JB/T 10165.1-1999 本标准是对 GB/T 9061-1988《金属切削机床 通用秣条件》、JB/T 9872-1999《金属切削机床 机械加工通用件技术条件》和 JB/T 9874-1999《金属切削机床 装配通用技术条件》等标准的具体化和补充。 本标准是 JB/T 10165《数控纵切自动车床》系列标准的一部分。该系列标准包括以下两个部分： JB/T 10165.1-1999 数控纵切自动车床 精度检验 JB/T 10165.2-1999 数控纵切自动车床 技术条件 本标准规定了数控纵切自动车床制造和验收的要求。 本标准适用于最大棒料直径至 32mm 回轮刀架式普通精度的数控纵切自动车床。 本标准于 1999 年 10 月 8 日首次发布。 JB/T 10165.2-1999 数控纵切自动车床 技术条件 JB/T10165.2-1999 标准下载解压密码：www.bzxz.net

JB/T 10165.2--1999
本标准是根据数控纵切自动车床的结构特点，在满足用户使用要求和总结生产实践经验的基础上对GB/T9061-1988《金属切削机床通用技术条件》、JB/T9872--1999《金属切削机床机械加工件通用技术条件》和JB/T9874-—1999《金属切削机床装配通用技术条件》等标准的具体化和补充。本标准是JB/T10165《数控纵切自动车床》的一部分，本系列标准包括以下两个部分：第1部分（即JB/T10165.1）：数控纵切自动车床精度检验；第2部分（即JB/T10165.2）：数控纵切自动车床技术条件。本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出。本标准由成都仪表机床研究所归口。本标准负责起草单位：宁江机床厂。本标准主要起草人：陈永铭、钱文明、王贵康、蔡朴勋、王辉。184
1范围
中华人民共和国机械行业标准
数控纵切自动车床
技术条件
本标推规定了数控纵切自动车床制造和验收的要求本标准适用于最大棒料直径至32mm普通精度级的数控纵切自动车床。2引用标准
JB/T 10165.2—1999
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/T9061—-1988金属切削机床，通用技术条件GB/T9239-1988刚性转子平衡品质许用不平衡的确定GB/T16769—1997金属切削机床噪声声压级测量方法GB/T17421.2一2000机床检验通则第2部分：数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定JB/T9872-1999金属切削机床机械加工件通用技术条件JB/T9874—1999金属切削机床装配通用技术条件JB/T9877—1999金属切削机床清洁度的测定JB/T10165.1-1999数控纵切自动车床精度检验3般要求
3.1按本标准验收机床时，应同时对GB/T9061.JB/T9872和JB/T9874等标准中未经本标准具体化的其余有关的验收项目进行检验。3.2机床坐标轴线的运动方向定为平行于主轴轴线的方向为Z轴，垂直于主轴轴线的方向为X轴。4附件和工具
4.1为保证机床的基本性能，应随机供应下列附件和工具：a）弹簧夹头，最大规格一件；
b）中心架夹套，最大规格一件；c）专用调整工具，一套；
d）垫铁，一套。
4.2扩大机床使用性能的特殊附件根据用户要求按协议供应。5加工和装配质量
5.1底座、床身、主轴箱和拖板为重要铸件，应在粗加工后进行时效处理。5.2床身导轨副为重要导轨副应采取耐磨铸铁、镶钢导轨、贴塑导轨、滚动导轨以及感应淬火等耐磨措施。
5.3下列特别重要固定结合面按JB/T9874中IV级机床精度的要求考核：国家机械工业局1999-10-08批准2000-03-01实施
a）床身与底座结合面；
b）主轴箱支座与底座结合面；
c）主轴箱与主轴箱支座结合面；JB/T 10165.2—1999
