YS/T 462-2003
基本信息
标准号： YS/T 462-2003
中文名称：铜及铜合金管棒型线材产品缺陷
标准类别：有色金属行业标准(YS)
英文名称： Copper and copper alloy tube, rod and wire product defects
标准状态：现行
发布日期：2003-12-29
实施日期：2004-05-01
出版语种：简体中文
下载格式：.rar.pdf
下载大小：2152897
标准分类号
标准ICS号：冶金>>有色金属产品>>77.150.30铜产品
中标分类号：冶金>>有色金属及其合金产品>>H62重金属及其合金
关联标准
出版信息
出版社：中国标准出版社
书号：155066.2-15667
页数：20页
标准价格：16.0 元
出版日期：2004-05-01
相关单位信息
起草人：路俊攀、梅恒星、杨丽娟、张智强、张敬华、王庭芳、狄大江
起草单位：洛阳钢加工集团有限责任公司
归口单位：全国有色金属标准化技术委员会
提出单位：全国有色金属标准化技术委员会
发布部门：国家发展和改革委员会
标准简介
本标准规定了铜及铜合金管棒型线材中常见缺陷的定义及特征，分析了产生的主要原因，并给出部分典型图片。本标准适用于铜及铜合金管棒型线材缺陷的分析与判定。 YS/T 462-2003 铜及铜合金管棒型线材产品缺陷 YS/T462-2003 标准下载解压密码：www.bzxz.net
标准图片预览
标准内容
YS/T462—2003
为规范、统一我国铜及钢合金管摔型线材产品的缺陷名称，以利于国内外技术交流，处理工序之间和经贸过程中产生的质量异议，特制定本标准。本标准由全国有色金属标摊化技术委员会提出。本标由全国有色金属标准化技术委员会负责归口。本标准由落阳铜加工集团有限责任公司负素起草。本标准由中国有色金属工业标准计质量研究所参加起草。本标准主要起草人：路俊攀、梅恒星、杨丽媒、张智强、张教华、王庭芳、狱大江。本标准由全国有色金属标准化技术委员会负资解释。H
1范围
铜及铜合金管棒型线材产品缺陷YS/T 462—2003
本标准规定厂铜及铜合金管棒型线材中带见缺陷的定义及特征，分析了产生的主要原因，并给出部外典型图片。
本标准适用于钢及铜合金管梯型线材缺陷的分析与判定，2缺陷定义、特征、产生原因、典型图片2.1过热与过烧
2.1.1定义及特征
金属在加热或加工过程中，由丁温度高、时问长，导致组织及晶粒粗大现象称为过热；严重过热时，品间局部低熔点组元熔化或品界弱化现象称为过烧过热肯棒材表面出现麻点、桔皮、晶粒粗大及性下降：过烧管棒材表面粗糙，挤制后出现晶界裂纹，头部开花、张口裂或裂服碎块。开裂部位能看到粗大技品和熔化的痕迹，显微组织中出现晶界加粗，熔化空洞或共晶球，熔化的液相网等。2.1.2产生原因
①加热温度高、时间长或者局部长时间处于高温源处。②热挤终了温度过高或若在高温区停留时间长。③合金中存在低熔点组元或低烯点火杂较多，2.2裂纹或并裂
2.2.1定义及特征
管棒型线材表面出现连续和断续的不既则的製缝，轻微的称为裂纹，严重的称为开裂。开裂部位往往氧化有夹杂，形态各异，种类多，常见的有，头部开裂、周期性横向开裂、纵向开裂45°方向开裂、断裂以及热处理不当、氢气病等导致脆裂。2.2.2产生原因
