CQC 1105-2014 电动汽车传导充电系统用电缆技术规范 第3部分：直流充电系统用电缆 CQC1105-2014 标准压缩包解压密码：www.bzxz.net

CNCA/CTS0031-2014
中国质量认证中心认证技术规范CQC1105-2014
电动汽车传导充电系统用电缆技术规范第3部分：直流充电系统用电缆
echnicalSpecificationforCablesofElectricVehiclesConductiveChargingSystemsPart 3:Cables for DC Charging Systems2014-04-15发布
中国质量认证中心发布
2014-04-15实施
1范围
2规范性引用文件
3使用特性
3.1额定电压
3.2电缆工作温度.
3.3电缆敷设使用温度
3.4电缆允许弯曲半径.
4电缆结构及技术要求.
4.1导体.
4.2绝缘
4.3绝缘线芯绞合及填充物
4.4内护层、
4.5总屏蔽
4.6护套或外护套
4.7信号和控制线芯
4.8电缆外径，
5试验要求..
6电缆标志..
6.1电缆产地标志和电缆识别
6.2电缆绝缘线芯的着色色谱，
7试验方法和检验规则
8包装、运输和保管
表1绝缘标称厚度
表2EVDC-EF/E90U/WDYJYJ/SS/VV/S90U等无总屏蔽型电缆结构表表3EVDC-EF/E90U/WDYJYJ/SS/VV/S90U等有总屏蔽型电缆结构表表4电缆的试验项目
表5直流充电电缆线芯颜色及功能说明CQC1105-2014
本规范根据GB/T1.1-2009制定。前言
CQC1105-2014
《电动汽车传导充电系统用电缆技术规范》系列由中国质量认证中心提出，属于产品自愿性认证技术规范系列之一。
本技术规范对应于国家电线电缆质量监督检验中心发布的TICW18-2012。本技术规范负责起草单位：中国质量认证中心、国家电线电缆质量监督检验中心本技术规范起草人：黄萱、谢志国、关丽丽、李娜、杨娟娟、肖继东、朱永华、吴长顺本技术规范主要参加起草单位及起草人：无锡鑫宏业特塑线缆有限公司
广东奥美格传导科技股份有限公司江阴市七星电缆有限公司
衡阳恒飞电缆有限责任公司
中天科技装备电缆有限公司
无锡市明珠电缆有限公司
于金花
中利科技集团股份有限公司
孙建宇
1范围
电动汽车传导充电系统用电缆技术规范第3部分：直流充电系统用电缆
CQC1105-2014
本部分技术规范规定了额定电压1.0kV及以下电动汽车直流传导充电系统用电缆的结构尺寸、使用特性、试验要求和检验规则。
本部分技术规范所包括的电缆适用于快速电动汽车充电站充电桩与电动汽车之间的连接。2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本技术规范的引用而成为本技术规范的条款。对于本文件的引用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T2900.10电工术语电缆
GB/T2951.11一2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第11部分：通用试验方法厚度和外形尺寸测量机械性能试验（IEC60811-1-1:2001）GB/T2951.12一2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第12部分：通用试验方法热老化试验方法（/IEC60811-1-2:1985）GB/T2951.13—2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第13部分：通用试验方法密度测定方法吸水试验收缩试验（IEC60811-1-3:2001）GB/T2951.14一2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第14部分：通用试验方法低温试验（IEC 60811-1-4:1985）
GB/T2951.21一2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第21部分：弹性体混合料专用试验方法耐臭氧试验热延伸试验浸矿物油试验（IEC60811-2-1:2001）GB/T2951.31一2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第31部分：聚氯乙烯混合料专用试验方法高温压力试验抗开裂试验（IEC60811-3-1:1985）GB/T3048.4一2007电线电缆电性能试验方法第4部分：导体直流电阻试验GB/T3048.8—2007电线电缆电性能试验方法第8部分：交流电压试验GB/T3956—2008电缆的导体
