JB/T 10082-2000 本标准是对 JB/T 10082-1999《电火花线切机 制造与验收技术要求》的修订。修订时调整了部分试验项目，并根据技术的发展修改了相关内容。 本标准规定了往复走丝(高速走丝)电火花线切割机的安全防护，加工和装配质量，机床空运转试验，机床精度检验，机床负荷试验，标志与使用说明和包装、运输与贮存的技术要求。 本标准适用于一般用途、常规精度的模具及零件加工用的往复走丝(高速走丝)电火花线切割机。 本标准于 1987 年 8 月以 ZB J59 001-87 首次发布，于 1999 年标准编号调整为 JB/T 10082-1999。 JB/T 10082-2000 电火花线切割机 技术条件 JB/T10082-2000 标准下载解压密码：www.bzxz.net

JB/T 10082—2000
本标准是对JB/T10082-1999《电火花线切割机制造与验收技术要求》的修订。本标准与JB/T10082—1999的主要技术差异如下：1.取消了原第1章的内容，补充了第10章“标志与使用说明书”和第11章“包装、运输与运”；2.补充了第5章“安全防护”；
3、机床空运转试验中补充了电磁兼容试验，并调整了一些试验项目；4.电气设备的技术要求，原标准按GB5226-85《机床电气设备通用技术条件》编写，本标准按GB/T5226.1—1996《工业机械电气设备第1部分：通用技术条件》编写：5．根据技术的发展修改了相关内容。本标准自实施之日起代替JB/T10082--1999。本标准由全国特种加工机床标准化技术委员会提出并归口。本标准起草单位：苏州电加工机床研究所、杭州无线电专用设备一广、苏州沙迪克三光机电有限公司、上海汇盛电子机械设备有限公司。本标准主要起草人：傅初森、梅田夫、孙洁、于志三、谢元琛、吴敏。本标准于1987年8月以ZBJ59001—87首次发布，1999年标准号调整为JB/T10082-—1999。
1范围
中华人民共和国机械行业标准
电火花线切割机
技术条件
Wire electro-discharge machines-Techenical requirements
JB/T 10082-2000
代替JB/T10082—1999
本标准规定了往复走丝（高速走丝）电火花线切割机的安全防护、加工和装配质量、机床空运转试验、机床精度检验、机床负荷试验、标志与使用说明书和包装、运输与贮存的技术要求。本标准适用于一般用途、常规精度的模具及零件加工用的往复走丝（高速走丝）电火花线切割机（以下简称机床）。
2引用标准
下列标推所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB191—1990包装储运图示标志
GB/T5226.1—1996工业机械电气设备第1部分：通用技术条件电火花线切割机参数
GB/T 7925— 1987
GB/T 7926—1987
GB/T 9061—1988
GB 9969. 1—1998
电火花线切割机精度
金属切削机床通用技术条件
工业产品使用说明书总则
GB/T 13306--1991bzxZ.net
GB 13567---1998
电火花加工机床
安全防护技术要求
GB/T 16769—1997
JB/T 8356,1—1996
JB/T 8356.2—1996
JB/T 8356. 3---1996
JB/T 9875—1999
JB/T 9876—1999
JB/T 9877—1999
3一般要求
金属切削机床噪声声压级测量方法机床包装技术条件
机床包装箱
机床包装用中、小木箱
金属切削机床
随机技术文件的编制
金属切削机床结合面涂色法检验及评定金属切削机床
清洁度的测定
设计与制造机床时，本标准中未规定的项目还应符合GB/T5226.1和GB/T9061的规定。4附件和工具
4.1机床应随机供应下列附件和工具：a）上丝、紧丝附件1套；
国家机械工业局2000-01-04批准2000-06-01实施
b）工件夹具1套；
c）专用工具1套。
4.2可按协议供应特殊附件。
5安全防护
JB/T 10082—2000
机床的安全防护要求应符合GB13567的规定。6加工和装配质
6.1—般要求
6.1.1工作台导轨、贮丝简导轨、线架升降导轨以及锥度机构导轨等容易被尘屑磨损的部件，应设有防护装置。
6.1.2清洁度按JB/T9877规定的方法检验。a）滑动及滚动配合面、结合缝隙、齿轮传动系统、滚动轴承及滑动轴承等在装配过程中应清洗干净，无可见污物、锈蚀、脏物等，b）主机及电气箱、工作液箱内不允许有切屑、杂物及可见污物。6.1.3零件的加工表面不应有锈蚀、毛刺、磕碰、划伤和其他缺陷。6.2铸件
6.2.1下列铸件为重要铸件：
a）床身；
b）工作台滑板、滑板座；
c）线架臂。
6.2.2重要铸件应进行消除内应力处理。6.3重要导轨副
工作台滑板导轨副、贮丝筒导轨副及锥度机构导轨副为重要导轨副，应采取耐磨措施。6.4结合面
6.4.1床身与工作台滑板座，床身与贮丝简滑板座、床身与线架座、导轨与导轨座的结合面为重要固定结合面，应紧密贴合。紧固后用0.04mm塞尺检验时不得插入。6.4.2工作台导轨、贮丝筒导轨、锥度机构导轨和与其相配件的结合面为重要滑动结合面，除按6.4.2.1~6.4.2.3检验外，还应用0.04mm塞尺检验，塞尺在导轨、镶条、压板端部的滑动面间插人深度不得大于20mm。