①铸锭中存在裂纹、夹杂.缩孔、缩松，冷隔及其他有害象质或结品组织、化学成分严重不均勾。铸锭中存在较大应力或加工工艺不当产生较大应力，③加热温度过高、时间长导致过烧或加热温度低、时间过短、温度不均勾，材料塑性不良。④挤压速度过快，加工率过大：热处埋工艺不当，加工或热处理处于材料的性温度区。2.2.3典型图片（图1—图13)
YS/T 462—2003
图 1 QSn7 - 0.2
过烧引起头部开裂
图3QAI10-3-1.5bzxZ.net
周期性模裂
图5QAI10-3-1.5
45°方向开裂
1/2 ×
图 2 QSi1-3
热挤头部开裂
BAI10-2
周期性横裂
图6QSn7-口.2
45°方向开裂
图 7 IISn70 - 1
周期性横裂
图 9 Cu-Ni 合金
塑性不良引起周期性裂口
图11H62
1/2 ×
纵向、45°方向交错开裂
图 13 Q4110 - 4 - 4
YS/T462—2003
加冷应出电
图 8 QSn7 - 0. 2
周期性横裂
图10H62
45°方向开裂
图 12 [ISn7D- 1
纵向开裂
加热工艺不当引起纵向开裂
1/2 ×
YS/1 462—2003
2.3应力腐蚀开裂
2.3.1定义及特征
制品（黄或白铜)在拉应力和特定脑蚀环境共同作用下发生脆性开裂现象称为应力腐蚀开裂。裂纹垂直于应力方向，断口呈脆性，多为突发性。2. 3. 2 产生原因
材科存在拉应力并对应力广蚀敏感，存在能引发腐蚀的介质，如硝酸盐、氮蒸汽及溶液、录盐溶液、二氧化硫大气、酸蒸汽、水热气等。2.3.3典型图片（图14—图17)
应力磨坤开裂
图16H65
应力腐蚀开製
1/2 ×
应力离蚀开裂
2.4缩尾
2.4.1定义及特征
图17HSn70—1A
应力腐蚀开裂
YS/T462—2003
缩尾是挤制品尾部的一种特殊缺陷。在挤压末期,由于金属案流,铸锭丧面的氧化皮,润滑剂等污物往往流人其中，而导致金属之间的分层。缩尾一般在制品横裁面上呈环形、弧形或刀牙形，个别多孔挤压缩尾呈条状，从中心向边缘延伸。位于制品中心横断面上长度小而严重的称为中心缩尾，位于销外层呈环状或弧形的称为环状缩尾位于制品素面的称为皮下缔尾，多孔挤压还出现各种形状的缩尾，2.4.2产生原固
①挤压尾部金属流动紊乱
②铸锭表面、欲表面有缺降.挤压简有润滑剂等污染物。2.4.3
典型图片（图18图23)
图18T2
皮下缩属
图 19 HAI59—3—6
环状缩尾
YS/T462—2003
图20TC1
中心缩尾
图 22 HPh59 — 1
多孔挤压特殊缩尾
2.5断口缺陷
图21TU1
中心缩尾
图23IIPh58—2.5
多孔挤压特殊缩尾
2.5.1定义及特征
挤制品折断店，断口上出现计孔、火杂、分层、撕裂，缩尾、层状断口及黄色组织，或者由丁纽织不均句导致的其他缺陷统称为渐口缺陷2.5.2产生原因
①铸锭中存在气孔、缩孔、缩松、夹杂、分层、组织不均勾等缺陷加热或挤压工艺不当
2.5.3典型图片（图24—图37)
图 24 QBe2. 0
断口针孔
图 25Q4110 - 3 - 1, 5
断口夹杂
图 26Q4t10 - 3 - 1. 5
断口分层
图 28 IPh59 — 1
断口缩尾
图 30HFh59—1
多孔挤压断口缩尾
图27HPb59-1
断口撕裂
图29T2
YS/T462-2003
1/2 ×
多孔挤压缩尾拉伸断口
图 31 QIi6. 0
特殊缩尾折断实物
YS/T 462--2003
QAI10-3-1.5
廖状断口
QAI10 - 3 - 1. 5
层状断口
1/2 ×
