本标准规定了中小型水轮机通用部件用铸钢件订货、制造、试验方法和检查验收规则等内容。 JB/T 10384-2002 中小型水轮机通流部件铸钢件 JB/T10384-2002 标准下载解压密码：www.bzxz.net

ICS29.140
中华人民共和国机械行业标准　JB/T 10384---2002
中小型水轮机通流部件铸钢件
Steel castings for water passage components of small and medium sizedhydraulic turbines
2002-12-27发布
2003-04-01实施
中华人民共和国国家经济贸易委员会发布前言
１范围
2规范性引用文件
3订货要求．
4技术要求
制造工艺
化学成分
力学性能。
铸件的缺陷和焊补
4.5·铸件表面质量
5检验规则
5.1化学成分分析
5.2力学性能检验
无损探伤。
6复验．
7质量证明书，
8标志、包装和运输
图1混流式转轮主要尺寸，
图2混流式转轮叶片检查部位此内容来自标准下载网
图3叶片进出口型线检查部位。
图4轴流式水轮机叶片型线检查
图5水斗的型线检查
图6混流式、轴流式导叶型线检查图7贯流式、斜流式导叶型线检查图8
喷嘴体内导叶截面
图9力学性能用单铸试块类型
表1水轮机铸钢件常用材料化学成分，表2水轮机铸钢件常用材料力学性能表3铸件尺寸公差
表4要求的铸件机械加工余量（RMA）表5铸件重量公差数值。
表6混流式叶片铸件分等规定
表7轴流式和贯流式叶片铸件分等规定表8水斗式转轮铸件分等规定
表9贯流式导叶铸件分等规定，
JB/T 10384—2002
JB/T10384--2002
本标准由中国机械工业联合会提出。前言
本标准由全国水轮机标准化技术委员会归口。本标准由沈阳铸造研究所负责起草，天津电气传动设计研究所、东风电机厂、重庆水轮机厂、韶关众力发电设备有限公司参加起草。本标准主要起草人：娄延春、高尚书、夏树庄、胡江鸿、黄勤、戴寿生、许庆进、陆楚勋、杨庆生。II
JB/T103842002
水轮机通流部件的材质大都采用铸造高合金钢、低合金钢、碳钢制造，其中最重要的铸钢件是叶片、上冠、下环、活动导叶、冲击转轮等。制订铸钢件制造、验收标准意义重大。1989年，原机械电子工业部曾制订颁布JB/DQ1554一1989《中小型水轮机铸钢件技术条件》，为推动水轮机制造行业技术进步，提高产品质量起到重要作用。随着我国技术进步和质量管理与国际接轨的过程，国家标准管理有了很大变化，其中JB/DQ1554一1989属于取消范畴。为适应新的行业管理要求与标准的规范化，重新制订本《中小型水轮机通流部件铸钢件》标准。I
1范围
中小型水轮机通流部件铸钢件
JB/T 10384—2002
本标准规定了中小型水轮机通流部件用铸钢件订货、制造、试验方法和检查验收规则等内容。本标准适用于中小型混流式、轴流式、贯流式、水斗式水轮机铸钢件。其他型式的水轮机铸钢件可参照使用。
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T222—1984钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差GB/T 223.3～784
钢铁及合金化学分析方法
GB/T228—2002金属拉伸试验法（eqyISO6892:1998）GB/T229-1994金属夏比缺口冲击试验方法（eqvISO148:1983）GB/T231-1984金属布氏硬度试验方法一般用途耐蚀钢铸件
GB/T 2100---2002