GB/T5013.1—2008额定电压450/750V及以下橡皮绝缘电缆第1部分：一般要求（IEC60245-1:2003）GB/T5013.2—一2008额定电压450/750V及以下橡皮绝缘电缆第2部分：试验方法（IEC60245：1998）GB/T17650.1—1998取自电缆或光缆的材料燃烧时释出气体的试验方法第1部分：卤酸气体总量的测定
GB/T17650.2一1998取自电缆或光缆的材料燃烧时释出气体的试验方法第2部分：用测量pH值和电导率来测定气体的酸度
GB/T17651.2—1998
电缆或光缆在特定条件下燃烧的烟密度测定第2部分：试验步骤和要求GB/T17737.1一2000射频电缆第1部分：总规范一总则、定义、要求和试验方法GB/T18380.12—2008电缆和光缆在火焰条件下的燃烧试验第12部分：单根绝缘电线电缆火焰垂直蔓延试验1kW预混合型火焰试验方法（IEC60332-1-2:2004）GB/T18487.1-2001电动车辆传导充电系统的一般要求GB/T20234.1一2011电动汽车传导充电用连接装置第1部分：通用要求GB/T20234.2—2011电动汽车传导充电用连接装置第2部分：交流充电接口GB/T20234.3一2011电动汽车传导充电用连接装置第3部分：直流充电接口UL1581—2011电线、电缆和软导体的安全性的UL标准IEC60684-2：2003绝缘软套管第2部分：试验方法ISO1817硫化橡胶耐液体测定方法CQC1103-2014电动汽车传导充电系统用电缆技术规范第1部分一般规定3使用特性
3.1额定电压
3.2电缆工作温度
电缆导体长期允许工作温度应符合CQC1103-2014中表2的规定。3.3电缆设使用温度
电缆推荐使用环境温度范围为：-40℃~+50℃。3.4电缆允许弯曲半径
电缆的弯曲半径应不小于电缆外径的6倍。4电缆结构及技术要求
4.1导体
导体应符合CQC1103-2014中第6.1条款的规定CQC1105-2014
导体的标称截面积：直流电源线芯为10mm~240mm，保护接地线芯：10mm~120mm；辅助电源线芯4mm或6mm：充电信号和控制线芯≤2.5mm。4.2绝缘
绝缘应是CQC1103-2014表2中所列的任一种挤包成型的化合物。绝缘材料性能应符合CQC1103-2014中表6的要求。绝缘厚度标称值应符合表1的规定，保护接地线芯和辅助电源线芯绝缘厚度也应符合表1的规定，任何隔离层的厚度不包括在绝缘厚度中。绝缘平均厚度不小于表1规定的标称值，绝缘最薄处厚度应不低于标称值的90%减去0.1mm。表1绝缘标称厚度
导体标称截面积
绝缘标称厚度
导体标称截面积
绝缘标称厚度（mm）
4.3绝缘线芯绞合及填充物
绝缘线芯及填充物应符合CQC1103-2014中第6.4条款的规定。1.6
充电通信和控制绝缘线芯可绞合为一个单元，作为一个线芯与其它线芯绞合。绞合单元绞合方向为左向。
辅助电源绝缘线芯位于保护地线芯和电源线芯之间的外缘间隙处。所有绝缘线芯的成缆绞合方向为右向，缆芯的绞合节径比不大于16倍。4.4内护层
内护层应符合CQC1103-2014中第6.5条的规定。内护层的机械物理性能应符合CQC1103-2014中表6或表7的规定内护层的标称厚度为0.6mm，内护层的平均厚度应不小于标称值4.5总屏蔽
金属总屏蔽（若有）应采用裸圆铜线或镀锡铜线编织在内护层上编织屏蔽层应符合CQC1103-2014中6.6条的规定4.6护套或外护套
CQC1105-2014
电缆外护套材料应是CQC1103-2014中表2所列的材料，包覆在编织屏蔽或绞合绝缘线芯外，护套和外护套的材料性能应符合CQC1103-2014中表7的规定。护套或外护套的平均厚度应不小于标称值，最薄处厚度应不小于标称值的85%减去0.1mm。护套或外护套的平均厚度标称值应符合本规范表2和表3的规定4.7信号和控制线芯
信号和控制线芯应符合CQC1103-2014中第6.8条款的规定。屏蔽的信号和控制线芯外应挤包一层与绝缘或护套相同材料的内衬层，内衬层的平均厚度不小于0.3mm。
4.8电缆外径
电缆平均外径应符合本规范表2和表3的规定，电缆外径的f值应符合CQC1103-2014中第6.9条款的规定。
表2EVDC-EF/E90U/WDYJYJ/SS/V/S9OU等无总屏蔽型电缆结构表主电源线芯数
