘直径Dmm
检验部件
变速箱
液压油池
7机床空运转试验
7.1功能试验
7.1. 1一般功能试验
杂质重量mg
≥500
用按键、开关对机床进行功能试验，试验其动作的灵活性，平稳性和可靠性。备
传动部分包括主轴组件
7.1.1.1任选一种主轴转速做主轴启动、正转、反转、停止（包括制动）的连续试验，连续操作不少于7次。
7.1.1.2主轴做低、中、高转速变换试验，转速的指令值与显示值（或实测值)允差为士5%。7.1.1.3任选种进给量，做启动和停止进给的连续操纵试验，在Z、X轴的全部行程上做工作进给和快速进给试验，其快速行程大于1/2全行程，正、负方向连续操纵不少于7次。并测试伺服电机电流的波动值，其允差值由制造厂规定。7.1.1.4在Z、X轴的全部行程上，做低、中、高进给量的变换试验。147
JB/T 9895.2--1999
7.1.1.5用手摇脉冲发生器或单脉冲移动横梁滑板试验。7.1.1.6机床操纵板面上的各按钮开关各做7次功能试验，7.1.1.7有锁紧机构的运动部件，在其全部行程的任意位置上，做锁紧试验。7.1.1.8转塔刀架进行正、负方向转位、夹紧试验。7. 1. 1. 9
液压、润滑、冷却系统做密封、润滑、冷却性能试验，要求调整方便、动作灵活、可靠，润滑良好，冷却充分，各系统不得渗漏。
7. 1. 1. 10
7. 1. 1. 11
7. 1. 1. 12
运屑器装置进行运转试验，运转时间不少于30min。有自动装夹换刀机构的机床，应进行自动装夹换刀试验。数控装置的各种指示灯、光电阅读机、通风系统等的功能试验。7. 1. 1. 13
卡盘的夹紧、松开试验。
7. 1. 1. 14
机床的安全、保险、防护装置功能试验。7. 1. 1. 15
机内对刀,检测装置的准确度试验。7.1.2数控功能试验
用数控指令进行机床的功能试验，试验其动作的灵活性和功能的可靠性。7.1.2.1主轴进行正转、反转、停止及变换主轴转速试验（无级变速机构做低、中、高速；有级变速机构做各级转速）。
7.1.2.2进给机构做低、中、高进给量变换和快速进给的试验。7.1.2.3转塔刀架进行各种转位夹紧试验。7.1.2.4根据所采用的数控系统功能、试验进给超调，手动数据输人，位置显示，回机床基准点，程序、序号指示和检索，程序暂停，程序消除，直线插补，圆弧插补，直线切削循环，锥度切削循环，螺纹切削循环，圆弧切削循环，刀具长度、刀尖R等补偿，丝杠导程补偿，游隙补偿，故障诊断和显示，人机对话菜单式填空格，图形显示，刀具切削过程动态模拟等功能。7.1.2.5点动试验超程软件和硬件保护。7.2主运动机构空运转试验
在不切削运转状态下，试验主轴运转时温度的变化和空载功率，按表3格式记录。机床的主运动机构由低速起，做低、中、高三档转速运转（有级变速为全部转速，每级的运转时间不少于2min）。在最高转速应运转足够的时间（不得少于1h）使主轴轴承达到稳定温度，检验主轴轴承的温度和温升值，均不得超过下列规定：温度70℃，温升值40℃。
测量时间
h或min
主轴转速
规定值
7.3进给系统的运动试验
实测值
温度℃
主轴轴承
空载功率
输人功率
选择一种适当的主轴转速，用低、中、高进给量及快速移动进行乙、X轴空运转进给试验，按表4格式记录。
试验项目
7.4连续空运转试验
JB/T9895.2—1999
指令值
mm/r或 mm/min
实测值
mm/r或mm/min
用CNC程序，在全部功能下做不切削连续运转试验，其运转时间不少于16h。每个循环时间不大于15min，每个循环终了停车，模拟松卡工件动作，停车不超过1min再继续运转。7.4.1主轴装有卡盘，进行低、中、高三档转速连续变换，恒速加工端面的运转、正转、反转及启动、停止试验，高速运转时间应超过1/3循环时间。7.4.2Z、X轴进行低、中、高三档及快速进给量变换，其行程应为全行程，快速进给的行程应大于全行程之半。
7.4.3转塔装有必要的附具，布置成稍有偏重的情况下，转塔刀架所有工位进行正、负方向逐位转换、越位转换。
8机床负荷试验
8.1主传动系统最大扭矩和最大切削抗力试验8.1.1试验方法
用强力车削外圆(无冷却液)进行切削，并按表5格式记录。表5
进给量
切时可逐渐改变进给量或切削深度以达到额定值。功
P-P。
JB/T 9895.2—1999
最大扭矩 T=9 550(P-P。）
(N·m)
最大切削抗力F=T/r（N)
式中：P-切削时电机的输入功率,kW；P
一装有工件时的空载功率，kW；n主轴转速（一般等于或接近计算转速），r/min；-工件的切削半径，m。
8.1.2试验条件
75°机夹可转位车刀，刀片材料：YW3涂层，切削用量：由制造广规定。
试件材料：45钢；
试件直径 d;D/4～D/2;
切削长度：L≤D/4(D
卡盘直径）。
8.2主传动系统最大功率试验（抽查）8.2.1试验方法
