JB/T 9928.2-1999 本标准是对 ZB J54 015-88《数控立式升降台铣床 技术条件》的修订，修订时仅按有关规定作了编辑性修改，技术内容未改变。 本标准是对 GB/T 9061-1988《金属切削机床 通用技术条件》的具体化和补充。 本标准是 JB/T 9928《数控立式升降台铣床》系列标准的一部分，该系列标准包括以下两个部分： JB/T 9928.1-1999 数控立式升降台铣床 精度检验 JB/T 9928.2-1999 数控立式升降台铣床 技术条件 与本系列标准配套的标准有： JB/T 2800.1-1999 升降台铣床 参数 JB/T 5599-1991 升降台铣床 系列型谱 本标准规定了数控立式升降台铣床的几何精度，位置精度和工作精度的技术要求及其检验方法。 本标准适用于工作台面宽度 200~500mm 的数控立式升降台铣床。 本标准于 1988 年 11 月首次发布。 JB/T 9928.2-1999 数控立式升降台铣床 技术条件 JB/T9928.2-1999 标准下载解压密码：www.bzxz.net

1范围
中华人民共和国机械行业标准
数控立式升降台铣床
技术条件
本标准规定了数控立式升降台铣床制造和验收的要求，本标推适用于工作台面宽度200～500mm数控立式升降台铣床。2引用标准
JB/T 9928.21999
代替ZB J54015--88
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标推最新版本的可能性。GB/T5226.1--1996工业机械电气设备第1部分：通用技术条件GB/T9061--1988金属切削机床通用技术条件GB/T10931—1989数字控制机床位置精度的评定方法GB15760—1995金属切削机床安全防护通用技术条件GB/T16769—1997金属切削机床噪声声压级测量方法JB/T3579—1991环氧涂层滑动导轨通用技术条件9金属切削机床机械加工件通用技术条件JB/T 9872--1999
9金属切削机床装配通用技术条件JB/T 9874—1999
JB/T 9877—1999
金属切削机床清洁度的测定
JB/T9928.1—1999数控立式升降台铣床精度检验JB/T10051—1999
金属切削机床液压系统通用技术条件3一般要求
按本标准验收机床时，必须同时对GB/T9061、JB/T9872、JB/T9874等标准中未经本标准具体化的其余验收项目进行检验。
4附件和工具
4.1机床应随机供应下列附件和工具：a）中间套，1套；
b）7：24圆锥柄用拉钉，1套；
c）铣夹头，1套；
d）专用调整工具，1套。
4.2可按协议供应下列特殊附件：a）扩大机床使用性能的切削工具；b）对刀仪；
国家机械工业局1999-05-20批准710
2000-01-01实施
c）分度台；
d）数控转台；
e）控制系统外围设备。
5安全卫生
JB/T 9928.2—1999
5.1机床的电气系统的安全应符合GB/T5226.1的规定。5.2机床的液压系统的安全应符合JB/T10051的规定。5.3按GB/T16769的规定检验机床噪声，机床的整机噪声声压级不应超过83dB(A）。5.4机床的安全防护应符合GB15760的规定。其直线坐标的运动部件应设有超程的保险装置。5.5拉刀机构及其它重要机构如采用碟形弹簧，在组装后应按设计要求进行工作压力试验。6加工和装配质量
6.1机床三个方向的导轨副，必须采取耐磨措施。6.2床柱、升降台、工作台、床鞍、铣头体、滑枕为重要铸件，在粗加工后必须进行时效处理或采取其它消除内应力的措施。
6.3粘贴和涂层导轨应牢固可靠，不应有缝隙和气泡，与相配导轨的接触指标应符合JB/T3579的规定。
6.4镶钢导轨应进行探伤检测，不得有裂纹。6.5液压系统的装配应符合JB/T10051的有关规定。6.6电气系统的装配应符合GB/T5226.1的有关规定。6.7高速旋转的主轴组件，应做平衡试验。6.8具有消除间源机构的丝杠副，装配后的调整量应符合设计规定。6.9下列导轨与其相配件的表面，应按“滑（滚）动导轨”的要求考核：a）工作台导轨与其相配件的表面；b）床鞍导轨与其相配件的表面；c）升降台（或滑动铣头）导轨与其相配件的表面；d）滑枕导轨与其相配件的表面。6.10下列导轨与其相配件的表面，应按“移置导轨”的要求考核：a）具有回转性能的铣头回转面与其相配件的表面；b）可移动铣头（升降台)导轨与其相配件的表面。6.11下列结合面，应按“特别重要固定结合面”的要求考核：a）丝杠托架的固定结合面；