图 36 HPb59 - 1
黄色组织
图 33 QA110 - 3 - 1. 5
图32的同部
图35HPh59-1
黄色组织
2.6鼓泡
2.6.1定义及特征
HPh59 - 1
黄色组织
YS/T 462—2003
经挤制或拉伸退火后的产品表面滑加工方向拉长的条状鼓起，剖开后为一空腔，这种鼓起称为鼓泡。鼓泡多里长条形，表面光滑，开内部有金属光泽，个别伴生氧化物或其他夹杂。2.6.2产生原因
①铸锭存在气孔、缩孔、缩松等缺陷。②挤压简、穿孔针润滑过，挤压简清理不于净，穿孔针有裂纹。③坏料退火炉内气氯控制不当，炉温过高。④铸锭与挤压筒、拼压垫配合不良，2.7分层
2.7.1定义及特征
普棒型线材沿加工方向剖开后呈现缝隙称为分层。层与层之间接触平整，有些有氧化色或夹杂；断口检查，出现断口分层现象。2,7.2产生原因
①铸锭中有气孔、缩孔、爽杂等缺陷，经挤压、拉伸、冷轧后沿加工方向形成分层。?挤压简或穿孔针润滑过量，穿孔针有裂纹。①挤制品缩尾未切净，经进一步拉伸、轧制形成分层。2.7.3典型图片(图38)
图 38QA110-3-1.5
YS/T 462—2003
2.8成分不均
2.8.1定交及特征
管棒型线材不同部位化学成分存在较大差异现象称为成分不均，成分不均能引起颤色或变形特性差异，宏观检验往往能看到成分偏析区或偏析点，显微组织和性能有差异。
2.8.2产生原因
①筹锭成分偏析、反偏析合金表面车铣不彻底。②退火导致的脱锌。
2.8.3典型图片（图39图40)
图39QAJ9-21/4×
成分不均中心低铝区
2.9机械损伤
图 40 QA19-2
图39交界处高倍组织
外力作用于管棒型线材表面和管材内壁，而引起内外表面呈条状、束状凹坑状尖锐沟槽状及,其他形状的伤痕，统称为机械损伤。常见的有：擦伤、划伤、碰伤、压伤等2.9.1擦伤
2.9. 1. 1定义及特征
物体之间接触后相对滑动或错动而引起管棒型线材内外表面成束状分布的伤痕称为擦伤。2. 9. 1. 2产生原因
①工模具清理不当，润滑不良，磨损有变形或有裂纹，出料台导板等不光滑。②金属表面粘附有异物或金属粘附在挤压模、穿孔针或拉伸模工作带上。2.9.2划伤
2. 9. 2. 1 定义及特征
尖锐物体与管捧型线材表面接触后产生相对情动而引起条状、尖锐沟槽状伤痕称为划伤。2.9.2.2产生原因
①加工工具有棱角，冷加工丁具表面脱铬，润悄剂中有硬颗粒异物，润滑不良。②管棒材表面的核角，相互划伤③金属表面或工模具上粘附有硬的异物。2. 9, 3碰伤,压伤
2.9.3.1定文及特征
物体碰摔管棒型线材表面而引起碰伤，硬物压在管棒型线材表面引起压伤。10
2. 9. 3. 2产生原因
门装料、捆绑、运输过中姚撞、压靠，阅管捧材之问及外来硬树的碰描、压靠，2. 10 偏心、破肚
2. 10. 1 定文及特征
YS/T 462—2003
材挤压后,断面上厚度不均匀现象称为偏心。若挤正偏心管或管材偏心严重,从侧面挤穿或者管材严重偏心经进一步拉伸造成被胍2.10.2偏心产生原因
①铸锭加热溢度不均勺，或铸还端部不平。坏未充填就挤压或穿孔针前头秃或弯曲。③设备中心线不一致，挤压轴根部、端面斜或安装不正。?挤压筒、模座，垫片、磨损配合不好，尺寸不合适，2.10.3破肚产生原因
①锭坏温度过高，不均句。
②挤压速度过快，挤压系数太小。挤严模孔设计不合理或变形，穿孔针弯曲。2. 10.4典型图片(图 41图 42)