d）中心导套座、垫板与拖板结合面；e）转塔体座、垫板与拖板结合面。5.4Z轴、X轴滑（滚）动导轨副应按JB/T9874中IV级机床精度的要求考核。5.5高速旋转的主轴组件，装配后应进行平衡试验和校正，平衡等级应符合GB/T9239的G6.3。允许不平衡度(即偏心距)按式(1)计算：60
eper 6. 3(
允许剩余不平衡量(即重径积)按式(2)计算：= me
式中：eper-—允许不平衡度，μm；μ-—允许剩余不平衡量，g·mm；转动体质量，kg；
-转动体转速，I/min
6×104
6×104
最高旋转的速度nmax大于或等于8000r/min时，应进行动平衡试验和校正；nmx小于8000r/min时，充许用静平衡试验和校正。5.6按JB/T9877的规定检验清洁度，其中主轴箱内部的清洁度按重量法检验，其杂质、污物不应超过表1的规定（抽查，成批生产时，按5%抽查，但不少于一台）。表1
检验部位
D<16 mm
主轴箱
最大棒料直径
D≥16 mm
5.7下列重要定位销（根据机床结构可有所增减）应做涂色法检验，其接触长度不应小于工作长度的60%：
a）主轴箱与主轴箱支座的定位销；b）中心导套座与拖板的定位销；c）转塔体座与拖板的定位销；
d）滚珠丝杠托架的定位销。
6机床空运转试验
6.1温升试验
机床主运动机构应逐级进行从最低至最高转速的空运转试验，各级转速的运转时间不应少于2min，用交换齿轮、带轮、无级变速的机床，可作低，中、高速运转，最高转速应运转足够的时间（不应少于1h），使主轴轴承达到稳定温度，并在靠近主轴轴承处检验其温度和温升，不应超过下列规定：滚动轴承：温度70℃温升40℃
滑动轴承：温度60℃温升30℃
6.2抽查主轴转速及进给量的实际偏差，不应超过公称值的一2%～+6%。6.3主传动系统空运转功率应符合设计文件规定（抽查）。6.4各运动部件移动时应平稳、灵活、可靠，无明显爬行和振动现象。6.5按GB/T16769的规定检验机床的噪声，机床噪声声压级不应超过83dB(A）。机床噪声的测量186
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应在低、中、高三级速度的空运转条件下进行。在高速运转时应在带棒料的条件下测量噪声。棒料应为经校直、无弯曲的高精度磨光易切钢棒料，其长度不小于2m，棒料直径按式（3)计算。式中：d—棒料直径，mm；
d=1 000
—机床计算用最高切削速度，m/min(推荐取100m/min）：nmax——机床的最高主轴传速，r/min。6.6机床的功能试验
用按键、开关、数控指令对机床以下功能进行试验。.(3)
6.6.1主轴在中速时，连续进行10次启动、停止（包括制动）和定向的操作试验，动作应灵活、可靠。6.6.2对主轴低、中、高转速进行切换试验，动作应灵活、可靠。6.6.3各运动部件，用中等进给速度，在全行程上连续进行七次的正、负向启动、停止和增量进给方式的操作试验，快速行程大于1/2全行程，动作应灵活、可靠、准确。6.6.4在Z、X轴的全部行程上进行低、中、高进给速度和快速的变速操作试验，动作应灵活、可靠。6.6.5试验运动坐标的超程保护、手动数据输入、坐标位置显示、程序号指示和检索、程序暂停、程序结束、程序删除、单步进给、直线插补、圆弧插补、各种切削循环和补偿等数控功能应可靠。6.6.6液压、气动、润滑、冷却系统应进行密封、润滑、冷却试验，应调整方便、动作灵活、润滑良好、冷却充分、不渗漏。
6.6.7电气系统各种指示灯、控制按键及其附属装置等功能均应完好，动作应灵活、可靠。6.7整机连续空运转试验
6.7.1用包括机床主要加工功能在内的数控程序，对机床各部件，做不切削连续空运转试验，其运转时间不少于 32 h。
6.7.2连续空运转和程序中包括下列内容：a）主轴包括低、中、高转速的正、反向运转、启停，其中高速运转时间应不少于每个循环程序所用时间的20%；
b）各运动部件应包括低、中、高进给速度和快速的正、反向高速运行，运行应在全行程或接近全行程范圃内进行，并选任意点进行定位。其中高进给速度和快速运行时间，应不少于每个循环程序所用时间的10%；
c）刀架的自动定位、分度；
d）附属装置的进人、退出、换位；e）各轴的联动；