b）螺母座的固定结合面；
c）立丝杠套簡与底座结合面。
6.12下列固定结合面应按“重要固定结合面”的要求考核：a）滑动导轨压板的固定结合面；b）床柱与底座的固定结合面；
c）主轴变速箱与床柱的固定结合面。6.13按JB/T9877的规定检验清洁度，其中主传动箱和液压油箱等部件内部清洁度按重量法检验，其杂质、污物的重量：主传动箱，不应超过400mg/L：液压箱，不应超过200mg/L。7机床的运转试验
7.1机床的空运转试验
JB/T 9928.2--1999
7.1.1无级变速的主轴以不少于12种转速，有级变速的主轴在各级转速下，依次从最低至最高进行空运转试验。每级运转时间不少于2min，在最高转速下运转时间不少于1h，使主轴轴承达到稳定温度，检验主轴轴承的温度和温升，温度不应超过70℃，温升不得超过40℃。检验主轴转速的实际偏差，应不超过给定值的一2%～～十6%。7.1.2主传动系统的空运转功率按表1考核：当主电机额定功率小于型谱规定的电机功率时，允许按型谱规定的功率计算。表1
变速形式
机械变速
电机调速
空运转功率不大于主电机额定功率的百分数%30
7.1.3对机床直线运动坐标上的运动部件，分别以低、中、高进给速度和快速进行空运转试验，运动部件移动时应平稳、灵活、可靠，无振动和爬行现象。检验进给速度的实际偏差，应不超过给定值的一5%~+3%。
7.2机床的功能试验
7.2.1手动控制功能试验
用手动或数控手动方式操作机床各部位的功能试验。7.2.1.1在中速时，连续对主轴进行正转和反转的起动、停止（包括制动)各10次的操作试验，动作应灵活、可靠。
7.2.1.2无级变速的主轴至少在包括最低、中间和最高在内的转速下，有级变速的主轴在各级转速，进行变速操作试验，动作应灵活、可靠。7.2.1.3在中等进给速度下，分别对直线运动坐标上的运动部件连续进行正向和反向的起动、停止各10次的操作试验，动作应灵活、可靠。7.2.1.4选择适当的增量进给，分别对直线运动坐标上的运动部件连续进行正向和反向各10次的操作试验，动作应灵活，可靠
7.2.1.5选择10种进给速度，对进给系统进行变速操作试验，动作应灵活、可靠。7.2.1.6对数字控制装置的各种指示灯、控制按钮、纸带阅读机及风扇等进行试验，动作应灵活、可靠。7.2.1.7试验机床润滑装置工作的可靠性，要求调整方便、动作灵活、润滑良好，润滑管路接头等不得渗漏。
7.2.1.8试验机床的安全、保险、防护装置，功能应可靠。7.2.1.9试验冷却系统和各附属装置，工作应可靠。7.2.2自动控制功能试验
用数控程序操作机床各部位的功能试验。7.2.2.1在中速时，连续对主轴进行正转和反转的起动、停止（包括制动）各10次的操作试验，动作应灵活、可靠。
7.2.2.2无级变速的主轴至少在包括最低、中间和最高在内的转速下，自动有级变速的主轴在各级转速，进行变速操作试验，动作应灵活、可靠。7.2.2.3至少在包括最低、中间、最高三档进给速度及快速在内的速度下，对进给系统进行变速操作试验，动作应灵活，可靠。
7.2.2.4对机床具有的数控功能，如定位、直线插补、圆孤插补、坐标联动等进行试验，各功能应可靠。7.2.2.5对机床带有的数控转台、数控分度工作台，进行连机试验，动作应可靠。7.3机床的连续空运转试验
连续空运转试验，就是在7.17.2所述的试验之后，(7.2.2的试验项目可安排到此项中进行），几712
JB/T9928.2—1999
何精度检验之前，用包括机床各种加工功能在内的数字控制程序操作机床各部位所进行的不切削的连续运转试验，连续运转无故障时间一般不少于24h。机床的负荷试验
本系列机床应做下列负荷试验：a）承载工件最大重量的运转试验（抽查）；b）主传动系统最大扭矩的试验；c）主传动系统达到最大功率的试验（抽查）。8.1承载工件最大重量的运转试验8.1.1可用与设计所规定的承载工件最大重量相当的重物作为工件，置于工作台上，使其载荷均勾。8、1.2试验时工作台位于纵向和横向行程的中间位置。8.1.3分别以最低、最高的进给速度和快速上下移动升降台，各往复一次。8.1.4最低速运转时，一般在接近垂向行程的下端进行，移动距离不少于20mm；最高速和快速运转时，移动距离不少于1/2行程。
8.1.5高速运转时应平稳、可靠，低速运转时应无肥行现象。8.2主传动系统最大扭矩的试验