图 41 BFe10-1-1
2. 11型材扭拧
2. 11. 1 定义及特征
型材矫压后出现扭拧现象称为型材扭拧，俗称麻花2. 11.2 产生原因
BA113-3
铸锭加热温度不均句,摘压工具设计安装不合理、润滑不均句等原因导致金属流动不均匀。2.12撕裂
2.12.1定义及特征
管棒材挤乐或机皮后，表面低现沿加工方向分的片状、条状伤痕现象称为撕裂。撕裂部位行金属色泽，个别夹架等缺陷。2. 12.2产生原因
①锭表面不平，有夹杂、裂纹等缺陷。②挤压模具设让安装不合理，润陪不良，金属流动不均扒皮模不锋利，设计安装不合理。扒皮工艺不合理。
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为规范、统一我国铜及钢合金管摔型线材产品的缺陷名称，以利于国内外技术交流，处理工序之间和经贸过程中产生的质量异议，特制定本标准。本标准由全国有色金属标摊化技术委员会提出。本标由全国有色金属标准化技术委员会负责归口。本标准由落阳铜加工集团有限责任公司负素起草。本标准由中国有色金属工业标准计质量研究所参加起草。本标准主要起草人：路俊攀、梅恒星、杨丽媒、张智强、张教华、王庭芳、狱大江。本标准由全国有色金属标准化技术委员会负资解释。H
1范围
铜及铜合金管棒型线材产品缺陷YS/T 462—2003
本标准规定厂铜及铜合金管棒型线材中带见缺陷的定义及特征，分析了产生的主要原因，并给出部外典型图片。
本标准适用于钢及铜合金管梯型线材缺陷的分析与判定，2缺陷定义、特征、产生原因、典型图片2.1过热与过烧
2.1.1定义及特征
金属在加热或加工过程中，由丁温度高、时问长，导致组织及晶粒粗大现象称为过热；严重过热时，品间局部低熔点组元熔化或品界弱化现象称为过烧过热肯棒材表面出现麻点、桔皮、晶粒粗大及性下降：过烧管棒材表面粗糙，挤制后出现晶界裂纹，头部开花、张口裂或裂服碎块。开裂部位能看到粗大技品和熔化的痕迹，显微组织中出现晶界加粗，熔化空洞或共晶球，熔化的液相网等。2.1.2产生原因
①加热温度高、时间长或者局部长时间处于高温源处。②热挤终了温度过高或若在高温区停留时间长。③合金中存在低熔点组元或低烯点火杂较多，2.2裂纹或并裂
2.2.1定义及特征
管棒型线材表面出现连续和断续的不既则的製缝，轻微的称为裂纹，严重的称为开裂。开裂部位往往氧化有夹杂，形态各异，种类多，常见的有，头部开裂、周期性横向开裂、纵向开裂45°方向开裂、断裂以及热处理不当、氢气病等导致脆裂。2.2.2产生原因
①铸锭中存在裂纹、夹杂.缩孔、缩松，冷隔及其他有害象质或结品组织、化学成分严重不均勾。铸锭中存在较大应力或加工工艺不当产生较大应力，③加热温度过高、时间长导致过烧或加热温度低、时间过短、温度不均勾，材料塑性不良。④挤压速度过快，加工率过大：热处埋工艺不当，加工或热处理处于材料的性温度区。2.2.3典型图片（图1—图13)
YS/T 462—2003
图 1 QSn7 - 0.2
过烧引起头部开裂
图3QAI10-3-1.5bzxZ.net
周期性模裂
图5QAI10-3-1.5
45°方向开裂
1/2 ×
图 2 QSi1-3
热挤头部开裂
BAI10-2
周期性横裂
图6QSn7-口.2
45°方向开裂
图 7 IISn70 - 1
周期性横裂
图 9 Cu-Ni 合金
塑性不良引起周期性裂口
图11H62
1/2 ×
纵向、45°方向交错开裂