绝缘厚度
护套厚度
平均外径（mm）
标称截面积（mm2）
2×120
2×150
2×185
2×240
标称值
标称值
表3EVDC-EF/E90U/WDYJYJ/SS/VV/S90U等有总屏蔽型电缆结构表主电源线芯数
标称截面积（mm）
2×120
2×150
2×185
2×240
5试验要求
绝缘厚度Www.bzxZ.net
标称值
编织屏蔽铜丝
直径（mm）
标称值
成品电缆应按照表4的规定进行试验。护套厚度
标称值
表4电缆的试验项目
试验项目
结构尺寸
导体结构
绝缘厚度测量
内护层厚度测量
屏蔽编织密度
护套厚度测量
信号线或控制线绝缘厚度测
技术规范要求
（CQC1103-2014条款）
CQC1105-2014
平均外径（mm）
试验方法
CQC1103-2014第9.2条
GB/T2951.11
GB/T2951.11
CQC1103-2014第6.6条
GB/T2951.11
GB/T2951.11
注：1)
6电缆标志
试验项目
电缆外径
椭圆度
电气性能试验
导体直流电阻
成品电缆耐压试验
绝缘线芯耐压试验
绝缘电阻常数
护套表面电阻
信号和控制线芯屏蔽层转移
绝缘（内护层）机械物理性能
护套（内护层）物理机械性能
相容性试验
液体相容性试验
成品电缆的机械强度
静态曲挠试验
曲挠试验
成品电缆的特殊机械性能试
车辆碾压试验
扭摆试验
弹簧形电缆试验
老化前伸缩试验
老化后伸缩试验
耐久性试验
耐气候试验
成品电缆低温冲击试验
卤素评定试验
烟密度试验
单根阻燃试验
(a)和(b)：仅适用于无卤低烟聚烯烃材料电缆6.1电缆产地标志和电缆识别
技术规范要求
（CQC1103-2014条款）
电缆产地标志和电缆识别应符合CQC1103-2014中第7.1条款的规定。6.2电缆绝缘线芯的着色色谱
电缆绝缘线芯着色推荐参照表5：表5直流充电电缆线芯颜色及功能说明线芯编号
供电和车辆接口标识
线芯颜色
黄/绿
CQC1105-2014
试验方法
GB/T2951.11
GB/T2951.11
GB/T 3048.4
CQC1103-2014第10.2.1
CQC1103-2014第10.2.2
CQC1103-2014第10.2.3
CQC1103-2014第10.2.5条
CQC1103-2014第10.2.6
CQC1103-2014表6
CQC1103-2014表7
GB/T2951.11
CQC1103-2014第10.5.2条
GB/T5013.2
GB/T5013.2
CQC1103-2014第10.5.4.1
CQC1103-2014第10.5.4.2
CQC1103-2014第10.5.5.1
CQC1103-2014第10.5.5.2
CQC1103-2014第10.5.5.3
UL1581/10.5.6
GB/T2951.14
GB/T17650
IEC60684-2
GB/T17651
GB/T18380.12
直流电源正
直流电源负
保护接地
充电通信CAN-H
7试验方法和检验规则
黑/棕
充电通信CAN-L
充电连接确认1
充电连接确认2
低压辅助电源正
低压辅助电源负
CQC1105-2014
制造方根据本技术规范要求进行例行试验和抽样试验。抽样试验的频度和复试要求应按照CQC1103-2014中第9.1条款的规定。产品应由制造方的质量检验部门检验合格后方能出厂、出厂的每盘电缆应附有产品检验合格证书，要求时，制造方应提供产品的工厂试验报告或/和型式试验报告。产品的工厂验收应按表4规定的试验项目进行。8包装、运输和保管
8.1电缆应妥善卷绕在符合JB/T8137规定要求的电缆盘上。电缆盘的筒径应考虑使电缆不受到过度弯曲。电缆的两个端头应有可靠的防水或防潮密封，并牢靠地固定在电缆盘上。8.2在每盘出广的电缆上，应附有产品检验合格证，产品检验合格证应放在不透水的塑料袋内，并固定在电缆盘的侧板上。
8.3每个电缆盘应标明：
a)制造厂名或商标：
b)电缆额定电压、型号和规格：c)电缆长度，m：
d)毛重，kg：
e)制造年月：
f)表示电缆盘正确滚动方向的符号：g)技术规范编号。
7.4运输和保管应符合下列要求：a)电缆应避免在露天存，电缆盘不充许平放：b)运输中严禁从高处扔下装有电缆的电缆盘，严禁机械损伤电缆：c)吊装包装件时，严禁几盘同时吊装。在车辆、船舶等运输工具上，电缆盘必须放稳，并用适当的方法固定，防止互撞或翻倒。
小提示：此标准内容仅展示完整标准里的部分截取内容，若需要完整标准请到上方自行免费下载完整标准文档。