GB/T5677铸钢件射线照相及底片等级分类方法GB/T6397-1986金属拉伸试验试样GB/T6414铸件尺寸公差与机械加工余量（eqvISO8062:1994）GB/T6967-1986工程结构用中、高强度不锈钢铸件GB/T7233铸钢件超声探伤及质量评级方法GB/T9443铸钢件渗透探伤及缺陷显示痕迹的评级方法GB/T9444
铸钢件磁粉探伤及质量评级方法GB/T10969-1996水轮机通流部件技术条件（neqIEC193-1:1977）GB/T11351铸件重量公差
GB/T11352—1989一般工程用铸造碳钢件3订货要求
3.1供需双方应在订货合同、订货协议中规定铸件的名称、执行标准、材料牌号、订货数量和供货状态等。
3.2订货方必须向供货方提供订货图样，并标明产品尺寸、公差、表面粗糙度和试验项目等。3.3在询价和订货时，供需双方协商确定试块位置、数量以及无损探伤的方法、部位和级别。3.4在询价和订货时，供需双方协商确定型线检测方法，可参考GB/T10969--1996标准，但应考虑打磨、加工余量对铸件毛坏的影响。4技术要求
4.1制造工艺
4.1.1冶炼
在询价和订货时，供需双方协商确定采用中频炉、电弧炉、精炼等方法之一或某种联合方法冶炼。1
JB/T10384—2002
如订货方无特殊要求时，可由供货方自行决定。4.1.2热处理
铸钢件必须经过热处理。除非订货时另有协定，热处理工艺由供货方决定。常用的热处理工艺为下列之—
碳素钢
退火；
正火：
正火加回火。
低合金钢
退火；
正火加回火。
马氏体型不锈钢
正火加回火。
重复正火次数在询价和订货时供需双方商定。如订货方无特殊要求时，由供货方自行决定。回火次数不限。
4.2化学成分
化学成分按GB/T2100—2002、GB/T6967—1986、GB/T11352---1989标准执行，应符合表1的规定。选用其他材料牌号时，按供需双方订货合同规定执行。表1水轮机铸钢件常用材料化学成分类型
超低碳马
ZG200—400°
ZG230—450°
ZG270-—-500c
ZG20SiMn
ZG06Cr13Ni4Mo
ZG06Cr13Ni6Mo
ZG06Cr16Ni5Mo
ZG00Cr13NisMo
氏体不锈钢ZG00Cr16NiSMo
化学成分无范围者为成分的上限数值。b采用AOD、VOD等精炼方法。
化学成分（质量分数）
11.5~13.5
11.5~13.5
15.5~~17.5
11.5~13.5
15.5~17.5
0.40~1.00
0.40~1.00
0.40~1.00
0.40~1.00
0.40~1.00
上限每减少0.01%的碳，允许增加0.04%的锰，对ZG200—400锰最高增至1.00%，其余最高至1.20%。d铸焊结构w（C）≤0.06%。
残余元素。
4.3力学性能
力学性能按GB/T2100-2002、GB/T6967—1986、GB/T11352——1989标准执行，应符合表2的规定。选用其他材料牌号时，按供需双方订货合同规定执行。4.4铸件的缺陷和焊补
铸件表面的缺陷不大于下列情况并在打磨或加工余量范围内时可不予焊补。但被确认为裂纹者4.4.1
必须焊补。
JB/T10384—2002
铸件表面的非线性缺陷最大尺寸不大于6mm，或在105mmx148mm范围内缺陷总面积不大于70mm2。4.4.1.1
表2水轮机铸钢件常用材料力学性能类型
碳素钢
低合金钢
低碳马氏
体不锈钢
超低碳马a
氏体不锈钢
材料牌号
ZG200——400b
ZG230—450b
ZG270—500b
ZG20SiMn
ZG06Cr13Ni4Moc
ZG06Cr13Ni6Moc
ZG06Cr16Ni5Moc
ZG00Cr13Ni5Moc
ZG00Cr16Ni5Moc