图 13 Q4110 - 4 - 4
YS/T462—2003
加冷应出电
图 8 QSn7 - 0. 2
周期性横裂
图10H62
45°方向开裂
图 12 [ISn7D- 1
纵向开裂
加热工艺不当引起纵向开裂
1/2 ×
YS/1 462—2003
2.3应力腐蚀开裂
2.3.1定义及特征
制品（黄或白铜)在拉应力和特定脑蚀环境共同作用下发生脆性开裂现象称为应力腐蚀开裂。裂纹垂直于应力方向，断口呈脆性，多为突发性。2. 3. 2 产生原因
材科存在拉应力并对应力广蚀敏感，存在能引发腐蚀的介质，如硝酸盐、氮蒸汽及溶液、录盐溶液、二氧化硫大气、酸蒸汽、水热气等。2.3.3典型图片（图14—图17)
应力磨坤开裂
图16H65
应力腐蚀开製
1/2 ×
应力离蚀开裂
2.4缩尾
2.4.1定义及特征
图17HSn70—1A
应力腐蚀开裂
YS/T462—2003
缩尾是挤制品尾部的一种特殊缺陷。在挤压末期,由于金属案流,铸锭丧面的氧化皮,润滑剂等污物往往流人其中，而导致金属之间的分层。缩尾一般在制品横裁面上呈环形、弧形或刀牙形，个别多孔挤压缩尾呈条状，从中心向边缘延伸。位于制品中心横断面上长度小而严重的称为中心缩尾，位于销外层呈环状或弧形的称为环状缩尾位于制品素面的称为皮下缔尾，多孔挤压还出现各种形状的缩尾，2.4.2产生原固
①挤压尾部金属流动紊乱
②铸锭表面、欲表面有缺降.挤压简有润滑剂等污染物。2.4.3
典型图片（图18图23)
图18T2
皮下缩属
图 19 HAI59—3—6
环状缩尾
YS/T462—2003
图20TC1
中心缩尾
图 22 HPh59 — 1
多孔挤压特殊缩尾
2.5断口缺陷
图21TU1
中心缩尾
图23IIPh58—2.5
多孔挤压特殊缩尾
2.5.1定义及特征
挤制品折断店，断口上出现计孔、火杂、分层、撕裂，缩尾、层状断口及黄色组织，或者由丁纽织不均句导致的其他缺陷统称为渐口缺陷2.5.2产生原因
①铸锭中存在气孔、缩孔、缩松、夹杂、分层、组织不均勾等缺陷加热或挤压工艺不当
2.5.3典型图片（图24—图37)
图 24 QBe2. 0
断口针孔
图 25Q4110 - 3 - 1, 5
断口夹杂
图 26Q4t10 - 3 - 1. 5
断口分层
图 28 IPh59 — 1
断口缩尾
图 30HFh59—1
多孔挤压断口缩尾
图27HPb59-1
断口撕裂
图29T2
YS/T462-2003
1/2 ×
多孔挤压缩尾拉伸断口
图 31 QIi6. 0
特殊缩尾折断实物
YS/T 462--2003
QAI10-3-1.5
廖状断口
QAI10 - 3 - 1. 5
层状断口
1/2 ×
图 36 HPb59 - 1
黄色组织
图 33 QA110 - 3 - 1. 5
图32的同部
图35HPh59-1
黄色组织
2.6鼓泡
2.6.1定义及特征
HPh59 - 1
黄色组织
YS/T 462—2003
经挤制或拉伸退火后的产品表面滑加工方向拉长的条状鼓起，剖开后为一空腔，这种鼓起称为鼓泡。鼓泡多里长条形，表面光滑，开内部有金属光泽，个别伴生氧化物或其他夹杂。2.6.2产生原因
①铸锭存在气孔、缩孔、缩松等缺陷。②挤压简、穿孔针润滑过，挤压简清理不于净，穿孔针有裂纹。③坏料退火炉内气氯控制不当，炉温过高。④铸锭与挤压筒、拼压垫配合不良，2.7分层
2.7.1定义及特征