8.2.1在主轴恒扭矩转速范围内选择一一适当的转速，进行切削试验，可调整切削用量，使主轴上的扭矩达到设计规定的最大扭矩。
8.2.2在主传动系统传递最大扭矩时，考核机床各部分工作是否正常、可靠。8.2.3切削刀具采用镶片端铣刀。8.2.4试件材料采用HT150。
8.3主传动系统达到最大功率的试验8.3.1在主轴恒功率转速范围内选择一适当的转速，进行切削试验，可调整切削用量，使主电机达到额定功率。
8.3.2在主电机达到最大功率切削时，考核机床各部分工作是否正常、可靠，不应出现异常噪声及振动。
8.3.3切削工具采用镶片端铣刀。8.3.4试件材料采用45钢。
9直线运动轴线最小设定单位试验9.1试验方法
先用快速使直线运动轴线上的运动部件向正（或负）向移动一定距离后停止，再向同向给出数个最小设定单位的指令，使运动部件停止在某一位置，以此位置作为基准位置。然后仍向同方向每次给出一个，共计20个最小设定单位的指令，使运动部件连续移动、停止，并测量其在每个指令下的停止位置。从上述最终的测量位置，继续向同方向给出数个最小设定单位的指令，使运动部件移动并停止，从而再向负（或正）向给出数个最小设定单位的指令，使运动部件大约返回到上述最终的测量位置，在这些正向和负向数个最小设定单位的指令下运动部件的停止位置均不作测量。然后仍向负（或正）向每次给出个，共给出20个最小设定单位的指令，继续使运动部件连续移动，停止，大约返回到基准位置，并测量其在每个指令下的停止位置，见图1。注：必须注意，有时实际移动方向并非与指令方向一致。各直线运动轴线均须至少在行程的中间及靠近两端三个位置上分别进行试验。按9.2的规定计算误差，以三个位置上的最大误差值计。713
数个最小设定单位指令部件
的停止位置不作测量
测量花园
9.2误差计算方法
9.2.1最小设定单位误差S
JB/T 9928. 2-1999
实际移动距离
设改发风改发
效凝效效
最小设定单位
最小设定单位误差，以各直线运动轴线上各个位置试验中，一个最小设定单位指令的实际位移与理论值之差的最大绝对值计，如式（1）。S,| L; m [max
式中：S。—最小设定单位误差，mm；L,—---某个最小设定单位指令的实际位移值（i=1或2、3-...-20），mm，m
一个最小设定单位指令的理论值，mn。注：实际位移的方向如与指令的方向相反，其位移量应为负值。9.2.2最小设定单位相对误差Sb
最小设定单位相对误差，以各直线运动轴线上各个位置试验中，连续20个最小设定单位指令的实际位移值之和的最大值与20个最小设定单位指令的理论值之差的绝对值占20个最小设定单位指令的·理论值的百分率计，如式（2）。20m
式中：S—一最小设定单位相对误差，20m
连续20个最小设定单位指令的实际位移值之和（i-1或2、3..20），mm。9.3允差
由制造厂的企业标准予以规定。推荐S。不大于五个最小设定单位；S不应大于25%。9.4测试工具
激光干涉仪或读数显微镜和金属线纹尺。714
（2）
10直线运动轴线原点返回试验
10.1试验方法
JB/T9928.2-1999
分别使各直线运动轴线上的运动部件，以快速进行五次并从同一方向返回某一设定原点P。的试验，测量运动部件每次实际返回的位置Pi与原点的理论位置之差值，即原点返回偏差X（i1，2，..5），见图2。
各直线运动轴线均须至少在行程的中间及靠近两端的三个位置上分别进行试验，按10.2的规定计算误差，以三个位置上的最大误差值计。X20bzxZ.net
10.2误差计算方法
原点返回误差，以在各直线运动轴线上至少三个位置试验中通过计算得到的原点返回偏差的最大标准偏差值的六倍计，如式（3）。R。= 6Somax
式中：R原点返回误差，mm,
S—-原点返回偏差的标准偏差，mm。（3）
/F2(x-x。),原点返回偏差 Xxs = Pa。-P。，原点返回偏差的平参照GB/T10931—1989,S。=
均偏差X
10.3允差
由制造广的企业标准予以规定(推荐R。不大于重复定位精度的1/2)。10.4 测试工具
激光干涉仪或读数显微镜和金属线纹尺。715
机床的精度检验
JB/T9928.2-1999
11.1精度检验按照JB/T 9928.1进行，与温度有关的项目（G2、G7,G8项）在主轴中速运转达到稳定温度时检验。
机床的位置精度检验，在负荷试验后，工作精度检验前进行。11.2
机床合格证明书中应附上位置精度误差曲线图。11.3
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