6.4.2.1刮研面不应有机械加工的痕迹和明显扎刀痕。两配合件的结合面均是刮研面时，用配合件的结合面（研具）做涂色法检验，刮研点应均匀。按规定的计算面积平均计算，在每25mm×25mm的面积内，接触点数不得少于表1的规定。6.4.2.2采用机械加工方法加工的两配合件的结合面，应用涂色法检验接触情况，接触应均匀，接触指标不得小于表2的规定。检验与评定方法按JB/T9876的规定。表1
结合面性质
每条导轨宽度 mm
接触点数
滑(滚)动导轨
移置导轨
注：计算面积根据机床质量的大小确定，质量不大于10°kg的机床，计算面积为100cm；质量大于10*kg的机床，计算面积为300cm2。
结合面性质
在全长上
在全宽上
JB/T 10082-—2000
滑(滚)动导轨
移置导轨
6.4.2.3两配合件的结合面一个是机械加工面，另一个是刮研面，用配合件的机械加工面检验，刮研面的接触点数不得少于表1中规定点数的75%。贴塑导轨按表2的规定。6.5机床主要件
6.5.1机床主要件
a）工作台导轨副；
b）数控轴丝杠副；
c）主导轮。
6.5.2机床主要件的关键项目合格率应达到100%。6.5.3机床主要件关键项目包括：a）工作台导轨的直线度及硬度；b）丝杠的螺距累积误差及硬度；c）主导轮V形槽底径及锥面对轴线的圆跳动及硬度。6.6其他
贮丝简应进行动平衡校正，平衡等级G2.5。7机床空运转试验
7.1机床空运转试验按表3进行。7.2
供电电源适应能力检查、抗干扰试验、高温运行试验，电磁兼容试验、噪声试验、运输振动试验仅在例行检验时进行。
机床电器
通电检查
工作台检查
贮丝筒检查
供电电源适应能力检查
脉冲电源参数检查
脉冲电源
及控制
控制系统功能检查
抗干扰试验
高温运行试验
接通电源后，按使用说明书规定的操作程序检查各指示灯、继电器、接触器等的动作是否正确、可靠
工作台在全行程内移动，检验灵活性和均匀性检验工作台的手轮(柄)操纵力
贮丝筒作常速旋转及往复运动应轻便、灵活，换向应平稳，限位应可靠调节交流电压，分别为额定值的110%和90%，脉冲电源和控制系统连续运行2h，应无故障
按机床设计要求，检查脉冲电源参数按机床设计要求，检查控制系统功能：a）断丝保护，
b）显示功能；
c）停电记忆；
d）短路回退；
e）自动定位；
f）自动综程；
g）其他
正在考虑中
在40℃±2℃温度下运行48h，系统工作应正常221
检验项目
安全防护检查
电磁兼容试验
工作液系统检查
噪声试验
运输振动试验
8机床精度检验
JB/T10082—2000
表3(完）
机床接通电源前，进行下列项目的检查：求
a）按GB/T5226.1-1996中20.2的规定进行保护接地电路的连续性试验，
b）按GB/T5226.1—1996中20.3的规定进行绝缘电阻检验；c）按GB/T5226.1—1996中20.4的规定进行耐压试验：d）急停器件和限位元件各动作5饮，应安全、可靠；e）按GB13567的规定进行检查，应符合要求应符合GB13567—1998中6.2.3的规定进行下列项目的检查：
a）管路、泵、阀、容器、管接头等处不得渗漏；b）压力阀和流量阀调节时应灵敏、可靠；压力表和流量表指示应灵敏、正确：
c）工作液泵应旋向正确，运转正常机床噪声声压级不得大于80dB（A）。噪声声压级的测量方法按GB/T16769的规定
出厂包装后的机床按以下a)或b)进行运输振动试验，试验后做设备外观和结构检查：外包装箱应无破损及明显变形；内包装零、部件应无松散、损伤及明显位移。通电做电气性能检查（可进行适当调整，但不得用电熔铁等工具），脉冲电源和控制系统应正常。a）振动试验台：模拟汽车运输振动，振动时间为3h；b）汽车运输试验：包装后的机床固定在汽车的中部；汽车在三级路面上以30～40km/h速度行驶100km
8.1机床精度检验按GB/T7926的规定进行。8.2机床几何精度、数控精度检验合格后进行空运转和负荷试验，试验后必须复检精度（根据情况抽查某些项目）。
8.3检验各运动部件的几何精度时，各部分应手动。不适于手动的机构，允许低速机动。8.4检验过程中不应调整影响机床性能、精度的机构和零件。否则，应复检因调整受影响的有关项目。8.5检验应按整机进行，除了对运动精度、性能无影响的零、部件和附件外，一般不应拆卸检验。9机床负荷试验
9.1检验前允许机床作一次性调整（禁止用锉刀、电烙铁等工具）。9.2工作台最大承载重量运行试验（例行检验）使工作台承载GB/T7925规定的最大重量，工作台在全行程内运行应正常。9.3连续加工试验
机床按下列条件加工运行2h以上应正常、稳定：工件材料：Cr12；
切割速度：wa≥60 mm2/min;
加工方式：一次连续加工。
标志与使用说明书
JB/T10082—2000
10.1机床上应有符合GB/T13306及有关标准规定的标牌和指示润滑、操纵、安全等的标牌或标志。10.2机床包装储运图示标志应符合GB191和JB/T8356.1的规定。10、3机床的随机技术文件应包括：使用说明书、合格证明书、装箱单。10.4随机技术文件的编制方法应按GB9969.1和JB/T9875的规定；电气系统的随机技术文件应符合GB/T5226.1的规定。
包装、运输与贮存
11.1机床包装应符合JB/T8356.1～8356.3的规定。11.2包装后的机床应按第7章进行运输振动试验（例行检验）。11.3机床贮存的防锈期限不得少于18个月。223
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