Ob MPa
最小值
8s (%)
w（%）
217~286
221～286
221~286
221～330
221~330
注1：从厚28mm标准试块上测取所要求的性能。如果铸件厚度远大于28mm，则应按5.2.1.2的规定协商。注2：室温为23℃±5℃；
a采用AOD、VOD等精炼方法。
b除非订货时另有协定，断面收缩率与冲击吸收功可由供货方任选其一。除非订货时另有协定，硬度为参考数值，不作为验收条件。O，如可测得，为上屈服强度，否则为0.2%服强度；0抗拉强度；
85-伸长率：
断面收缩率：
冲击吸收功，为三个试样的算术平均值，允许其中一个试样的冲击吸收功低于规定值，但不得低于规定值的2/3。
4.4.1.2铸件表面线性缺陷和点线性缺陷长度不大于10mm。铸件的缺陷达到下列情况之一，则认为是主要缺陷，其他缺陷都是非主要缺陷。主要缺陷必须4.4.2
焊补。
铸件缺陷深度超过所在截面厚度20%时。若厚度小于20mm，则以20mm计算。铸件单个缺陷面积超过6500mm时。4.4.2.3叶片、水斗表面单个缺陷面积超过所在面面积的10%时。4.4.3铸件的焊补
4.4.3.1焊补用焊条应当采用与铸件同材质焊条或与铸件成分相近的焊条。订货方有特殊要求时，由供需双方在询价和订货时协商确定。4.4.3.2铸件缺陷焊补应由持操作证的焊工操作。焊补前应将缺陷清除干净后施焊。4.4.3.3对于主要缺陷焊补前应作无损探伤检查（通常为磁粉或渗透），以保证缺陷完全清除，并应记录补焊全过程。焊补后应进行消除应力的热处理，并按原探伤标准重新检测焊补部位，确认焊补质量。当订货方要求时，供货方须向订货方提供检查记录。4.4.3.4订货方对于主要缺陷有特殊要求时，按供需双方协商确定的条款执行，4.5铸件表面质量
4.5.1一般要求
4.5.1.1铸件表面不得有飞边、毛刺、粘砂等。4.5.1.2铸件的几何形状和尺寸按GB/T6414标准执行。应符合订货图样的要求。合格铸件的尺寸公差3
JB/T10384—2002
按表3规定不低于CT14级；机械加工余量按表4规定不低于K级，4.5.1.3合格铸件的重量公差按GB/T11351标准执行。按表5规定不低于MT14级表3铸件尺寸公差
毛坏铸件基本尺寸
对壁厚采用粗一级公差，最低不低于CT14级11
铸件尺寸公差等级CT
对于不超过16mm的尺寸，不采用CT13～CT14的一般公差，对于这些尺寸应标注个别公差表4
要求的铸件机械加工余量
（RMA）
最大尺寸
a最终机械加工后铸件的最大轮廓尺寸。4
要求的机械加工余量等级
单位：mm
单位：mm
公称重量kg
>10～40
>40～100
>100～400
>400～1000
>1000～4000
≥4000～10000
>10000 ~40000
表5铸件重量公差数值
重量公差等级MT
注：表中重量公差数值为上、下偏差之和，即一半为上偏差，，一半为下偏差。
JB/T10384—2002
铸件的表面粗糙度，对于机械加工表面不大于Ra100um；非加工表面，砂型铸造可选择Ra（25~4.5.1.44
100）μm。
4.5.2混流式水轮机转轮叶片
4.5.2.1主要尺寸见图1。
导叶中心线
图1混流式转轮主要尺寸
4.5.2.2叶片正、背面打磨或加工余量、周边加工余量由供需双方商定。型线偏差对应打磨或加工余量，可取双面之和。供需双方未明确规定时，由供货方按（0.30～0.45）%D2取值。4.5.2.3叶片进口型线，对低比速水轮机每片叶片至少检查二个断面，对高比速水轮机每片叶片至少检查三个断面，样板从叶片顶端沿叶片正背面延伸0.1D2长（见图2、图3）4.5.2.4叶片出口型线每片叶片应至少检查三个断面，正面出口型线应从叶片尾端沿叶片伸进0.1D2长，背面出口型线应从叶片尾端沿叶片伸进0.15D2长（见图2、图3）。注：如叶片进、出口型线样板的总长度大于叶片断面长度，按样板总长度不小于叶片断面长度的2/3的原则选取。4.5.2.5叶片头部形状在4.5.2.3相同断面上用样板检查，样板长度不小于0.03D2（见图2、图3）。JB/T10384—2002