f）各循环程序间的暂停时间不应超过0.5min；g）机床具有的其他主要数控功能试验中出现异常现象或故障，在查明原因并排除后，应重新进行试验。7机床负荷试验
7.1本系列机床应用车削外圆的方式进行最大切深试验（抽查，成批生产时，按5%抽查，但不少于一-台）。
试验应满足下列条件：
a）试件材料：45钢：
b）最大棒料直径；
c）棒料悬伸于主轴夹持端面外的长度由制造厂规定；187
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d）切削长度等于1/3最大车削长度；e）试验共切削三件。
切削用量、刀具的材料和几何参数由制造厂规定。允许使用回转中心架试验。在进行最大切深试验时，机床工作应正常，各运动机构应灵活、可靠。7.2
7.3试件的切削长度应检查，其允差为h14。8最小设定单位试验
试验方法
长度检测装置安装在检测坐标上。先正（或负）向快速移动检测坐标上的运动部件至检测位置，停止后向同方向给出数个最小设定单位的指令，再停止，以此位置作为基准位置，再向同一方向每次给出一个指令，共给出20个最小设定单位的指令，测量各个指令的停止位置。从上述的最终位置，继续向同方向给出数个最小设定单位的指令，停止后向负（或正）向给出数个最小设定单位的指令，约返回到上述的最终测量位置。这些负（或正）向的数个最小设定单位指令不作测量。然后从上述最终位置开始，每次给出一个指令，共给出20个最小设定单位的指令，返回到基准位置，测量各指令的停止位置，见图1。试验应在行程的中间和靠近两端的三个位置上分别进行。按8.2的规定计算误差，以三个位置上最大误差值作为该项误差。
允许在使用螺距误差、间隙补偿装置的情况下进行试验。X、Z轴均需检验。
实际移动距离
8.2误差计算方法
基准位置
8.2.1最小设定单位误差S按式（4)计算：e
S =/ L, -m lmax
式中：L.1)
个最小设定单位指令的实际位移，mm；1）实际位移的方向如与给出的方向相反，其位移应为负值。188
返回时个最小设定
单位指令不作测量距高
最小设定单位指令数
（4）
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个最小设定单位指令的理论位移，mm。8.2.2最小设定单位相对误差S,按式(5)计算：-20m
式中：下载标准就来标准下载网
8.3充差
×100%
-20个最小设定单位指令的实际位移的总和，mm。Sa:由制造厂规定；
St:不应超过25%。
8.4检验工具
长度检测装置。
返回基准点试验
9.1试验方法
非检测的运动部件应置于行程中部位置或稳定位置。（5）
在检测坐标全行程上，从任意位置按相同的移动方向，以快速进行五次返回基准点P。的试验。测量每次实际位置P与基准点理论位置P。的偏差X（i=1,2,,5),见图2。Po
试验应在行程的中间及靠近两端的三个位置上分别进行。按9.2的规定计算误差，以三个位置上的最大误差值作为该项误差
允许在使用螺距误差、间隙补偿装置的情况下进行试验。X、Z轴均需检验。
9.2误差计算方法
各检测坐标中，返回基准点试验时4倍标准不确定度的最大值，即为返回基准点误差。即：R。= 4S.
式中:R-
返回基准点误差，mm;
S,2>——返回基准点的标准不确定度,mm。9.3允差
Z轴:0.012 mm;
X轴:0.006 mm。
9.4检验工具
长度检测装置。
2）S;按 GB/T 17421.2进行计算。(6)
机床精度检验
JB/T 10165.2—1999
10.1回轮刀架式机床的精度检验按JB/T10165.1的规定。其他结构型式的机床按有关技术文件的规定。
10.2JB/T10165.1-1999中G5纵拖板移动对主轴轴线的平行度和G6中心架导孔轴线对主轴轴线的重合度两项检验，应在机床主轴达到中速稳定温度时进行。10.3工作精度检验时，JB/T10165.1一1999中P1试件的直径更（在H2范围内）加工后的表面粗糙度Ra最大允许值为1.6μm。
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