用高速切削外圆，机床应达到主电机的额定功率，按表6格式记录。表6
切削条件
主电机效率。
8.2.2试验条件
进给量
75°机夹可转位车刀，刀片材料YW3涂层，切削用量由制造厂规定，车削速度v≥120m/min。切削时可逐渐改变进给量和切削深度，以使主电机功率达到额定值。试件材料：45钢：
试件直径d:D/4~~D/2;
切削长度：L≤D/4(D——卡盘直径)。8.3抗振试验
8.3.1试验方法
用切植进行抗振试验。切削方式如图1所示，并按表7格式记录。按表8规定的刀宽b进行切槽，机床不应振动再逐渐增加6值至发生颤振为止。记录实际刀宽。150
试件直径
8.3.2试验条件
主轴转速
切削速度
卡盘直径
>320~500
>500～800
机夹可转位切刀，刀片材料：YC35；JB/T9895.2—1999
切削条件
进给量
刀具角度：前角%=8°~10°，后角8-5°～~6°刀具安装：刀尖不应高于主轴轴线0.5mm；切削速度：u=100～120m/min
进给量：f=0.1mm/r；
切削深度：ap≥7 mm，
试件材料：45钢；
试件直径：d~0.2D(D
卡盘直径）：
切刀至卡盘端面距离：L=2d。
机床精度检验
9.1几何精度和工作精度检验
规定切宽
实际切宽
切刀至卡盘
端面距商
摄动状态
JB/T9895.2—1999
精度检验按JB/T9895.1的规定进行。9.1.1几何精度检验
G4、G5、G6、G7等四项应在机床达到中速稳定温度时检验。9.1.2工作精度检验
9.1.2、1试件尺寸和切削规范按设计文件的规定。9.1.2.2试件的检测表面粗糙度R。最大允许值为1.6μm。9.2热变形试验（抽查）
几何精度检验中的G4、G5、G6、G7等项，检验其冷热态精度的变化量。9.3反向差值试验
本试验按JB/T9895.1进行。在检验G8、G9的同时，进行数据处理，即得出反向差值，允差值不得超过表9的规定。
反向差值 B=Brmx
9.4最小设定单位进给试验
试验方法见表10。
试验简图
游隙补偿前
试验方法
板（或滑板）先快速进给正向移动至检测位置后，再向同一方向给出数个设定单位的指令，以停止位置为基准，再给出单个20个最小设定单位，测量各单位指令的停止位置，然后由最终位置向负方向移动数个最小设定单位以消除反向差值以此为基准给出20个单位指令，进行上述检验，考查单个最小设定单位。+
9.5返回机床基准点试验
试验方法见表11。
误差以20个最小设定单位的总移动距离与输人值之差的百分比计。
测量在行程两端及中间三个位置进行。X、Z轴均检验下载标准就来标准下载网
检验工具
游隙补偿后
激光干涉仪
数据处理公式：
20i -(Li +-+L2 ) / /20iX100%式中：
\一最小设定单位理论值；
L.L2D单个最小设定单位实测值。每个单位的误差不得超过100%，即不许动或一动达到200%
试验简图
JB/T9895.2—1999
试验方法
使溜板(滑板)在乙轴(或X轴)全行程上，从任意点快速进给回到基准点。测量其实际位置，至少进行7次返回基准点试验。
Z、X轴基准点误差分别计算。
误差的数据处理与GB/T10931-
1989中重复定位精度的评定方法相同注：适用于具有固定基准点的数控机床。并需检测基准点的实际尺寸。9.6刀具增量试验
9.6.1试验方法
试验工具
激光干涉仪
指示器
允差mm
用刀具增量功能，对X轴及乙轴各输入△X（直径值）及△Z增量。按图2对试件进行5次切削，测量各次直径和长度尺寸，按表12和表13格式记录和计算差值。允差值不得超过上述两表的规定。+
9.6.2试验条件
刀具：机夹可转位车刀，刀片材料为YW3涂层。L/=12
JB/T 9895.2—1999
切削用量：切削速度u=100~150m/min；进给量 f=0. 1 mm/r;
切削深度ap：AX一0.05mm（直径值）Az-0.1 mm
试件材料：45钢。
试件尺寸：图2是卡盘直径为500mm机床的试件参考尺寸。9.6.3误差计算
表12及表13中的实测尺寸和差值系应用举例。直径（或长度）间的差值是指某-一直径（或长度），经过5次切削所取得的5个误差值中的最大值与最小值之差，
实测值与理论值的差值是指某一直径（或长度），经过5次切削，以第一次切削第一个直径D（或长度I,）的误差值为基准，取误差值中的最大值与基准值之差。表12
实测直径
切削序号
直径间允差
切削序号
269,520
长度间允差
注：试件直径尺寸允许按比例放大或缩小，试件可多次使用。154
Di、Dz、DD.
实测值与理论值的允差
（以D,尺寸为基准）
的充差值
实测值与理
32,980
论值的允差
(以 L, 尺寸为基准)
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