出口断面
（出口边尾部形状）
图2混流式转轮叶片检查部位
进口断面
(头部形状)
出口角
图3叶片进出口型线检查部位
进口角
4.5.2.6铸焊结构的叶片铸件分等规定按表6执行。4.5.2.7叶片出水边厚度不足5mm的部位可在背面加厚到5mm，或按铸造工艺要求双方商定，其他部位厚度允许偏差为（8～4）%T（计算值小于2mm时按2mm计）。T为设计厚度加正、背面打磨或加工余量。
型线偏差
正面型线与组合样板间隙
表面粗糙度Ra
表6混流式叶片铸件分等规定
最大值
合格品
4.5.3轴流式和贯流式水轮机转轮叶片一等品
±0.175%D2
JB/T10384-2002
优等品
±0.15%Dz
4.5.3.1叶片正面型线用不少于四个径向（等距）截面成品组合样板或经供需双方商定的具有同等精度的其他方法检查。当采用组合样板检查正面型线时，调整叶片和组合样板的位置，样板要一次调好后完成全部检查量。（见图4）
轴线允许调整量±0.2%D
角度允许调整量±0.25°
组合样板按此面径向定位
图4轴流式水轮机叶片型线检查
4.5.3.2叶片进水边和出水边加长量为（0.25～0.35）%D1。出水边加厚根据铸造工艺双方商定，叶片外缘加工余量按表4选取。叶片正、背面打磨或加工余量由供需双方商定。型线偏差对应打磨或加工余量，可取双面之和。供需双方未明确规定时，由供货方按（0.30～0.45）%D,取值。4.5.3.3叶片厚度T的偏差为十（8%T+5mm）～一3%T。T为设计厚度加正、背面打磨或加工余量。4.5.3.4轴流式和贯流式叶片铸件分等规定按表7执行。4.5.4水斗式水轮机转轮
4.5.4.1水斗内表面型线的检查，采用减去水斗内表面打磨余量之后的不少于全部型线数2/3的立体组7
JB/T10384—2002
合样板，或用减去水斗内表面打磨余量的纵、横至少各四个截面的单面样板检查。表7轴流式和贯流式叶片铸件分等规定项目
型线偏差
正面型线与组合样板间隙
表面粗糙度Ra
合格品
±0.225%D1
型线检查
缺口切水边
最大值
一等品
±0.175%D
图5水斗的型线检查
（见图5）
优等品
4.5.4.2水斗的打磨余量，由供需双方在订货时协商确定，水斗内表面打磨余量般不小于2mm。4.5.4.3水斗外侧型线偏差为1%W。4.5.4.4水斗在节圆上的节距取逐个测量后的算术平均值，其偏差为（1.0～一3.0）%。4.5.4.5转轮节圆直径偏差为士0.20%D1。4.5.4.6水斗式转轮铸件分等规定按表8执行。表8水斗式转轮铸件分等规定
内表面型线与组合样板间隙
表面粗糙度Raμm
4.5.5导叶
合格品
最大值
优等品
4.5.5.1导叶板体打磨或加工余量由供需双方协商确定。可取单面打磨或加工余量为（0.02～0.04）da，一般不小于2mm。
4.5.5.2混流式、轴流式导叶
导叶板体毛坏型线与样板的间隙对应打磨或加工余量。4.5.5.3贯流式导叶
a）导叶正面型线用不少于四个径向（等距）截面成品组合样板检查，检查时调整导叶和组合样板的位置，背面采用与正面样板对应截面的分块样板检查。次调好后完成全部检查测量（见图7）
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