普棒型线材沿加工方向剖开后呈现缝隙称为分层。层与层之间接触平整，有些有氧化色或夹杂；断口检查，出现断口分层现象。2,7.2产生原因
①铸锭中有气孔、缩孔、爽杂等缺陷，经挤压、拉伸、冷轧后沿加工方向形成分层。?挤压简或穿孔针润滑过量，穿孔针有裂纹。①挤制品缩尾未切净，经进一步拉伸、轧制形成分层。2.7.3典型图片(图38)
图 38QA110-3-1.5
YS/T 462—2003
2.8成分不均
2.8.1定交及特征
管棒型线材不同部位化学成分存在较大差异现象称为成分不均，成分不均能引起颤色或变形特性差异，宏观检验往往能看到成分偏析区或偏析点，显微组织和性能有差异。
2.8.2产生原因
①筹锭成分偏析、反偏析合金表面车铣不彻底。②退火导致的脱锌。
2.8.3典型图片（图39图40)
图39QAJ9-21/4×
成分不均中心低铝区
2.9机械损伤
图 40 QA19-2
图39交界处高倍组织
外力作用于管棒型线材表面和管材内壁，而引起内外表面呈条状、束状凹坑状尖锐沟槽状及,其他形状的伤痕，统称为机械损伤。常见的有：擦伤、划伤、碰伤、压伤等2.9.1擦伤
2.9. 1. 1定义及特征
物体之间接触后相对滑动或错动而引起管棒型线材内外表面成束状分布的伤痕称为擦伤。2. 9. 1. 2产生原因
①工模具清理不当，润滑不良，磨损有变形或有裂纹，出料台导板等不光滑。②金属表面粘附有异物或金属粘附在挤压模、穿孔针或拉伸模工作带上。2.9.2划伤
2. 9. 2. 1 定义及特征
尖锐物体与管捧型线材表面接触后产生相对情动而引起条状、尖锐沟槽状伤痕称为划伤。2.9.2.2产生原因
①加工工具有棱角，冷加工丁具表面脱铬，润悄剂中有硬颗粒异物，润滑不良。②管棒材表面的核角，相互划伤③金属表面或工模具上粘附有硬的异物。2. 9, 3碰伤,压伤
2.9.3.1定文及特征
物体碰摔管棒型线材表面而引起碰伤，硬物压在管棒型线材表面引起压伤。10
2. 9. 3. 2产生原因
门装料、捆绑、运输过中姚撞、压靠，阅管捧材之问及外来硬树的碰描、压靠，2. 10 偏心、破肚
2. 10. 1 定文及特征
YS/T 462—2003
材挤压后,断面上厚度不均匀现象称为偏心。若挤正偏心管或管材偏心严重,从侧面挤穿或者管材严重偏心经进一步拉伸造成被胍2.10.2偏心产生原因
①铸锭加热溢度不均勺，或铸还端部不平。坏未充填就挤压或穿孔针前头秃或弯曲。③设备中心线不一致，挤压轴根部、端面斜或安装不正。?挤压筒、模座，垫片、磨损配合不好，尺寸不合适，2.10.3破肚产生原因
①锭坏温度过高，不均句。
②挤压速度过快，挤压系数太小。挤严模孔设计不合理或变形，穿孔针弯曲。2. 10.4典型图片(图 41图 42)
图 41 BFe10-1-1
2. 11型材扭拧
2. 11. 1 定义及特征
型材矫压后出现扭拧现象称为型材扭拧，俗称麻花2. 11.2 产生原因
BA113-3
铸锭加热温度不均句,摘压工具设计安装不合理、润滑不均句等原因导致金属流动不均匀。2.12撕裂
2.12.1定义及特征
管棒材挤乐或机皮后，表面低现沿加工方向分的片状、条状伤痕现象称为撕裂。撕裂部位行金属色泽，个别夹架等缺陷。2. 12.2产生原因
①锭表面不平，有夹杂、裂纹等缺陷。②挤压模具设让安装不合理，润陪不良，金属流动不均扒皮模不锋利，设计安装不合理。扒皮工艺不合理。
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